Shuttle Racking System for Food Storage in Australia (Nanjing Peter rack factory)

Podstawowe wyzwania przed wdrożeniem

1. Niewystarczająca gęstość przechowywania i zmarnowana przestrzeń

   
   

   Tradycyjne selektywne regały paletowe wymagały szerokich korytarzy dla wózków widłowych (3,5–4 m) i były tylko wykorzystywane35–40% powierzchni pionowej i podłogowej magazynu. Ponieważ wolumen zapasów wzrósł o 28% rok do roku, firma FreshPro była zmuszona wynająć dodatkowe miejsce do przechowywania poza siedzibą firmy, co wiązało się z dodatkowymi kosztami wynajmu i transportu w wysokości 120 000 AUD rocznie. Rozdrobniony układ magazynu spowodował również, że czas przejazdu wózkiem widłowym na każdy ruch palety wynosił 15–20 minut, co drastycznie zmniejszyło wydajność operacyjną.
2. Niezgodna rotacja zapasów (awaria FIFO)

   
   

   Przemysł spożywczy wymaga rygorystycznych wymagańPierwsze weszło pierwsze wyszło (FIFO)zarządzanie zapasami w celu minimalizacji marnowania żywności i zapewnienia zgodności z australijskimi normami bezpieczeństwa żywności (FSANZ). Ręczne operacje i nieuporządkowane składowanie sprawiły, że egzekwowanie FIFO było prawie niemożliwe: 8–10% towarów łatwo psujących się (np. nabiał, świeże produkty) przeterminowało się przed dystrybucją, co kosztowało FreshPro około 85 000 AUD rocznie w postaci odpisów. Ponadto 3–5% zamówień zostało wysłanych z produktami, które utraciły ważność lub prawie wygasły, co doprowadziło do skarg klientów i potencjalnych kar regulacyjnych.
3. Wysokie koszty pracy i zagrożenia bezpieczeństwa

   
   

   W codziennych operacjach w magazynie pracowało 12 pełnoetatowych operatorów wózków widłowych i 8 zbieraczy. Wózki widłowe wjeżdżające do głębokich korytarzy magazynowych zwiększały ryzyko kolizji z regałami, paletami lub personelem, co skutkowało3–4 drobne wypadki przy pracy roczniei rosnące składki ubezpieczeniowe. Ręczne przenoszenie palet (średnia waga 25–30 kg) również prowadziło do powtarzających się urazów związanych z przeciążeniem, ponieważ 2–3 pracowników rocznie korzystało ze zwolnień lekarskich, co jeszcze bardziej zakłócało działalność operacyjną i zwiększało koszty pracy.
4. Nieefektywne przechowywanie w chłodniach i wysokie zużycie energii

   
   

   W chłodniach FreshPro (1°C–4°C dla towarów schłodzonych, -18°C–22°C dla produktów mrożonych) zastosowano tradycyjne regały, co wymagało częstych wjazdów i wyjazdów wózków widłowych. To spowodowałowyciek termiczny—ciepłe powietrze przedostające się do zimnych stref i uciekające zimne powietrze — co prowadzi do niespójnej kontroli temperatury (±2°C) i o 30% wyższych rachunków za energię w porównaniu do standardów branżowych. Nierównomierne temperatury pogarszają jakość produktów, zwłaszcza mrożonego mięsa i produktów świeżych, zwiększając ryzyko zepsucia.
5. Brak możliwości śledzenia zapasów

   
   

   Spowodowało to błędy w ręcznym prowadzeniu dokumentacji i skanowaniu kodów kreskowychNiedokładność inwentaryzacji 7–9%., co utrudnia śledzenie partii produktów, dat ważności lub szybkie wycofanie produktów. Naruszyło to wymagania FSANZ dotyczące identyfikowalności i naraziło FreshPro na ryzyko nieprzestrzegania przepisów podczas audytów bezpieczeństwa żywności.

Wybór rozwiązania: Dostosowany system regałów wahadłowych

Projekt systemu i kluczowe specyfikacje

• Konstrukcja regałowa: Regały stalowe o dużej wytrzymałości (gatunek Q235, zgodne z australijską normą AS 4084) o wysokości10,5 metra, wyposażony w 8 poziomów składowania i 12 wąskich korytarzy (szerokość 1,6 m) do obsługi wózków wahadłowych. System zawiera6800 miejsc paletowych(standardowe palety 1200 mm × 1000 mm, maksymalne obciążenie 1500 kg na paletę).

  

  

  
  
• Wózki wahadłowe: 16 wózków wahadłowych zasilanych akumulatorami litowo-jonowymi (akumulatory LiFePO4 48 V, 8–12 godzin ciągłej pracy na jednym ładowaniu) ze zdalnym sterowaniem i integracją z systemem WMS. Wózki wahadłowe poruszają się po dedykowanych stalowych szynach w obrębie regałów, umożliwiając automatyczne składowanie, pobieranie i przemieszczanie palet w poziomie. Wymiana baterii zajmuje mniej niż 60 sekund, zapewniając pracę 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu w szczytowym zapotrzebowaniu.

  

  物流 穿梭车货架 wózek wahadłowy

  
  
• Strefy temperatur: System jest podzielony na trzy zintegrowane strefy:
  1. Strefa klimatyczna (15°C – 25°C) dla towarów sypkich (przekąski pakowane, zboża, konserwy) – 3200 miejsc paletowych.
  2. Strefa chłodzenia (1°C–4°C) dla nabiału, produktów świeżych i dań gotowych do spożycia – 2100 miejsc paletowych.
  3. Strefa mrożenia (-18°C–22°C) mięs, owoców morza i mrożonych warzyw – 1500 miejsc paletowych.