Shuttle-Regalsystem für die Lebensmittellagerung in Australien (Rackfabrik Nanjing Peter）

Kernprobleme vor der Umsetzung

1. Unzureichende Speicherdichte und verschwenderische Fläche

   
   

   Bei der herkömmlichen selektiven Palettenregalisierung sind breite Gabelstapler (3,5-4 Meter) erforderlich und nur35~40% der vertikalen und bodenförmigen Fläche des LagersMit einem Wachstum der Lagerbestände um 28% gegenüber dem Vorjahr war FreshPro gezwungen, zusätzliche Lagerflächen außerhalb des Standorts zu mieten, was zusätzliche Miet- und Transportkosten in Höhe von 120.000 AUD jährlich zur Folge hatte.Die fragmentierte Lagerung führte auch zu 15~20 Minuten Fahrtzeit pro Palettenbewegung, was die Betriebseffizienz drastisch verringert.
2. Nichtkonforme Bestandsrotation (FIFO-Fehler)

   
   

   Die Lebensmittelindustrie verlangt strengeErster-in-erster-aus (FIFO)In den meisten Fällen wird die Verwendung von FIFO-Lösungen durch die Anwendungsweise von FIFO-Lösungen und die Verwendung von FIFO-Lösungen durch die Anwendungsweise von FIFO-Lösungen durch die Anwendungsweise von FIFO-Lösungen durch die Anwendungsweise von FIFO-Lösungen durch die Anwendungsweise von FIFO-Lösungen verhindert.8­10% der verderblichen Waren (e).z.B. Milchprodukte, frische Erzeugnisse) vor der Verteilung abgelaufen sind, was FreshPro jährlich etwa 85.000 AUD an Abschreibungen kostet.3·5% der Bestellungen wurden mit abgelaufenen oder kurz bevorstehenden Produkten ausgeliefert, was zu Kundenbeschwerden und möglichen regulatorischen Sanktionen führt.
3. Hohe Arbeitskosten und Sicherheitsrisiken

   
   

   Das Lager war für den täglichen Betrieb mit 12 Vollzeit-Forkliftbetreibern und 8 Sammlern ausgestattet.oder Personal, was3­4 unerhebliche Arbeitsunfälle pro JahrAuch die manuelle Handhabung von Paletten (durchschnittliches Gewicht 25-30 kg) führte zu wiederholten Belastungsverletzungen, wobei jährlich 2 ̊3 Arbeitnehmer krankheitsbedingt Urlaub nahmen.weitere Betriebsunterbrechungen und steigende Arbeitskosten.
4. Ineffiziente Kühllager und hoher Energieverbrauch

   
   

   Die Kühllagerzonen von FreshPro (bei gekühlten Waren 1°C-4°C, bei gefrorenen Produkten -18°C-22°C) wurden mit herkömmlichen Regalen ausgestattet, die häufige Ein- und Ausfahrten mit Gabelstaplern erforderten.WärmeverlustWärme, die in die kalten Zonen gelangt, und kalte Luft, die aus ihnen ausgeht, was zu einer inkonsistenten Temperaturkontrolle (± 2°C) und zu 30% höheren Energiekosten führt als die Branchenbenchmarks.Ungleichmäßige Temperaturen beeinträchtigen die Produktqualität, insbesondere für gefrorenes Fleisch und frische Erzeugnisse, was das Risiko einer Verschlechterung erhöht.
5. Fehlende Rückverfolgbarkeit der Bestände

   
   

   Fehler bei der manuellen Aufbewahrung von Aufzeichnungen und beim Scannen von Barcodes führtenInventarfehler von 7~9%, was es schwierig macht, Produktchargen, Verfallsdaten oder Rückrufe schnell zu verfolgen.Dies verstoß gegen die Rückverfolgbarkeitsanforderungen der FSANZ und gefährdet FreshPro, bei Prüfungen der Lebensmittelsicherheit nicht eingehalten zu werden.

Auswahl der Lösung: angepasstes Shuttle Racking System

Systementwurf und wesentliche Spezifikationen

• Rackstruktur: Schwerlaststahlregale (Q235-Klasse, nach der australischen Norm AS 4084) mit einer Höhe von10.5 MeterDas System verfügt über 8 Lagerebenen und 12 schmale Gänge (1,6 Meter breit) für den Betrieb von Shuttlecars.6800 Palettenpositionen(Standardpaletten mit einer Länge von 1.200 × 1.000 mm, maximale Last von 1.500 kg pro Palette).

  

  

  
  
• Shuttle-Wagen: 16 mit Lithium-Ionen-Batterien betriebenen Shuttle-Wagen (48V LiFePO4-Batterien, 8~12 Stunden Dauerbetrieb pro Ladung) mit Fernbedienung und WMS-Integration.Die Shuttles arbeiten auf speziellen Stahlspuren in den Regalleinen.Die Batterie wird in weniger als 60 Sekunden ausgetauscht, was für einen rundum runden Betrieb bei Spitzennachfrage sorgt.

  

  Gegenstände 穿?? 车货架 Shuttle-Wagen

  
  
• Temperaturzonen: Das System ist in drei integrierte Zonen unterteilt:
  1. Umgebungszone (15°C~25°C) für Trockenwaren (verpackte Snacks, Getreide, Konserven)
  2. Kühlzone (1°C-4°C) für Milchprodukte, frische Erzeugnisse und Verzehrsfertiggerichte
  3. Gefrorene Zone (-18°C ∼22°C) für Fleisch, Meeresfrüchte und gefrorenes Gemüse ∼ 1.500 Palettenpositionen.
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