Nanjing Peter Logistics Equipment Co., Ltd.

Projektübersicht Ein etabliertes Bauunternehmen mit Sitz in Australien versuchte, seine Lagerlagerkapazität zu optimieren, um den wachsenden Lagerbestandsanforderungen gerecht zu werden.Sie wählten unser schweres Palettenregal für seine überlegene Tragfähigkeit, modulares Design und einfache Installation. Hintergrund des Kunden Der Kunde ist im wettbewerbsfähigen australischen Bausektor tätig und verwaltet eine breite Palette von Baustoffen und -ausrüstungen.die bestehende Lagerstruktur konnte ein effizientes Lagermanagement nicht mehr unterstützen, was zu Staus, Sicherheitsbedenken und reduzierter Betriebsproduktivität führte.eine langlebige Lagerlösung, die schwere Baumaterialien handhaben und gleichzeitig den vertikalen Raum in der bestehenden Anlage optimal nutzen kann. Eine Lösung gefunden Wir lieferten eine umfassende Palettenregallösung, die aus500 Einheitenmit einer Breite von mehr als 20 mm,Bei der Prüfung der Einhaltung der Vorschriften des Artikels 4 Absatz 1 Buchstabe b Absatz 1 Buchstabe c der Richtlinie 2008/57/EG ist der Hersteller zu informieren, ob die in Absatz 1 Buchstabe b genannten Anforderungen erfüllt sind.Das System wurde als4 StufenStruktur, wobei jede Ebene so konstruiert ist, dass sie eineLastkapazität von 2 TonnenDie Gesamtkapazität der Anlage beträgt 4000 t. Schlüsselmerkmale Parameter Spezifikation Gesamte Einheiten 500 Sätze Abmessungen (W × D × H) 2700 × 1000 × 6000 mm Ausstattung 4 Ebenen pro Einheit Lastkapazität 2 Tonnen pro Ebene (8 Tonnen pro Einheit) Gesamte Systemkapazität 4,000 Tonnen Anwendung Aufbewahrung von Baustoffen und Ausrüstungen Standort Australien Installation und Bereitstellung Das gesamte System mit 500 Einheiten wurde pünktlich ausgeliefert und installiert.Unsere Palettenregale verfügen über ein modulares Schrauben-Zusammen-Design, das es dem Team des Kunden vor Ort ermöglichte, die Montage effizient mit minimalem Ausfallzeiten abzuschließenDer Kunde hat speziell auf dieEinfacher Installationsprozess), die keine spezialisierten Werkzeuge oder eine umfangreiche Ausbildung erforderte ­ ein entscheidender Vorteil für ein geschäftiges Baugehäuserumfeld, in dem die Zeit knapp ist. Schwerlastpalettenregalen 4-Ebenen-Palettenregale Optimierung der Lagerung im Lager Ergebnisse und Kundenfeedback Das Projekt führte zu messbaren Verbesserungen in mehreren operativen Dimensionen: Raumnutzung:Die vierstufige vertikale Konfiguration erhöhte die Lagerdichte innerhalb derselben Lagerfläche dramatisch.die nutzbare Lagerfläche effektiv zu vervielfachen und die Notwendigkeit einer kostspieligen Erweiterung der Anlage zu beseitigen. Betriebswirksamkeit:Der optimierte Zugang zu den Gängen und die organisierte Schichtlagerung reduzierten die Abhol- und Nachschubzeiten erheblich und ermöglichten eine schnellere Abwicklung der Versendung von Baustoffen. Lastsicherheit:Die 2-Tonnen-Laufkapazität bietet bequem Platz für schwere Baumaterialien, mit robuster Strukturintegrität, die eine langfristige Zuverlässigkeit und die Einhaltung der Sicherheitsvorschriften am Arbeitsplatz gewährleistet. Der Kunde berichtete, sowohl mit der Produktqualität als auch mit der Installationserfahrung sehr zufrieden zu sein: "Die Regalleisten sind von hervorragender Qualität und bemerkenswert einfach zu installieren.Wir sind mit dem Ergebnis sehr zufrieden.." Warum sich diese Lösung auszeichnet Dieser Einsatz zeigt die praktischen Vorteile unserer schweren Palettenregale für die Baubranche: Skalierbares Design:Die modulare Struktur ermöglicht eine zukünftige Erweiterung oder Neukonfiguration, wenn sich die Speicherbedürfnisse ändern, wodurch die Investition des Kunden geschützt wird. Schwerlastleistung:Konzipiert für anspruchsvolle industrielle Umgebungen mit gleichbleibenden Lastkosten von 2 Tonnen pro Ebene in allen 500 Einheiten. Schnelle Installation:Bolt-together-Montage minimiert Ausfallzeiten und beschleunigt die Zeit-zu-Wert-Einstellung, ein Schlüsselfaktor für die Betriebskontinuität des Kunden. Dauerhafter Bau:Hochwertige Stahlbauteile mit schützenden Oberflächen sorgen für eine lange Lebensdauer auch bei fortlaufendem starkem Einsatz in rauen Lagerbedingungen. Schlussfolgerung Dieses Projekt unterstreicht unser Engagement für die Bereitstellung von Speicherlösungen in industrieller Qualität, die greifbare operative Vorteile bringen.Der australische Baukunden arbeitet nun mit einem deutlich organisierterenWir unterstützen den Kunden weiterhin bei der Entwicklung seiner Lagerbedürfnisse.Stärkung einer langfristigen Partnerschaft, die auf Produktqualität und Zuverlässigkeit der Dienstleistungen beruht.

Australischer Projektfall für Kragarmregale zur Holzlagerung Diese professionelle Schwerlast-Kragarmregallösung wurde vollständig für ein großes Holzversorgungsunternehmen mit Sitz in Queensland, Australien, geliefert, einem wichtigen Lieferanten, der Massivholzbalken, Terrassenholz, Furnierschichtholz (LVL), Holzbretter und Baumstammbündel für die örtliche Bau-, Renovierungs- und Landschaftsbauindustrie liefert. Vor der Renovierung nutzte der Kunde die traditionelle Stapelung auf dem Boden zur Lagerung von Langholzprodukten. Die unregelmäßige Stapelung nahm nicht nur über 70 % der Lagerfläche ein, sondern verursachte auch häufige Holzverwerfungen, feuchte Verformungen und Oberflächenkratzer aufgrund des direkten Kontakts mit dem Boden. Darüber hinaus waren lange Holzbündel mit Gabelstaplern nur schwer zugänglich, was zu einer geringen Kommissioniereffizienz, langwierigen Inventurarbeiten und potenziellen Sicherheitsrisiken durch instabil gestapelte Waren führte. Angesichts des wachsenden Geschäftsvolumens und der steigenden Auftragsanforderungen benötigte der Kunde dringend ein maßgeschneidertes Lagersystem, um Platzverschwendung, Produktschäden und betriebliche Ineffizienz zu beseitigen. In Kombination mit dem lokalen Klima Australiens, der Lagerumgebung und den Industrieregalstandards AS 4084-2012 haben wir maßgeschneiderte doppelseitige Schwerlast-Kragarmregale entworfen. Das gesamte System besteht aus hochfestem Baustahl und ist mit verstärkten Pfosten und verdickten Auslegerarmen ausgestattet. Es bietet eine hervorragende Tragfähigkeit, um schwere Holzbündel stabil und ohne Verformung zu tragen. Alle Metallkomponenten verfügen über eine feuerverzinkte Oberflächenbehandlung, die Korrosion, Rost und Feuchtigkeitserosion wirksam widersteht, sich perfekt an die feuchten Außen- und Halbaußen-Holzplatzumgebungen Australiens anpasst und die Lebensdauer verlängert. Die einstellbare Höhe und der Abstand der Arme ermöglichen eine freie Aufnahme von Holz verschiedener Längen, Breiten und Spezifikationen und ermöglichen so eine klassifizierte Lagerung verschiedener Holzprodukte. Die offene Frontstruktur eliminiert Hindernisse für Gabelstapler und manuelle Handhabung, ermöglicht einen direkten Zugriff auf die Waren von beiden Seiten und beschleunigt die Be-, Entlade- und Lieferprozesse erheblich. Nach der Installation und Inbetriebnahme erhöhte sich die Lagerdichte im Lager des Kunden um fast 60 %, und das gesamte Holz wird auf dem Boden gelagert, wobei Feuchtigkeit, Abnutzung und Verformung gründlich vermieden werden. Die Effizienz bei der täglichen Kommissionierung und Inventur verbesserte sich erheblich, während die standardisierte Platzierung auch das gesamte Arbeitsumfeld optimierte und die Sicherheitsrisiken am Arbeitsplatz verringerte. Dieses kostengünstige, langlebige und konforme Kragarmregalsystem hat die langfristigen Lager- und Logistikanforderungen des Kunden vollständig erfüllt und hohe Anerkennung für seine zuverlässige Qualität, sein praktisches Design und seinen professionellen Kundendienst erhalten. Es hat sich zu einer typischen hocheffizienten Lagerlösung für die lokale australische Holz- und Baustoffindustrie entwickelt.

Projektübersicht: In diesem Fall handelt es sich um ein befahrbares Industrieregalsystem, das speziell für ein führendes Logistik- und Lagerunternehmen in Taschkent, Usbekistan, angefertigt wurde. Der Kunde, ein wichtiger Akteur im grenzüberschreitenden Handel und der Frachtverteilung in Zentralasien, ist auf die Lagerung und den Transport von Massengütern spezialisiert, darunter Autoteile, Baumaterialien und Unterhaltungselektronik – Kerngüter, die das Wirtschaftswachstum Usbekistans vorantreiben. Angesichts der Herausforderung begrenzter Lagerflächen und der Notwendigkeit, die Lagerdichte für großvolumige Waren mit geringer Artikelanzahl zu optimieren, suchte der Kunde nach einer hocheffizienten Lagerlösung, die sich in seine bestehenden Gabelstaplerbetriebe integrieren und an die industrielle Umgebung der Region anpassen lässt. Nach eingehender Kommunikation und Untersuchung der Lagerbedingungen des Kunden vor Ort haben wir ein maßgeschneidertes Einfahrregalsystem entworfen und implementiert, das seine Betriebsanforderungen perfekt erfüllt und die Lagerkapazität und Betriebseffizienz erheblich verbessert. Kundenhintergrund: Der Kunde ist ein in Taschkent ansässiges Logistikunternehmen mit über 8 Jahren Erfahrung in grenzüberschreitenden Logistik- und Lagerdienstleistungen, dessen Schwerpunkt auf der Verbindung des usbekischen Inlandsmarktes mit eurasischen Lieferketten liegt. Während Usbekistan die Modernisierung seiner Logistikinfrastruktur beschleunigt, ist das Lager des Kunden (im Tashkent Logistics Park, einem wichtigen Knotenpunkt für die Verbindung von Schiene und Straße) einem zunehmenden Druck durch steigende Frachtmengen ausgesetzt. Ihr bestehendes Lagersystem, das hauptsächlich aus traditionellen selektiven Regalen bestand, hatte eine geringe Raumnutzung (nur 45 %), was zu hohen Betriebskosten und einem ineffizienten Frachtumschlag führte. Die Hauptanforderungen des Kunden bestanden darin, die Lagerdichte zu maximieren, den Gangraum zu reduzieren, einen sicheren Betrieb mit schweren Lasten zu gewährleisten und sich an internationalen Standards für Haltbarkeit und Sicherheit zu orientieren – entscheidend für die Unterstützung seiner langfristigen Geschäftsexpansion in Zentralasien. Kundenanforderungen: Nach mehreren Kommunikationsrunden stellte der Kunde klare und spezifische Anforderungen an das Einfahrregalsystem, basierend auf seinen täglichen Abläufen und Ladungseigenschaften: • Lagerkapazität: Das Lager hat eine Gesamtfläche von 1.200 Quadratmetern und eine lichte Höhe von 8,5 Metern; Der Kunde forderte, dass das Einfahrregalsystem die Lagerkapazität um mindestens 50 % im Vergleich zum bestehenden selektiven Regalsystem erhöhen und nicht weniger als 1.200 Standardpaletten aufnehmen sollte. • Ladekapazität: Die gelagerte Hauptfracht umfasst Autoteile (durchschnittlich 800 kg pro Palette) und leichte Baumaterialien (durchschnittlich 1.000 kg pro Palette); Daher musste das Regalsystem eine einheitliche Tragfähigkeit von 1.200 kg pro Palettenposition unterstützen, mit einer maximalen Tragfähigkeit von 1.500 kg pro Palette zur Bewältigung von Spitzenlasten. • Palettenspezifikationen: Der Kunde verwendet die international standardisierten Paletten 1200×1000 mm (die gängigste Größe im grenzüberschreitenden Handel Usbekistans) mit einer Palettenhöhe von 1500 mm (einschließlich Waren); Das Regaldesign musste dieser Größe entsprechen und eine reibungslose Einfahrt mit dem Gabelstapler und die Platzierung der Paletten gewährleisten. • Betriebseffizienz: Das System muss dem LIFO-Prinzip (Last-In, First-Out) folgen, geeignet für Massengüter mit geringem Umschlag; Der Gabelstaplerbetrieb muss effizient sein und über klare Führungsstrukturen verfügen, um Kollisionsrisiken zu reduzieren und die Be-/Entladegeschwindigkeit zu verbessern. • Haltbarkeit und Sicherheit: Angesichts der trockenen und staubigen Industrieumgebung Usbekistans musste das Regalsystem aus hochfestem Stahl mit Korrosionsschutzbehandlung hergestellt werden; Zusätzliches Sicherheitszubehör (Säulenschutz, Führungsschienen, Endstopper) war erforderlich, um das Regal vor Stößen des Gabelstaplers zu schützen und ein Verrutschen der Palette zu verhindern. • Zertifizierung und Konformität: Das System muss CE- und CPR-Zertifizierungen erfüllen, um die Einhaltung internationaler Industriesicherheitsstandards sicherzustellen und die zukünftige Expansion des Kunden in andere eurasische Märkte zu erleichtern. • Installation und Kundendienst: Die Installationszeit darf 15 Tage nicht überschreiten, um Betriebsunterbrechungen zu minimieren. Es waren eine Vor-Ort-Schulung für die Bediener des Kunden und ein 12-monatiger Kundendienst nach dem Verkauf erforderlich. Maßgeschneidertes Lösungsdesign: Basierend auf den Anforderungen des Kunden und den Lagerbedingungen vor Ort haben wir ein einfahrbares Einfahrregalsystem (an den Lagerwänden) mit einem wissenschaftlichen Layout und optimiertem strukturellen Design entworfen, das die Best Practices der Branche und regionale Anpassungsfähigkeit integriert: 1. Aufbau und Abmessungen des Regals: Das System besteht aus 18 Einfahrspuren, die in 3 Blöcke (6 Spuren pro Block) unterteilt sind, um die strukturelle Stabilität zu gewährleisten. Jede Spur ist mit einer Tiefe von 5 Palettenpositionen ausgelegt (entspricht den Industriestandards für Lasten von 1.200 kg/Palette, wobei eine übermäßige Tiefe vermieden wird, die die Effizienz und Sicherheit des Gabelstaplers beeinträchtigen könnte). Die Regalhöhe beträgt 7,8 Meter (wobei 0,7 Meter Freiraum für Brandschutz und Belüftung reserviert sind), mit 4 Lagerebenen pro Spur. Die Tiefe des aufrechten Rahmens beträgt 1250 mm (30 mm mehr als die Palettenbreite, um einen leichten Palettenüberstand auszugleichen), und die Feldbreite beträgt 1,2 Meter, was perfekt zu den 1200 x 1000 mm großen Paletten des Kunden passt. 2. Material und tragendes Design: Die Regalkomponenten bestehen aus hochfestem kaltgewalztem Q235B-Stahl, der eine hervorragende Tragfähigkeit und Haltbarkeit aufweist. Die Ständer haben einen Querschnitt von 100 mm (geeignet für Regalhöhen über 6,5 Meter), und die Lastträger bestehen aus 120 x 50 mm großen Rechteckrohren, was eine gleichmäßige Tragfähigkeit von 1.200 kg pro Palettenplatz gewährleistet. Alle Komponenten werden mit Feuerverzinkung und elektrostatischem Spritzen (RAL 7035 Grau, die vom Kunden angegebene Farbe) behandelt, um Korrosion und Staub zu widerstehen und sich an die industrielle Umgebung Usbekistans anzupassen. 3. Sicherheitszubehör: Um die Betriebssicherheit zu gewährleisten, ist das System mit mehreren Sicherheitskomponenten ausgestattet: Säulenschutz (an der Unterseite jedes Pfostens installiert, um einen Aufprall des Gabelstaplers zu verhindern), Führungsschienen (an den Innenseiten jeder Spur installiert, um Gabelstaplern das Zentrieren und sichere Einfahren zu erleichtern), Endstopper (am Ende jeder Spur installiert, um zu verhindern, dass Paletten aufgrund der Schwerkraft verrutschen) und Antikollisionspuffer am Eingang jeder Spur. Darüber hinaus sind die oberen Träger und die hintere Verstrebung verstärkt, um die Gesamtstabilität des Regalsystems zu verbessern und so das Problem der geringeren Stabilität von Einfahrregalen im Vergleich zu Einzelregalen zu lösen. 4. Betriebsanpassung: Das System ist vollständig kompatibel mit den vorhandenen Gegengewichts-Batteriestaplern des Kunden (dem in Usbekistans Lagern am häufigsten verwendeten Gabelstaplertyp). Die Breite des Hauptzufahrtsgangs ist auf 3,5 Meter und die Breite der Innengasse auf 1,2 Meter ausgelegt, um eine reibungslose Einfahrt, Be- und Entnahme durch den Gabelstapler zu gewährleisten. Es wird der LIFO-Betriebsmodus übernommen, der sich hervorragend für Schüttgüter des Kunden mit geringem Umschlag wie Baumaterialien und Autoteile eignet. 5. Installation und Schulung: Das Installationsteam wurde innerhalb von 3 Tagen nach Lieferung der Komponenten an das Lager des Kunden nach Taschkent entsandt. Der Installationsprozess folgte strikt den internationalen Standards und umfasste bei jedem Schritt eine Qualitätsprüfung vor Ort, um strukturelle Stabilität und Sicherheit zu gewährleisten. Die gesamte Installation wurde innerhalb von 12 Tagen abgeschlossen, drei Tage früher als geplant, wodurch die Auswirkungen auf den normalen Betrieb des Kunden minimiert wurden. Nach der Installation führte unser technisches Team eine zweitägige Vor-Ort-Schulung für die Bediener des Kunden durch, die sich mit den Kenntnissen im Umgang mit Gabelstaplern in den Einfahrtsspuren, den Sicherheitsvorkehrungen für Regale und den täglichen Wartungsmethoden befasste. Ergebnisse der Projektumsetzung: Nach der Fertigstellung des Einfahrregalsystems und einem dreimonatigen Probebetrieb erzielte der Kunde bemerkenswerte Ergebnisse und erfüllte oder übertraf seine erwarteten Ziele vollständig: 1. Verbesserung der Lagerkapazität: Das Einfahrregalsystem erhöhte die Lagerkapazität des Lagers von 800 Paletten (mit herkömmlicher selektiver Regalanlage) auf 1.350 Paletten, eine Steigerung von 68,75 % – und übertraf damit die Wachstumsanforderung des Kunden von 50 % bei weitem. Die Raumnutzungsrate des Lagers stieg von 45 % auf 82 %, wodurch die Nutzung der verfügbaren Grundfläche und des vertikalen Raums maximiert wurde, was für Lager in Gegenden mit hohen Logistikkosten wie Taschkent von entscheidender Bedeutung ist. 2. Verbesserung der betrieblichen Effizienz: Der LIFO-Betriebsmodus und das optimierte Spurdesign reduzierten die Fahrstrecke des Gabelstaplers um 40 % und verkürzten die durchschnittliche Be-/Entladezeit pro Palette von 8 Minuten auf 4,5 Minuten. Die Führungsschienen und Sicherheitszubehörteile reduzierten die Zahl der Gabelstaplerkollisionen um 100 % und sorgten so für einen sicheren und effizienten Betrieb. Der tägliche Frachtumschlag des Kunden stieg um 35 %, was seine Servicemöglichkeiten für grenzüberschreitende Handelskunden deutlich verbesserte. 3. Kosteneinsparungen: Die Erhöhung der Lagerdichte machte eine Lagererweiterung überflüssig, wodurch der Kunde etwa 200.000 USD an Kosten für Lagermiete und -erweiterung pro Jahr einsparte. Das langlebige Material und die Korrosionsschutzbehandlung reduzierten die Wartungskosten der Regale im Vergleich zu herkömmlichen Regalen um 60 %, was die Betriebskosten weiter senkte. 4. Compliance und zukünftige Expansion: Das System erfüllt vollständig die CE- und CPR-Zertifizierungen und legt damit eine solide Grundlage für die zukünftige Expansion des Kunden in andere eurasische Märkte. Der modulare Aufbau des Regals ermöglicht eine einfache Erweiterung – wenn das Ladungsvolumen des Kunden in Zukunft zunimmt, können zusätzliche Spuren oder Ebenen hinzugefügt werden, ohne dass größere Änderungen am bestehenden System erforderlich sind. Kundenfeedback: „Das maßgeschneiderte Einfahrregalsystem hat unsere Lagerraum- und Effizienzprobleme vollständig gelöst. Die hohe Lagerdichte und der sichere Betrieb haben unsere Logistikdienstleistungsfähigkeiten erheblich verbessert, sodass wir die wachsende Nachfrage nach grenzüberschreitendem Handel in Zentralasien besser erfüllen können. Das professionelle Design, die effiziente Installation und der durchdachte Kundendienst haben unsere Erwartungen übertroffen, und wir freuen uns auf die Fortsetzung unserer Zusammenarbeit bei zukünftigen Lagermodernisierungsprojekten.“ — Logistikdirektor des usbekischen Kunden Projektzusammenfassung: Dieses Drive-in-Industrieregalprojekt für den usbekischen Kunden zeigt deutlich den Wert hochdichter Lagerlösungen bei der Lösung der Probleme begrenzter Lagerfläche und geringer Effizienz. Durch die Kombination der spezifischen Betriebsanforderungen des Kunden, der Ladungseigenschaften und der regionalen Industrieumgebung haben wir eine maßgeschneiderte Lösung entwickelt, die nicht nur die grundlegenden Anforderungen an Lagerung und Ladung erfüllt, sondern auch langfristige Betriebseffizienz, Sicherheit und Compliance berücksichtigt. Der Erfolg dieses Projekts stärkt nicht nur unsere Zusammenarbeit mit Kunden in Usbekistan, sondern bietet auch eine professionelle Referenz für Einfahrregalanwendungen in der grenzüberschreitenden Logistik- und Lagerbranche Zentralasiens und hilft lokalen Unternehmen, ihre Lagersysteme zu optimieren und ihre Wettbewerbsfähigkeit in der eurasischen Lieferkette zu verbessern.

Kundenhintergrund: Greenfield Logistics Ltd wurde 2008 gegründet und ist ein bekannter Drittlogistikanbieter mit Sitz in Manchester Trafford Park, Großbritannien, der sich auf die Lagerung von FMCG-Lagerbeständen, die Kommissionierung im E-Commerce und den landesweiten Vertrieb für lokale Supermarktketten und Online-Einzelhandelsmarken im Vereinigten Königreich spezialisiert hat. Zu Beginn des Jahres 2025 war das Unternehmen mit einem gravierenden Mangel an Lagerflächen konfrontiert: Das 3.200 Quadratmeter große einstöckige Lager war voll ausgelastet, die täglich eingehenden Palettenladungen stiegen mit der bevorstehenden Hauptferienzeit weiter an, während der Umbau der Fabrik und die Anmietung eines neuen Lagers mehr als 35 % zusätzliche jährliche Betriebskosten kosten würden und drei bis fünf Monate Leerstand erfordern würden, was nicht mit dem schnell wachsenden Auftragsvolumen mithalten könne. Nach dem Vergleich mehrerer inländischer britischer Regallieferanten entschied sich Greenfield für unser Unternehmen, um eine komplette, regalgestützte Stahl-Mezzanine-Plattformlösung für die vertikale Raumaufwertung anzupassen. Projektdesign und technische Kernparameter: Wir haben die Vor-Ort-Besichtigung, die Strukturberechnung und den Entwurf zur Einhaltung der britischen Bauvorschriften innerhalb von 7 Arbeitstagen gemäß der Brandschutznorm Teil B des Vereinigten Königreichs und den örtlichen Lastspezifikationen für Industrielager abgeschlossen. Das gesamte Zwischengeschoss umfasst eine Gesamtnutzfläche von 1.420 m², eine einlagige Plattformhöhe von 3,65 m und eine einheitliche Bodentragfähigkeit von 500 kg pro Quadratmeter für die tägliche Kartonkommissionierung und Zwischenlagerung von Paletten. Die Plattform verfügt über eine regalgestützte integrierte Struktur und verwendet standardisierte, verschraubte, selektive Palettenregalständer sowie geschweißte Stufenträger (Ihre meistverkauften geschweißten Stufenträgerprodukte) als tragenden Hauptrahmen anstelle unabhängiger schwerer Stahlsäulen, wodurch erheblich Platz im Bodengang eingespart wird und der volle Zugang für Gabelstapler im Erdgeschoss gewährleistet ist. Das Erdgeschoss ist mit standardmäßigen selektiven Palettenregalen für die Lagerung palettierter Fertigwaren in großen Mengen ausgestattet. Im oberen Zwischengeschoss sind rutschfeste Spanplatten mit hoher Dichte verlegt, die mit 1100 mm hohen gelben, pulverbeschichteten Sicherheitsgeländer, zwei Sätzen rutschfester Industrietreppen aus Stahl mit zwei Treppenläufen und zwei automatischen Sicherheits-Palettenabwurftoren zum Be- und Entladen von Paletten mit Gabelstaplern vom Erdgeschoss ins Obergeschoss ausgestattet sind. Alle Stahlkomponenten werden gebeizt, phosphatiert und mit einer elektrostatischen Epoxidpulverbeschichtung versehen, um der Korrosion in feuchten Industrielagern in Großbritannien zu widerstehen. Vor der Auslieferung bestehen sie vollständig die Belastungsprüfung durch Dritte vor Ort und die Brandschutzprüfung. Produktion, Versand und Installation vor Ort: Alle strukturellen Stahlrahmen, Pfosten, geschweißten Trittträger und Plattformdeckzubehörteile wurden innerhalb von 22 Arbeitstagen in unserem Werk fertiggestellt, in 4×40HQ-Container verladen und zum Hafen von Liverpool verschifft und dann reibungslos auf dem Landweg zum Lagerhaus in Manchester transportiert. Unser professionelles Installationsteam aus Übersee traf vor Ort ein und teilte die Bauarbeiten in drei Phasen auf, um eine vollständige Schließung des Lagers zu vermeiden und den normalen täglichen Lagerbetrieb des Kunden zu stoppen. Die gesamte Montage und Installation vor Ort dauerte nur 18 Kalendertage und wurde vor dem vereinbarten Liefertermin abgeschlossen. Betriebsvorteile nach der Installation und Kundenfeedback: Nach der offiziellen Abnahme gewann Greenfield Logistics eine zusätzliche nutzbare Lagerfläche von 1.420 Quadratmetern hinzu, ohne das ursprüngliche Lagergebäude zu erweitern oder die Außenstruktur der Fabrik zu ändern, wodurch sich die gesamte Lagerkapazität des Lagers effektiv um fast 52 % erhöhte. Massenpalettenlager im Erdgeschoss plus Layout für die Kommissionierung von Kleinserien-SKUs im oberen Zwischengeschoss, optimierte interne Materialzirkulationsroute, durchschnittliche tägliche Kommissionierungseffizienz um etwa 38 % verbessert, jährliche Lagermiete und Fabrikerweiterungskosten eingespart von mehr als 78.000 £. In einer Folge-E-Mail zur Jahresmitte kommentierte der Kunde unsere Mezzanine-Lösung als kosteneffektiv, stabile Ladeleistung und vollständige Übereinstimmung mit den Arbeitsschutzvorschriften des Vereinigten Königreichs und unterzeichnete im dritten Quartal 2025 einen Nachauftrag für ein sekundäres kleines Mezzanine-Erweiterungsprojekt für sein Zweiglager in Leeds in Höhe von 960 m². Außerdem wurden drei lokale britische Logistikpartner mit der Beratung zu unseren Stahlplattform- und Palettenregallösungen beauftragt. Dieser ausgereifte britische Installationsfall ist zu unserem typischen europäischen Mezzanine-Rack-Referenzprojekt für die Neukundenentwicklung geworden.

1. Projektübersicht und Kundenerfahrung Diese vollständige praktische Fallstudie konzentriert sich auf ein erfolgreiches Projekt zur Modernisierung eines Lagers, das von Nanjing Peter Storage Equipment durchgeführt wurde.ein professioneller Hersteller von Lagerregalen mit mehr als 10 Jahren Erfahrung in der Produktion und dem ExportFaisalabad ist bekannt als die "Textilhauptstadt Pakistans", wo unzählige Spinnereien, Webereien,Druck- und FärbereienDer Kunde ist ein führendes lokales integriertes Textilunternehmen, das sich hauptsächlich mit der Produktion vonVerarbeitung und Ausfuhr verschiedener Textilien, einschließlich Baumwollgewebe, Polyestergewebe, gemischte Gewebe, Garnrollen und fertige Textilrollen.mit einem stabilen und hohen jährlichen Ausfuhrvolumen. Der Kunde besitzt ein professionelles Rohstofflager für Textilwaren mit einer Fläche von 5200 Quadratmetern, das speziell für die Lagerung verschiedener Schüttstoffrollen und Garnmaterialien verwendet wird.mit hohem Wert, feuchtigkeitsempfindliche und kratzfähige Materialien, die eine trockene Lagerung, eine flache Platzierung, einen Extrusionsschutz und eine klassifizierte Chargenverwaltung erfordern.Mit dem kontinuierlichen Ausbau der Produktion und des Exportgeschäfts des Kunden in den letzten JahrenDie ursprünglichen traditionellen festen selektiven Regale können den wachsenden Lagerbedarf nicht mehr decken.die zu unzureichender Lagerfläche führenUm diese Engpässe zu lösen und das Lagerlagersystem zu modernisieren, entschied sich der Kunde schließlich für unsere maßgeschneiderteMotorisierte mobile RegalsystemeDie Kommission hat die Kommission aufgefordert, im Hinblick auf die Umsetzung der Verordnung (EG) Nr. 1225/2009 eine Reihe von Maßnahmen zu ergreifen. 2. Herausforderungen und Schmerzpunkte der traditionellen Lagerhaltung Vor der Renovierung hatte das Lager des Auftraggebers konventionelle feste Palettenregale mit unabhängigen Betriebsgängen, die zwischen jeder Regalgruppe reserviert waren.In Verbindung mit den Lagerungseigenschaften von Textilstoffrollen und dem lokalen industriellen Umfeld in PakistanIn den letzten Jahren hat die traditionelle Lagermethode viele unvermeidliche Probleme aufgedeckt, die die Produktionseffizienz und die Lagerungseffizienz des Unternehmens erheblich eingeschränkt haben. Erstens eine erhebliche Verschwendung von Lagerfläche und eine unzureichende Lagerkapazität.Für feste Regalleisten sind viele feste Gabelstapler-Betriebsgänge erforderlich, die mehr als 45% der gesamten Lagerfläche einnehmen.Textilstoffrollen sind sperrig und vielfältigDie ursprüngliche Lagerkapazität war aufgrund des stetigen Anstiegs der Stoffbestellungen stark unzureichend.Der Kunde musste einen Teil der Stoffe auf dem Boden stapeln oder zusätzliche kleine Lagerhäuser mieten., was nicht nur zu zusätzlichen Miet- und Handlingkosten führte, sondern auch zu einer zerstreuten Lagerhaltung und einer schwierigen einheitlichen Verwaltung führte. Zweitens: Leichte Beschädigung und Feuchtigkeitsverschlechterung von hochwertigen Stoffen.Pakistan hat ein feuchtes und heißes saisonales Klima.und Bodenstapelung machen Stoffe direkt von Bodenfeuchtigkeit betroffenAußerdem verursachte die ungeordnete Platzierung verschiedener Stoffe häufige Kratzer und Verschmutzung bei manueller Handhabung und Pflückung.die zu wirtschaftlichen Verlusten führen und die Qualität der fertigen Textilprodukte für die Ausfuhr beeinträchtigen. Drittens, geringe Auswahleffizienz und chaotisches Lagermanagement.Die traditionelle Festregal-Layout war verstreut, mit gemischten Platzierung von verschiedenen Spezifikationen, Farben und Chargen Stoffe.Das Lagerpersonal musste täglich viel Zeit damit verbringen, Material zu suchen und zu sortierenEs war unmöglich, ein genaues Chargenmanagement der eingehenden und ausgehenden Stoffe zu realisieren.die nicht dem schnellen Produktions- und Exportlieferzyklus des Kunden entsprechen konnte. Viertens: hohe Arbeitskosten und geringe Flexibilität bei der Lagernutzung.Die feststehende Regalstruktur kann nicht anhand von Bestandsveränderungen angepasst werden.Die langfristige manuelle Sortierung und Handhabung erhöhte den Arbeitskräftebedarf, was zu hohen Gesamtlagerkosten und schlechter allgemeiner Betriebsflexibilität führt. 3. angepasste motorisierte mobile Racking-Lösung für Textillager Nach der Größe des Lagers des Kunden, den Merkmalen der Stofflagerung, den lokalen klimatischen Bedingungen und den tatsächlichen Betriebsschmerzen entwarf unser professionelles Ingenieurteam einespeziell für die Aufbewahrung von Rollen aus Textilgeweben ausgestattete, maschinell ausgerüstete, mobile, schwere RegaleIm Gegensatz zu gewöhnlichen festen Regalen werden bei den elektrischen mobilen Regalen mehrere feste, redundante Gänge abgeschafft.mit einer Leistung von mehr als 100 W und einer Leistung von mehr als 100 W,- Der Betriebsbedarf wird durch einen einzigen Arbeitsgang berücksichtigt, wodurch die Lagerflächennutzung erheblich verbessert und der hohen Lagerungsanforderungen von Textilien vollständig angepaßt wird. Das gesamte Regalset besteht aus hochwertigem Q235-Stahl.mit automatischer Roboterschweißtechnologie und hochwertiger elektrostatischer rost- und korrosionsschutzfähiger SpritzoberflächenbehandlungEs weist eine hohe Kompressionsbeständigkeit, Verformungsbeständigkeit, feuchtigkeits- und staubdichte Leistung auf.die sich gut an die heiße und feuchte Lagerumgebung in Pakistan anpassen und hochwertige Textilstoffe wirksam vor Feuchtigkeit und Beschädigung schützen kannDer Boden ist mit leisen Mobilspuren und stabilen Motorantriebseinrichtungen ausgestattet, mit stabilem Betrieb, geringem Lärm und starker Tragfähigkeit. Die Kernkonstruktionsparameter des Projekts sind wie folgt: Die Gesamtregalhöhe beträgt 6,8 Meter, mit 4 Lagerschichten, ausgestattet mit 8 Sätzen unabhängiger elektrischer mobiler Regaleinheiten.Das System behält nur einen einstellbaren Arbeitsgang, wodurch der überflüssige Gangraum um mehr als 60% reduziert wird.Die Anforderungen des Kunden an die Lagerung von Stoffrollen in großem Maßstab werden vollständig erfüllt.Die Beamspaltung wird flexibel nach Durchmesser und Länge von gewöhnlichen Stoffrollen angepasst, wodurch Extrusion und Reibung zwischen Stoffen vermieden werden.Wir haben für jede mobile Einheit Kollisionsschutzgeräte und Notstoppknöpfe hinzugefügt, um 100% Sicherheit während des Betriebs der Geräte zu gewährleisten.. Das mobile Regalsystem unterstützt die klassische Lagerung verschiedener Stoffe, wie Baumwolle, Polyester,Vermischte Stoffe und Garnrollen werden in unterschiedlichen Bereichen platziert, die ein standardisiertes Klassifizierungsmanagement realisiert. Der elektrisch mobile Betriebsmodus kann den entsprechenden Betriebsgang flexibel nach den Anforderungen an das Picking und die Lagerung öffnen,der für Gabelstapler und manuellen Zugriff geeignet ist, was die Flexibilität und Effizienz der Materialbearbeitung erheblich verbessert. 4. Projektproduktion und Durchführung vor Ort Nachdem der Auftraggeber das Konstruktionsschema bestätigt hatte,Unsere Fabrik begann standardisierte Produktion in strenger Übereinstimmung mit internationalen Lagerausrüstungsstandards und pakistanischen lokalen SicherheitsvorgabenAlle Stahlmaterialien wurden einer strengen Rohstoffinspektion, einer Qualitätskontrolle des Schweißens und einer Oberflächenbehandlung unterzogen, um die Stabilität und Haltbarkeit der Ausrüstung zu gewährleisten.Das Antriebssystem verwendet hochwertige spezielle Motoren für Industriezwecke., mit stabiler Leistung, langer Lebensdauer und geringer Ausfallrate, die sich dem langfristigen Hochfrequenzbetrieb anpasst. Die Produktion der Geräte und die Fabrikinspektion wurden innerhalb von 40 Arbeitstagen abgeschlossen.die Waren wurden in Holzkisten nach Ausfuhrstandard verpackt und in den Hafen von Karachi verschifftMit der Zusammenarbeit unseres langjährigen kooperativen lokalen Agenten, haben wir die Zollabfertigung, den Transport und die Lagerung effizient und reibungslos abgeschlossen.Unser professionelles Installationsteam eilte zum Lager des Kunden für die Montage vor Ort., Gleisgestaltung, Fehlerbehebung der Anlagen und Sicherheitsprüfungen. Während der Installations- und Inbetriebnahmephase haben wir die feste Verlegung der unteren Gleise, die Gesamtmontage des Rackkörpers,die Verdrahtungsprobung des Motorsystems und die Induktionsprüfung der SicherheitsschutzeinrichtungenNachdem die Installation abgeschlossen war, führten wir mehrere volle Belastungstests durch.mobile Empfindlichkeitsprüfungen und Sicherheitsnotstandsprüfungen, um sicherzustellen, dass alle Geräte stabil funktionieren und die Konstruktionsnormen erfüllenDarüber hinaus haben wir kostenlose berufliche Schulung für die Lagermanager und -betreiber der Kunden, einschließlich Betriebsbeschreibungen für Geräte, tägliche Wartungsmethoden,Fehlerbeurteilung und Verarbeitung, und Fähigkeiten im Bereich Stofflagermanagement, um sicherzustellen, dass das Team des Kunden das neue System kompetent einsetzen und pflegen kann. 5. Wirkungen der Betriebsabläufe nach dem Projekt und wesentliche Verbesserungen Nach der offiziellen Inbetriebnahme des motorisierten mobilen Regalsystems hat das Textillager des Auftraggebers eine umfassende Verbesserung der Lagerkapazität, des Materialschutzes, derBetriebseffizienz und Kostenkontrolle, und alle traditionellen Lagerungsschmerzpunkte wurden vollständig gelöst. Erstens wurde die Auslastung des Lagerplatzes erheblich verbessert.Die Auslastung der Lagerfläche ist um mehr als 65% gestiegen.Die Gesamtkapazität der Stofflager hat sich fast verdoppelt und deckt vollständig den Spitzenbestandsbedarf des Kunden ab, wodurch die Notwendigkeit einer externen Lagervermietung vollständig beseitigt wird.und spart eine große Menge an Jahresmiete, Transport- und Verwaltungskosten für das Unternehmen. Zweitens wird die Schädigung und Verschlechterungsrate des Gewebes wirksam kontrolliert, und die standardisierte Schichtlagerung verhindert Extrusions- und Reibungsschäden.Die trockene und ordentliche Lagerumgebung und die feuchtigkeitsdichte Leistung der Regalgeräte lösen die Probleme von Schimmel und Feuchtigkeitsschäden von Stoffen, die durch Bodenstapelung entstehen, vollständigDie Schädigung der Stoffe des Kunden ist von ursprünglichen 7% auf weniger als 1% gesunken, wodurch die hochwertigen Textilrohstoffe effektiv geschützt und die Qualität der Exportprodukte gewährleistet wird. Drittens wird die Effizienz des Lagerbetriebs deutlich verbessert.und der klassifizierte Lagermodus macht Stoffpicking und Lagerhaltung genauer und effizienterDie Materialsuchzeit wird um 70% verkürzt, die Gesamteffizienz des Zugangs um mehr als 60% erhöht und die Fehlerquote bei der manuellen Auswahl liegt nahezu bei Null.Die Produktion und Exportlieferung des Kunden. Viertens ist das Lagermanagement standardisiert und sicherer. Das intelligente mobile Regalsystem ermöglicht eine einheitliche Klassifizierung und Chargenverwaltung aller Textilstoffe.mit klarem Bestand und in Echtzeit kontrollierbarer MengeAusgerüstet mit perfekten Kollisionsschutz- und Notstoppsicherheitsvorrichtungen ist das Betriebsrisiko extrem gering.Beseitigung von Sicherheitsrisiken wie Rackkollisionen und Materialkollaps in herkömmlichen LagernDer standardisierte Betrieb verringert auch die Arbeitskräfteinvestitionen und die langfristigen Lagerverwaltungskosten. 6. Kundenfeedback und Projektzusammenfassung Der Auftraggeber sprach von der Wirkung dieses elektrischen mobilen Textillagerprojekts.Sie sagten, Nanjing Peter's maßgeschneiderte Lösung löste perfekt ihr langjähriges Problem mit unzureichender Lagerfläche.Das motorisierte mobile Regalsystem ist flexibel in der Bedienung, stabil in der Leistung, langlebig und leicht zu warten.der für die Lagerung hochwertiger Textilstoffe in Pakistan sehr geeignet istDerzeit ist das Lager des Kunden das ganze Jahr über stabil und effizient, das Lagermanagement ist umfassend verbessert worden.und die Ausfuhrqualifikationsrate des Erzeugnisses wurde weiter erhöht, die dem Unternehmen stabilere wirtschaftliche Vorteile bringen.Der Kunde hat langfristige strategische Kooperationsbeziehungen mit unserem Unternehmen für die anschließende Lagerweiterung und Unterstützung von Anlagenanpassungen aufgebaut. Dieses Projekt bestätigt voll und ganz, daßMotorisierte mobile Regalsysteme sind die optimale Lagerlösung für hochwertige, feuchtigkeitsempfindliche und spezifisch unterschiedliche Materialien wie Textilien, Garnrollen und LedermaterialienEs hat die herausragenden Vorteile einer hohen Raumnutzung, flexiblen Bedienung, sicheren Lagerung und geringen Verlust und ist weitgehend anwendbar für Textilfabriken,Bekleidungsfabriken und Rohstofflagerbetriebe in PakistanMit reicher Erfahrung im Ausland und professioneller maßgeschneiderter Designfähigkeit bietet Nanjing Peter immer kostengünstige,stabile und langlebige Lagerlagerlösungen für globale Industrie- und Geschäftskunden, die Kunden bei der Senkung der Lagerhaltungskosten und der Verbesserung der Betriebseffizienz unterstützen.

Die Fallstudie konzentriert sich aufFreshPro Australia Pty Ltd, ein führender mittelständischer Lebensmittelhändler mit Hauptsitz in Melbourne, Victoria, mit mehr als 15 Jahren Erfahrung in der Lieferung von Lebensmitteln in Umgebung, gekühlt und gefroren an Supermärkte, Lebensmittelgeschäfte,und Lebensmitteldienstleister an der Ostküste AustraliensDas Unternehmen verwaltet ein vielfältiges Inventar, darunter verpackte Trockenwaren, Milchprodukte, frische Produkte, Tiefkühlfleisch und verzehrfertige Mahlzeiten und bedient täglich mehr als 300 Einzelhandels- und Gastgewerbekunden. Vor 2022 arbeitete FreshPro aus einem6,200 m2 konventionelles Lagerin Brisbane (Queensland) mit Standard-Selektivpalettenregalen und begrenzten Kühllagerzonen ausgestattet.Da sich der australische Lebensmittelhandel durch die Nachfrage nach einer konstanten Lebensmittelversorgung nach der Pandemie erweitert hat, Wachstum des Online-Einkaufs von Lebensmitteln und strengere Vorschriften für die Lebensmittelsicherheitkritische operative EngpässeDas vorhandene Lager litt unter schweren Platzbeschränkungen, ineffizienter Lagerrotation, hohen Arbeitskosten und inkonsistenter Temperaturkontrolle,die sich direkt auf die Produktqualität auswirkte, die Geschwindigkeit der Auftragsabwicklung und die Gewinnspanne. Kernprobleme vor der Umsetzung Unzureichende Speicherdichte und verschwenderische Fläche Bei der herkömmlichen selektiven Palettenregalisierung sind breite Gabelstapler (3,5-4 Meter) erforderlich und nur35~40% der vertikalen und bodenförmigen Fläche des LagersMit einem Wachstum der Lagerbestände um 28% gegenüber dem Vorjahr war FreshPro gezwungen, zusätzliche Lagerflächen außerhalb des Standorts zu mieten, was zusätzliche Miet- und Transportkosten in Höhe von 120.000 AUD jährlich zur Folge hatte.Die fragmentierte Lagerung führte auch zu 15~20 Minuten Fahrtzeit pro Palettenbewegung, was die Betriebseffizienz drastisch verringert. Nichtkonforme Bestandsrotation (FIFO-Fehler) Die Lebensmittelindustrie verlangt strengeErster-in-erster-aus (FIFO)In den meisten Fällen wird die Verwendung von FIFO-Lösungen durch die Anwendungsweise von FIFO-Lösungen und die Verwendung von FIFO-Lösungen durch die Anwendungsweise von FIFO-Lösungen durch die Anwendungsweise von FIFO-Lösungen durch die Anwendungsweise von FIFO-Lösungen durch die Anwendungsweise von FIFO-Lösungen verhindert.8­10% der verderblichen Waren (e).z.B. Milchprodukte, frische Erzeugnisse) vor der Verteilung abgelaufen sind, was FreshPro jährlich etwa 85.000 AUD an Abschreibungen kostet.3·5% der Bestellungen wurden mit abgelaufenen oder kurz bevorstehenden Produkten ausgeliefert, was zu Kundenbeschwerden und möglichen regulatorischen Sanktionen führt. Hohe Arbeitskosten und Sicherheitsrisiken Das Lager war für den täglichen Betrieb mit 12 Vollzeit-Forkliftbetreibern und 8 Sammlern ausgestattet.oder Personal, was3­4 unerhebliche Arbeitsunfälle pro JahrAuch die manuelle Handhabung von Paletten (durchschnittliches Gewicht 25-30 kg) führte zu wiederholten Belastungsverletzungen, wobei jährlich 2 ̊3 Arbeitnehmer krankheitsbedingt Urlaub nahmen.weitere Betriebsunterbrechungen und steigende Arbeitskosten. Ineffiziente Kühllager und hoher Energieverbrauch Die Kühllagerzonen von FreshPro (bei gekühlten Waren 1°C-4°C, bei gefrorenen Produkten -18°C-22°C) wurden mit herkömmlichen Regalen ausgestattet, die häufige Ein- und Ausfahrten mit Gabelstaplern erforderten.WärmeverlustWärme, die in die kalten Zonen gelangt, und kalte Luft, die aus ihnen ausgeht, was zu einer inkonsistenten Temperaturkontrolle (± 2°C) und zu 30% höheren Energiekosten führt als die Branchenbenchmarks.Ungleichmäßige Temperaturen beeinträchtigen die Produktqualität, insbesondere für gefrorenes Fleisch und frische Erzeugnisse, was das Risiko einer Verschlechterung erhöht. Fehlende Rückverfolgbarkeit der Bestände Fehler bei der manuellen Aufbewahrung von Aufzeichnungen und beim Scannen von Barcodes führtenInventarfehler von 7~9%, was es schwierig macht, Produktchargen, Verfallsdaten oder Rückrufe schnell zu verfolgen.Dies verstoß gegen die Rückverfolgbarkeitsanforderungen der FSANZ und gefährdet FreshPro, bei Prüfungen der Lebensmittelsicherheit nicht eingehalten zu werden. Auswahl der Lösung: angepasstes Shuttle Racking System Nach der Auswertung mehrerer Speicherlösungen, einschließlich Drive-in-Racks, Push-Back-Racks und automatisierter AS/RS-Systeme, hat sich FreshPro mitNanjing Peter Storage Equipment Co., Ltd.(ein professioneller Regalhersteller mit mehr als 10 Jahren Produktions- und Exporterfahrung)angepasste Paletten-Shuttle-Rack-SystemDie Lösung wurde für diehohe Lagerdichte, halbautomatischer Betrieb, FIFO-Konformität, Kaltlagerkompatibilität und WirtschaftlichkeitIm Vergleich zu voll automatisierten Systemen. Systementwurf und wesentliche Spezifikationen Das Shuttle-Rack-System wurde in einemNeubau eines 8.500 m2 großen LagersDas Design konzentrierte sich auf die Optimierung des Raumes, die Gewährleistung der Lebensmittelsicherheit und die Integration in das bestehende Warehouse Management System (WMS) von FreshPro.Zu den wichtigsten Spezifikationen gehören: Rackstruktur: Schwerlaststahlregale (Q235-Klasse, nach der australischen Norm AS 4084) mit einer Höhe von10.5 MeterDas System verfügt über 8 Lagerebenen und 12 schmale Gänge (1,6 Meter breit) für den Betrieb von Shuttlecars.6800 Palettenpositionen(Standardpaletten mit einer Länge von 1.200 × 1.000 mm, maximale Last von 1.500 kg pro Palette). Shuttle-Wagen: 16 mit Lithium-Ionen-Batterien betriebenen Shuttle-Wagen (48V LiFePO4-Batterien, 8~12 Stunden Dauerbetrieb pro Ladung) mit Fernbedienung und WMS-Integration.Die Shuttles arbeiten auf speziellen Stahlspuren in den Regalleinen.Die Batterie wird in weniger als 60 Sekunden ausgetauscht, was für einen rundum runden Betrieb bei Spitzennachfrage sorgt. Gegenstände 穿?? 车货架 Shuttle-Wagen Temperaturzonen: Das System ist in drei integrierte Zonen unterteilt: Umgebungszone (15°C~25°C) für Trockenwaren (verpackte Snacks, Getreide, Konserven) Kühlzone (1°C-4°C) für Milchprodukte, frische Erzeugnisse und Verzehrsfertiggerichte Gefrorene Zone (-18°C ∼22°C) für Fleisch, Meeresfrüchte und gefrorenes Gemüse ∼ 1.500 Palettenpositionen.

1. Projektübersicht und Kundenhintergrund Diese praktische Fallstudie beleuchtet ein erfolgreiches Lagerhaus-Upgrade-Projekt, das von unserem Unternehmen (Nanjing Peter Storage Equipment) für ein führendes lokales landwirtschaftliches Versorgungs- und Kühlkettenunternehmen mit Sitz in durchgeführt wurdeKabul, Afghanistan. Der Kunde ist ein bedeutender regionaler Lieferant und Großhändler von Grundnahrungsmitteln, der sich auf den Einkauf von Kartoffeln in großem Maßstab, die Frischkonservierung, die Lagerung saisonaler Vorräte und die Massenverteilung an lokale Supermärkte, ländliche Märkte, Lebensmittelverarbeitungsbetriebe und staatliche Lebensmittelreserveprogramme in ganz Afghanistan spezialisiert hat. Kartoffeln sind eines der wichtigsten Grundnahrungsmittel in Afghanistan mit einem großen jährlichen Verbrauch und saisonalen Ernteeigenschaften. Jedes Jahr von September bis November ist die örtliche Kartoffelerntezeit, die eine massive kurzfristige Lagerung und langfristige Frischlagerung erfordert, um Marktengpässe und Preissteigerungen in der Nebensaison zu vermeiden. Bevor der Kunde mit uns zusammenarbeitete, nutzte der Kunde eine traditionelle Massenstapellagerungsmethode und einfache selektive Palettenregale zur Lagerung frischer Kartoffeln. Das ursprüngliche Lager war ein 4800 Quadratmeter großes Innenlager mit konstanter Temperatur, einfacher Belüftung und feuchtigkeitsbeständiger Ausrüstung, das speziell für die Lagerung von Wurzelgemüse konzipiert war. Der veraltete Lagermodus brachte jedoch mehrere schwerwiegende Betriebsprobleme mit sich, darunter eine extrem geringe Raumausnutzung, schwerwiegender Kartoffelverderb, chaotische Bestandsverwaltung, hohe Arbeitskosten und die Unfähigkeit, saisonale Spitzenbelastungen bei der Lagerung zu bewältigen. Um diese langfristigen Probleme zu lösen und die Verwaltung der Kartoffellagerung zu standardisieren, entschied sich der Kunde für eine vollständige Erneuerung des Lagersystems und entschied sich schließlich für unseresSchwerlast-Einfahrregalsystemals zentrale Lagerlösung für große Kartoffelbestände. 2. Ursprüngliche Lagerprobleme und Schwachstellen bei der Lagerung Das lokale Klima in Afghanistan ist trocken mit großen Temperaturunterschieden zwischen Tag und Nacht, und frische Kartoffeln reagieren äußerst empfindlich auf die Lagerumgebung und erfordern eine stabile Belüftung, eine feste Stapelhöhe, einen niedrigen Extrusionsdruck und eine Bestandsverwaltung der Chargen. Der ursprüngliche Lagerungsmodus des Kunden konnte die professionellen Standards für die Kartoffelkonservierung nicht erfüllen, wobei die folgenden wesentlichen Probleme auftraten: Erstens: extrem geringe Auslastung der Lagerfläche.Die bisherige selektive Palettenregalanlage erforderte mehrere breite Arbeitsgänge für den Gabelstaplerzugang und nahm fast 40 % der gesamten Lagerfläche ein. Eine große Anzahl gültiger Lagerplätze wurde verschwendet und das ursprüngliche Lager konnte nur maximal 1800 Paletten Kartoffeln lagern. In der Hochsaison der Ernte musste der Kunde mehrere temporäre, einfache Lagerhallen im Freien anmieten, was die zusätzlichen Mietkosten, Handhabungskosten und Transportrisiken erheblich erhöhte. Die verstreuten Lagerstandorte machten zudem eine einheitliche Bestandsverwaltung unmöglich. Zweitens schwere Kartoffelextrusionsschäden und Verlust durch Verderb.Die traditionelle manuelle Massenstapelmethode hatte keine feste geschichtete Stützstruktur. Am Boden standen die Kartoffeln unter einem enormen Pressdruck, was zu häufigen Druckstellen, Rissen und Fäulnis führte. Darüber hinaus blockierte die manuelle zufällige Stapelung die interne Luftzirkulation, was zu lokaler Feuchtigkeit und Schimmelbildung in der mittleren und unteren Schicht der Kartoffelstapel führte. Vor der Renovierung lag die jährliche Kartoffelverderb- und -beschädigungsrate des Kunden bei 8–12 %, was zu enormen wirtschaftlichen Verlusten führte und die Qualität der gelieferten Waren stark beeinträchtigte. Drittens: Ungeordneter Lagerbestand und keine Möglichkeit zur Implementierung der Chargenverwaltung.Für die Lagerung von Kartoffeln gelten strenge Anforderungen an die Chargenverwaltung. Kartoffeln, die in unterschiedlichen Zeiträumen geerntet werden, weisen eine unterschiedliche Frische und Haltbarkeit auf, sodass für die Chargenlieferung ein strenges LIFO-Management (Last In First Out) erforderlich ist. Bei der ursprünglichen Lagerungsart wurden alle Kartoffelchargen zusammengemischt, sodass keine Unterscheidung zwischen Produktionschargen und Lagerzeit möglich war. Es konnte leicht dazu führen, dass lange gelagerte Kartoffeln überbelegt wurden und verfielen, während neu geerntete Kartoffeln zuerst geliefert wurden, was zu einem Teufelskreis von Lagerrückständen führte. Viertens: geringe betriebliche Effizienz und hohe Sicherheitsrisiken.Die verstreute Stapelung und die ungeordneten Gänge führten zu einer langsamen Be- und Entladegeschwindigkeit der Gabelstapler, sodass täglich eine große Anzahl von Arbeitern die Waren sortieren und handhaben mussten. Die Arbeitskosten blieben das ganze Jahr über hoch. Darüber hinaus war das unregelmäßige manuelle Stapeln anfällig für Einsturzunfälle, was große Sicherheitsrisiken für Lagerpersonal und -ausrüstung mit sich brachte. 3. Maßgeschneiderte Lösung: Hochleistungs-Einfahrregalsystem Nach einer umfassenden Untersuchung der Größe des Lagerstandorts des Kunden, der Eigenschaften der Kartoffellagerung, des jährlichen Lagervolumens, der lokalen klimatischen Umgebung und des Budgets hat unser professionelles Ingenieurteam eine angepasstHochverdichtetes, hochbelastbares, belüftungsoptimiertes EinfahrregalsystemGeeignet für die Lagerung großer Kartoffeln. Im Gegensatz zu gewöhnlichen Industrieregalen wurde dieser Regalsatz speziell für die Lagereigenschaften von Frischkartoffeln und die raue lokale Lagerumgebung in Afghanistan optimiert. Das gesamte Regalsystem verwendet warmgewalzte Stahlrohstoffe Q235 nach nationalem Standard, mit vollautomatischem Roboterschweißen und hochfester elektrostatischer Sprüh-Korrosionsschutzbehandlung. Es ist feuchtigkeitsbeständig, rostfrei, verschleißfest und druckbeständig und passt sich der trockenen und temperaturwechselnden Lagerumgebung in Kabul an. Das gesamte System eliminiert redundante Betriebsgänge und verfügt über ein integriertes, durchgehendes Regalgassendesign, das es Gabelstaplern ermöglicht, zum Be- und Entladen von Paletten direkt in den Regalinnenraum zu fahren und so die Nutzung des vertikalen und horizontalen Lagerraums zu maximieren. Die wichtigsten Designparameter des Projekts sind wie folgt: Die Gesamtregalhöhe beträgt 7,2 Meter, mit 4 Lagerebenen, 12 Hauptlagerspuren und insgesamt 3900 Standardpalettenlagerplätzen. Jede Palette ist für eine Nennlast von 1200 kg ausgelegt und erfüllt damit vollständig die Gewichtsanforderung von lose verpackten Kartoffeln. Die tragenden Führungsschienen sind verdickt und verstärkt, um eine stabile Lagerung und keine Verformung nach längerem Schwerlastbetrieb zu gewährleisten. In der Zwischenzeit haben wir gleichmäßige Lüftungsspalte zwischen den Regalbalken und den Palettenpositionen vorgesehen, was die Luftzirkulation im Lager effektiv beschleunigt, Feuchtigkeit und Schimmelbildung bei Kartoffeln verhindert und den Frischhalteeffekt von Massenkartoffeln erheblich verbessert. In Bezug auf die Betriebsart entspricht das Einfahrregalsystem perfekt den Anforderungen des Kunden an die Lagerung von Kartoffelchargen und übernimmt den StandardLIFO (Last In First Out)Inventarmodus. Neu eingelagerte Kartoffeln werden im innersten Teil der Regalgasse gelagert und die Waren werden bei der Lieferung von der äußersten Position entnommen. Dieser Modus eignet sich vollständig für das saisonale Zentrallager- und Langzeit-Chargenlieferungsgeschäft des Kunden und realisiert eine standardisierte Chargenverwaltung des Kartoffelbestands. 4. Projektimplementierungs- und Installationsprozess Das gesamte Projekt wurde in strikter Übereinstimmung mit internationalen Lagerstandards und afghanischen Lagersicherheitsspezifikationen abgeschlossen, einschließlich Standortmessung, Schemadesign, Fabrikproduktion, Qualitätsprüfung, internationalem Transport, Installation vor Ort und Kundendienstschulung. Unser Team hat alle Produktions- und Lieferarbeiten innerhalb von 45 Arbeitstagen abgeschlossen. Nachdem die Waren im Hafen von Kabul angekommen waren, arbeiteten wir mit örtlichen Agenten zusammen, um die Zollabfertigung und den Transport effizient abzuschließen. Während der Installationszeit vor Ort befolgte unser professionelles Bauteam strikt den Lagerlayoutplan, um die Gesamtmontage, die feste Verstärkung, die Niveaukalibrierung und die Sicherheitsprüfung des Einfahrregals abzuschließen. Nach Abschluss der Installation führten wir mehrere Schwerlastdrucktests, Simulationstests für den Gabelstaplerzugang und Tests zur Belüftungswirkung durch, um sicherzustellen, dass alle Register des Regalsystems den Designstandards entsprachen. Gleichzeitig haben wir für das Lagerverwaltungspersonal und die Gabelstaplerfahrer des Kunden kostenlose professionelle Betriebsschulungen durchgeführt, darunter Standardverfahren zum Be- und Entladen, tägliche Regalwartung, Spezifikationen für den Sicherheitsbetrieb und Kenntnisse in der Bestandsverwaltung, um den stabilen und effizienten Betrieb des neuen Systems sicherzustellen. 5. Betriebseffekte und Kernvorteile des Projekts Nach der offiziellen Inbetriebnahme des Einfahrregalsystems wurden die Lagerkapazität des Kartoffellagers, der Frischhalteeffekt, die Betriebseffizienz und die Kostenkontrolle des Kunden umfassend verbessert, wodurch alle vorherigen Probleme bei der Lagerung gelöst wurden und die gesamte Lagerverwaltung eine standardisierte Modernisierung erreicht hat. Erstens wurde die Lagerkapazität erheblich verbessert. Durch den Wegfall überflüssiger Gänge und die vollständige Ausnutzung des dreidimensionalen Raums hat sich die Raumnutzungsrate des Lagers des Kunden um mehr als 75 % erhöht und die gesamte Kartoffellagerkapazität von ursprünglich 1800 Paletten auf 3900 Paletten erhöht. Es deckt den Spitzenlagerbedarf während der Kartoffelerntesaison vollständig ab, macht die vorübergehende Anmietung externer Lager vollständig überflüssig und erspart dem Kunden eine Menge jährlicher Miet- und Transportkosten. Zweitens wird die Kartoffelverderbrate erheblich reduziert. Durch die standardisierte Lagenlagerung des Einfahrregals wird eine übermäßige Extrusion der Kartoffeln vermieden und die reservierten Lüftungsspalte sorgen für eine reibungslose Luftzirkulation im Lager. Die Schädigungsrate durch Kartoffelextrusion und die Schimmelpilzverderbnisrate sind von ursprünglich 8–12 % auf weniger als 2 % gesunken, was den Rohstoffverlust erheblich reduziert und die Produktqualifikationsrate des Kunden sowie die Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt verbessert. Drittens ist die Bestandsverwaltung standardisiert und effizient. Der LIFO-Betriebsmodus ermöglicht eine wissenschaftliche Chargenverwaltung von Kartoffeln, vermeidet effektiv Lagerrückstände und eine langfristige Verschlechterung der Lagerung, stellt sicher, dass die gelieferten Kartoffeln immer frisch und von stabiler Qualität sind und verbessert die Kundenzufriedenheit erheblich. Viertens werden die Betriebskosten gesenkt und die Lagersicherheit verbessert. Die zentralisierte und geordnete Regalanordnung vereinfacht den Betrieb des Gabelstaplers, verbessert die Be- und Entladeeffizienz um mehr als 60 % und reduziert den Arbeitsaufwand und die Zeitkosten erheblich. Die insgesamt feste und verstärkte Regalstruktur eliminiert das Risiko, dass der Warenstapel zusammenbricht, und ermöglicht so einen sicheren und standardisierten Lagerbetrieb. 6. Kundenfeedback und Projektzusammenfassung Der Kunde schätzte die Gesamtwirkung des Projekts zur Einfahrregal-Kartoffellagerung sehr. Sie gaben an, dass unsere maßgeschneiderte High-Density-Lagerlösung ihre seit langem bestehenden Probleme unzureichender Lagerkapazität, schwerwiegender Kartoffelverluste und chaotischer Verwaltung vollständig gelöst habe. Das Regalsystem ist robust und langlebig, einfach zu bedienen und praktisch für die tägliche Wartung, was sich sehr gut für die Massenlagerung landwirtschaftlicher Produkte wie Kartoffeln in großem Maßstab in Afghanistan eignet. Derzeit hat das Lager des Kunden einen stabilen und effizienten Betrieb mit kontinuierlicher Verbesserung des wirtschaftlichen Nutzens erreicht und er hat eine langfristige Kooperationsabsicht mit unserem Unternehmen für spätere Lagererweiterungsprojekte erreicht. Dieses Projekt beweist dies voll und ganzEinfahrregalsysteme sind die ideale Lagerlösung für landwirtschaftliche Massenprodukte wie Kartoffeln, Zwiebeln und anderes Wurzelgemüse. Es bietet die Vorteile einer hohen Dichte, einer großen Kapazität, eines geringen Verlusts, niedriger Kosten und einer einfachen Verwaltung und eignet sich besonders für Lebensmittellagerunternehmen und Reservelager für landwirtschaftliche Produkte in Zentralasien und Regionen des Nahen Ostens mit saisonal konzentrierter Lagernachfrage. Als professioneller Hersteller von Lagerregalen mit mehr als 10 Jahren Exporterfahrung verfügt Nanjing Peter über umfangreiche Projekterfahrung mit maßgeschneiderten Lagerlösungen für spezielle Branchen und regionale Umgebungen und bietet zuverlässige, kostengünstige und langlebige Lagerlagerausrüstung sowie Dienstleistungen aus einer Hand für globale Kunden.

Hintergrund des Kunden Unser Mandant ist ein führenderUnternehmen der KaltkettenlogistikIn Ostchina, spezialisiert auf die Lagerung, Verarbeitung und Verteilung von Tiefkühlprodukten, Milchprodukten und frischen Produkten.Das ursprüngliche Lager des Unternehmens stand vor schweren Herausforderungen.In den letzten Jahren hat sich die Zahl der Lagerhäuser in der Gemeinschaft in den meisten Mitgliedstaaten verringert.Der Auftraggeber benötigte dringend eine Speicherlösung mit hoher Dichte, um den Lagerplatz zu optimierenNach einer eingehenden Marktforschung und einem technischen Vergleich entschied sich der Kunde schließlich für unsereangepasstes Drive-in-Racksystemals Kernlösung für die Modernisierung von Lagerhäusern. Projektübersicht Grundlegende Informationen Projektstandort: Nanjing, Provinz Jiangsu, China Speichertypen: Niedertemperaturkälte (konstante Temperatur -18°C) Lagerfläche: 8.000 Quadratmeter Typ des Regals: Schwere Verzinkte Einfahrregale (Antikorrosionsbehandlung für Lebensmittel) Spezifikationen für Regale: 6 Schichten hoch (Gesamthöhe 12 Meter), 8 Paletten tief pro Spur, insgesamt 24 Lagerreihen Parameter der Paletten: Standard-Paletten aus Kunststoff mit einer Länge von 1200 mm × 1000 mm mit einer Tragfähigkeit von 1,5 Tonnen Gesamtspeicherkapazität: 11.520 Palettenpositionen (3,6 mal die ursprüngliche Lagerkapazität) Kernziele des Projekts Maximieren Sie die Nutzung des Lagerplatzes, erhöhen Sie die Lagerkapazität um mehr als 200%. Anpassung an die Niedertemperatur- und Feuchtigkeitsumgebung der Kühllager, um die langfristige Stabilität und Korrosionsbeständigkeit des Regals sicherzustellen. Vereinfachen Sie das Lagermanagement, realisieren Sie die "First-in, Last-out" -Lottenlagerung für homogene Waren und verbessern Sie die Effizienz der Zugriffsvorgänge mit Gabelstaplern. Verringerung des Verlustes von kalter Luft im Lager, geringerer Energieverbrauch für die Kälte und Erreichung von Kosteneinsparungs- und Emissionsreduktionszielen. Gewährleistung der Sicherheit und Konformität des Regalsystems und Erfüllung der nationalen Sicherheitsstandards für Schwerlastregale und der Spezifikationen der Kälteindustrie. Hauptherausforderungen und Vorbereitung der Installation Hauptherausforderungen Harsh Environment Adaptabilität: Die Kühllager arbeiten bei -18°C bei hoher Luftfeuchtigkeit, was eine hervorragende Korrosions-, Rost- und Niedertemperaturbeständigkeit der Regalen erfordert;Ein gewöhnliches Regal aus Kohlenstoffstahl ist in dieser Umgebung anfällig für Rost und Verformung.. Strukturelle Stabilität mit hoher Dichte: Das Regal ist 12 Meter hoch und 8 Paletten tief, was hohe Anforderungen an die Strukturstabilität, die Tragfähigkeit und die seismischen Eigenschaften des Regals stellt.Jeder Konstruktionsfehler kann zu Sicherheitsgefahren wie dem Einsturz von Regalen führen.. Anforderungen an die Präzisionsinstallation: Die Installationsgenauigkeit von Einfahrregalen ist äußerst hoch.und die Abweichung der Ausrichtung der Führungsschienen beeinflusst unmittelbar die Sicherheit des Gabelstapler-Eingangs und die Stabilität der Palettenlagerung. Beschränkungen für die Bauphase: Die Geschäftstätigkeit des Kunden darf nicht lange unterbrochen werden,und die Installation und Debugging müssen innerhalb von 25 Tagen abgeschlossen werden, um den normalen Betrieb der Kühllager während der Hochsaison zu gewährleisten.. Vorbereitungsarbeiten für die Installation Vor-Ort-Umfrage und maßgeschneidertes Design: Unser Ingenieurteam führte eine dreitägige detaillierte Untersuchung vor Ort durch, einschließlich der Flachheit des Lagerbodens, der Tragfähigkeit, der Wandstruktur, der Deckenhöhe und der Position der Kühlgeräte.Kombiniert mit der Palettengröße des KundenWir haben eine 3D-Modellierungssoftware verwendet, um ein personalisiertes Racking-Schema zu entwerfen, das die Spurentfernung optimiert und die Schienenstruktur unterstützt.und übernimmt eine verstärkte Befestigungsanlage zur Verbesserung der Längsschwellrigkeit und seismischen Leistung der Regalen, die sich vollständig an die Bedürfnisse bei niedrigen Temperaturen und hoher Dichte anlagern anpasst. Materialwahl und Qualitätskontrolle: Bei der Materialauswahl verwenden wirhochwertiger Q235B-Kohlenstoffstahlals Hauptmaterial des Regals, wobei die Oberfläche durch Heißverzinkung behandelt wird (verzinkte Schichtdicke ≥ 85 μm),mit hervorragender Korrosions- und Rostbeständigkeit und kann sich langfristig an die Umgebung mit niedrigen Temperaturen und hoher Luftfeuchtigkeit anpassenAlle Materialien werden strikt auf Zugfestigkeit, Ausfallfestigkeit und Stoßfestigkeit getestet, bevor sie die Fabrik verlassen.und die Schweißteile werden durch zerstörungsfreie Prüfungen überprüft, um sicherzustellen, dass jede Komponente den nationalen Normen und den Qualitätsanforderungen des Projekts entspricht. Erstellung eines Installationsplans und Sicherheitsschulungen: Wir haben einen detaillierten Phasen-Installationsplan erstellt, der das Projekt in vier Phasen unterteilt: Grundlagenbehandlung, Komponenteninstallation, Debug- und Systemakzeptanz.mit klaren Aufgaben und Zeitknoten für jede StufeVor dem Bau führten wir zwei Runden von Sicherheits- und technischen Schulungen für das gesamte Installationspersonal durch, wobei wir uns auf die Installationsspezifikationen für Höhenbetriebe konzentrierten.die Verwendung professioneller Werkzeuge, sowie die Anti-Frost- und Anti-Rutschmaßnahmen in Niedertemperaturumgebungen, um sicherzustellen, dass jeder Installateur mit dem Betriebsprozess und den Sicherheitsvorkehrungen vertraut ist. Hilfsgeräte und Standortplanung: Wir haben professionelle Einbaugeräte für Niedertemperaturumgebungen wie elektrische Hebewerke, Operationsplattformen in großer Höhe und Laserniveller vorbereitet,und eine Antigefrierbehandlung für die Ausrüstung durchgeführtGleichzeitig haben wir den Materialstapelungsbereich vor Ort, den Betriebsbereich für die Installation,und Gabelstaplerpassage, um Störungen zwischen verschiedenen Betriebsabläufen zu vermeiden und den reibungslosen Ablauf der Installationsarbeiten zu gewährleisten. Detaillierter Installationsvorgang und wesentliche technische Punkte Stufe 1: Fundamentbehandlung und Einbau der Säulenbasis (Tage 1-5) Die Flachheit und die Tragfähigkeit des Lagerbodens bilden die Grundlage für den stabilen Betrieb der Einfahrregale.Das Bauteam führte eine umfassende Inspektion des Lagerbodens mit einem Laser-Ebenelementer durch., die unebenen Flächen poliert und ausgeglichen werden, um sicherzustellen, dass die Abweichung der Bodenflachheit innerhalb von ±3 mm/m begrenzt ist.Die Ankerschraubenpositionen sind genau am Boden markiert.Nach der Reinigung des Staubs und der Trümmer in den Löchern wird hochfeste, schrumpfffreie Füllung gegossen.und die Stützpfeiler platziert und befestigt werdenBei der Montage der Basis wird die Vertikalität der Basis mit einem Niveau streng kontrolliert, und die horizontale Abweichung aller Basen in derselben Reihe ist garantiert kleiner als 5 mm.zur Festlegung eines festen Fundaments für die anschließende Montage von Säulen und Balken. Stufe 2: Installation der Säule und des Hauptrahmens (Tage 6-15) Diese Stufe ist das Kernstück des gesamten Montagevorhabens, das die strukturelle Stabilität und Sicherheit der Regalen direkt bestimmt.die vorverzinkten Säulen werden mit einem elektrischen Heber an die entsprechenden Stützpunkte gehisst, und die Säulen werden durch hochfeste Schrauben mit den Stützen verbunden und befestigt.professionelle Baumeister halten die Säulen fest, um eine Kollision mit der Lagerwand oder anderer Ausrüstung zu vermeidenNach der Montage der Säulen wird die Vertikalität jeder Säule mit einem Theodolit überprüft.und die Vertikalitätsweichung wird auf weniger als 10 mm/12 m eingestellt, indem die Befestigungsschrauben angezogen oder gelockert werden. Anschließend werden die Hauptbalken und die diagonalen Befestigungen zwischen den Säulen eingebaut.und die diagonalen Stützungen in einer dreieckigen Verteilung installiert sind, um die Längs- und Seitenstabilität des Regalrahmens zu erhöhenNach dem Einbau des Hauptrahmens wird die Gesamtgröße des Rahmens gemessen.und die Abweichung des Abstands zwischen den benachbarten Säulen wird innerhalb von ±5 mm kontrolliert, um die genaue Montage der nachfolgenden Stütz- und Führungsschienen zu gewährleistenBei niedrigen Temperaturen von -18°C ergriff das Bauteam rutschfeste Maßnahmen wie das Tragen von rutschfesten Handschuhen und Schuhen.und verkürzte die Dauer des Betriebs, um Sicherheitsunfälle durch Niedertemperaturfrost zu vermeiden. Stufe 3: Unterstützung der Schiene und Bodenführung (Tage 16-22) Die Trägerschiene ist der wichtigste Bauteil für die Tragung von Paletten, und ihre Installationsgenauigkeit beeinflusst direkt die Stabilität der Palettenlagerung und die Sicherheit des Zugriffs mit Gabelstaplern.Die Trägerbahn hat eine dreieckige Stahlverzinkte Struktur, die auf beiden Seiten jeder Schicht der Regalleine installiert wird.und die Abweichung der Ebene derselben Schicht der Trägerschiene innerhalb von ±3 mm kontrolliert wirdGleichzeitig, the distance between the support rails on both sides is strictly controlled according to the pallet width to ensure that the pallets can be accurately placed on the support rails without shaking or tilting. Die Bodenführungsschiene ist am Ende jeder Lagerschiene installiert, die die Führung des Gabelstaplers beim Betreten und Verlassen der Fahrschiene übernimmt.Verhindern, dass der Gabelstapler mit dem Regal kollidiert und Schäden verursachtDie Führungsschiene besteht aus hochfester verzinktem Stahl, der mit Ausdehnungsschrauben auf dem Lagerboden befestigt wird.die Geradheit der Führungsschiene wird mit einem Laser-Theodolit eingestellt, wobei die Abweichung innerhalb von ± 5 mm/10 m kontrolliert wird. Am Ende der Führungsschiene befindet sich eine Zentrierungseinrichtung, die dem Gabelstapler beim präzisen Eintritt in die Lagerschiene hilft.Nach dem Einbau der Trägerschiene und der Führerschiene, führte das Bauteam einen Testlauf mit einem Gabelstapler durch, um den Prozess des Ein- und Ausstiegs von Paletten zu simulieren,und die Positionen der Stütz- und Führungsschiene entsprechend der Probefahrtsituation rechtzeitig angepasst, um den reibungslosen und sicheren Zugang zu gewährleisten. Stufe 4: Gesamte Fehlerbehebung und Sicherheitskontrollen (Tage 23-25) Nachdem die Installation aller Komponenten abgeschlossen war, führte das Ingenieurteam eine umfassende Debugging- und Sicherheitsprüfung des Drive-in-Rack-Systems durch.Die Strukturstabilität des Regals wird überprüft., einschließlich der Überprüfung, ob alle Schrauben angezogen sind, ob die Schweißteile fest sind und ob die Säulen, Balken und Spangen verformt oder beschädigt sind.die Belastungsprüfung durchgeführt wird,: Standardpaletten mit einer Last von 1,5 Tonnen werden auf jede Schicht der Trägerbahnen gelegt,und die Verformung der Trägerschienen und die Ansiedlung der Säulen werden nach 24 Stunden Belastung beobachtetDie Prüfungsergebnisse zeigen, daß die Verformung aller Trägerschienen weniger als 2 mm beträgt und die Säulenverschiebung weniger als 1 mm, was den Konstruktionsanforderungen an die Tragfähigkeit entspricht. Gleichzeitig wird die Korrosionsbeständigkeit des Regals geprüft, wobei insbesondere geprüft wird, ob die verzinkte Schicht an den Schweißteilen und Schraubenverbindungen beschädigt oder verrostet ist.,die Sicherheitszubehör wie Sicherheitswarnzeichen, Kollisionsschutzvorrichtungen und Säulenschutzvorrichtungen sind installiert, um die Sicherheit des Regalsystems weiter zu erhöhen.Nachdem alle Inspektionen qualifiziert sind, führen wir gemeinsam mit dem technischen und leitenden Personal des Auftraggebers eine Übergabeakzeptanz durch und erklären dem Auftraggeber die täglichen Betriebsspezifikationen, Wartungspunkte,und Sicherheitsvorkehrungen für das Regalsystem, um sicherzustellen, dass der Kunde das System richtig nutzen und warten kann. Installationsergebnisse und Vorteile des Projekts Installationsergebnisse Nach 25 Tagen intensiven und ordnungsgemäßen Bauarbeiten wurde das Drive-in-Rakensystem erfolgreich installiert und debuggt und von beiden Parteien genehmigt.Das System funktioniert stabil bei niedrigen Temperaturen von -18°C, mit allen technischen Indikatoren, die den Konstruktionsanforderungen und den nationalen Industriestandards entsprechen, erreicht die tatsächliche Lagerkapazität 11.520 Palettenpositionen, das ist 3,6 Mal so viel wie im ursprünglichen Lager,vollständig auf die Nachfrage des Kunden nach Hochdichte-Speichern zu reagierenDas Regal hat ein ordentliches und schönes Erscheinungsbild, ohne offensichtliche Verformung oder Rost nach 6 Monaten Betrieb, und die Korrosions- und Stabilitätsleistung sind hervorragend. Hauptvorteile für den Kunden Raumnutzung und Speicherkapazität: Das Drive-in-Rack löst den traditionellen Gabelstapler-Zugriffsschiff ab, und die Lagerwege sind eng angeordnet, wodurch die Lagerflächennutzung von weniger als 40% auf mehr als 85% steigt,und die Lagerkapazität um 260% erhöht wird.Der Kunde muss die Lagerfläche nicht erweitern, was mehr als 8 Millionen Yuan an Immobilieninvestitionen und Baukosten spart. Betriebswirksamkeit und Lagerbestandsmanagement: Das System ermöglicht die Chargenlagerung homogener Güter, und der Gabelstapler kann direkt in die Lagerbahn zum Be- und Entladen fahren.der die Zeit für den Zugang zu den Bestandsaufzeichnungen um mehr als 50% verkürzt und die Effizienz der Lagerbetriebe erheblich verbessertDer "Erste rein, Letzte raus" Sto

Fall für die Installation von Shuttle Racks UK Food Company 1. Projekthintergrund BritFoods Ltd ist ein bekannter Hersteller von zubereiteten Lebensmitteln und Fertiggerichten im Zentrum des Vereinigten Königreichs, der sich hauptsächlich mit Backwaren, gekochten Lebensmitteln und gefrorenen Lebensmitteln befasst.Versorgung großer britischer Supermärkte und Cateringketten. Das ursprüngliche Lager nahm konventionelle Palettenregale mit manuellem Gabelstaplerbetrieb an, was drei große Probleme mit sich brachte: Unzureichende Speicherkapazität: Das jährliche Auftragswachstum beträgt 18%, was zu Lagerüberschüssen in der Hauptsaison und hohen Mietkosten für zusätzliche Kühllager führt. Niedrige Betriebseffizienz: Eine große Anzahl von Lebensmittel-SKU und ein strenges Chargenmanagement machen manuelles Pflücken und Schichtübertragen zeitaufwändig. Hohe Arbeitskosten: Die Arbeitskosten sind in Großbritannien äußerst teuer.Nachtschichtfahrer sind schwer zu rekrutieren; die Arbeit in Lagerhäusern mit niedrigen Temperaturen bringt auch hohe Arbeitsintensität und potenzielle Sicherheitsrisiken mit sich. Grundlegende Informationen über das Lager Standort: Birmingham, Vereinigtes Königreich Gebäude: Einstöckige Stahlkonstruktion mit konstanten Temperaturen und Niedertemperaturlager (0°C ~ -22°C) Verfügbare Fläche: ca. 1350 m2 Freihöhe: 9,2 m Palletenspezifikation: Europäische Norm EUR-Palette 1200×800mm, Ladekapazität 1000kg 2Kernanforderungen der Kunden Speicher mit hoher Dichte: Verdoppelung der Lagerkapazität innerhalb des bestehenden Standorts ohne Neubau. Strenger FIFO-Modus: Verwirklichung der Chargenverwaltung und der Rückverfolgbarkeit der Haltbarkeitsdauer, um die Lebensmittelstandards der britischen FSA zu erfüllen. Anpassung an niedrige Temperaturen: Das gesamte System kann bei -22°C mit Kondensationsverhütung und niedertemperaturbeständigen Batterien stabil arbeiten. Halbautomatisierung und einfache Bedienung: Kooperation beim Betrieb von Gabelstaplern und Shuttles, um die Flexibilität zu erhalten und die Arbeitszeit vor Ort um über 30% zu reduzieren. ERP-Verbindung: Das WMS/WCS-System verbindet sich mit dem vorhandenen SAP des Kunden zur Echtzeit-Inventarsynchronisierung. 3. Lösungsansatz ️ Vierwege-Shuttle-Wagen-Intensivlagersystem 1. Kernkonfiguration Racktyp: Vierwege-Shuttle-Straßen-Intensivregalen (FIFO-Kanalkonstruktion) Lagerplätze: Mehr als 2700 Palettenpositionen, ein Anstieg um 317% gegenüber den ursprünglichen 850 Standorten herkömmlicher Regale Kanaltiefe: 12 bis 15 Paletten Tiefe pro Spur, 6 Schichten, Gesamthöhe 8,8 m Shuttle-Autos: 8 Sätze niedertemperaturbeständige Vierwege-Shuttle-Autos, an -25°C angepasst Aufzüge: 2 Sätze vertikale Schichtwechsellifte für die automatische Schichtwechselplanung Gabelstapler: 3 Sätze elektrische Gegengewichtsstapler für die Lade- und Entladeverbindung Software: WMS-Lagerverwaltungssystem + WCS-Equipment-Planungssystem, mit SAP vernetzt 2. Layout-Design Das Lager ist in einen Anschlussbereich, einen Aufbewahrungsbereich mit hohem Einsatz von Shuttles, einen Ausgangssortierungsbereich und einen Niedertemperaturpufferbereich unterteilt. AdoptierenFIFO-Konstruktion mit doppelter Spitze: Ein- und Ausgang an einem Ende, wobei ein einseitiger Warenfluss verwirklicht wird, um eine Mischung der Chargen zu vermeiden.Der Feuerweg und der Wartungsweg sind in Übereinstimmung mit den britischen Gebäudevorschriften und den BS EN Brandschutznormen reserviert.. 3. Arbeitsprozess (FIFO) Einreise: Gabelstapler legen volle Paletten an der Ankunftsplattform → Shuttlewagen empfängt automatisch die Güter und fährt in die vorgesehene Spur und Schicht → automatische Lagerung und Positionierung. Aufbewahrung: Das WMS erfasst automatisch Chargenummer, Haltbarkeitsdauer und Standort und sortiert streng nach Produktionsdatum. Abfahrt: Das System versendet automatisch Shuttle-Wagen nach der FIFO-Regel → liefert die ersten Palettenchargen an den Ausgang → Gabelstapler holen die Waren zur Lieferung ab. Bestandsüberprüfung: Automatische Systeminventur + Scan des Shuttle-Code-Codes, Nachprüfung, Inventurgenauigkeit ≥ 99,5%. 4Installation und Umsetzung vor Ort Phase 1: Fundament und eingebettete Teile (2 Wochen) Die Betonfestigkeit erreicht den C30-Standard bei einem Fehler der Bodenflächigkeit von ≤3 mm/m. Die Ankerschrauben sind vorgebaut.Antifrozexpansionsbehandlung in Niedertemperaturbereichen zur Verhinderung von Bodenkratzungen bei niedrigen Temperaturen. Phase 2: Installation des Hauptrahmens und des Balkens (4 Wochen) Annahme europäischer Standard-Schwerlastreckprofile mit Epoxidpulverbesprühen, Rost- und Korrosionsbeständigkeit und Anpassung an das feuchte Klima im Vereinigten Königreich. Installation der Haupthalter → Querstützen → Schichtlastbalken → Horizontale und vertikale Ebene mit einem Fehler von ≤2 mm einstellen.vollständig den CE-Sicherheitsnormen entspricht. Phase 3: Einbau von Schienen- und Shuttlewagen (2 Wochen) Hochpräzise Schienenanlage mit einer Geradenheit von ≤1 mm/10 m und nahtloser Verbindung zur Sicherstellung eines stabilen Fahrens von Shuttle-Wagen. Inbetriebnahme:72 Stunden Dauerbetriebstest bei -22 °C; Vierwege-Fahr- und Schienenwechsel-Positionierungsgenauigkeit innerhalb von ±5 mm; Fehlerbehebung der Verbindung mit Aufzügen für die Überlagerplanung. Phase 4: Bereitstellung des WMS/WCS-Systems (2 Wochen) Lokaler Server für die Erfüllung der Anforderungen an die Datenabhängigkeit in Großbritannien. Entwicklung einer Schnittstelle zur Verbindung mit SAP für Bestell- und Bestandssynchronisierung. Vollständige Prozesssimulation und Spitzendruckprüfung. Phase 5: Ausbildung und Akzeptanz (1 Woche) Bereitstellung professioneller Schulungen zum täglichen Betrieb, Fehlermanagement und Routinewartung.Elektro-Schema und CE-Zertifizierungsdokumente. Gemeinsame Annahme durch beide Parteien mit 72 Stunden störungsfreiem Dauerbetrieb, alle Indikatoren nach Maß. 5Vorteile des Projekts Speicherkapazität: Auf derselben Fläche stiegen die Palettenpositionen von 850 auf über 2700, ein Anstieg von 317%, ohne dass ein neues Lager gebaut werden musste. Effizienz und Arbeit: Inbound & outbound Effizienz erreicht 180 ~ 200 Paletten pro Stunde, 3 mal höher als manueller Betrieb; Personal vor Ort um 42% reduziert, was die hohen Nachtarbeitskosten erheblich senkt. Lebensmittelkonformität und Verlustkontrolle: Der strenge FIFO-Modus reduziert den Verlust von Lebensmitteln in der Nähe des Verfallszeitraums um 60%, was den Anforderungen der britischen FSA zur Rückverfolgbarkeit von Lebensmitteln vollständig entspricht; die Inventargenauigkeit liegt bei über 99,5%. Kostenerstattung: jährliche Gesamtkostenersparnis von bis zu £250,000Die Rückzahlungsdauer der Investition beträgt etwa 2,8 Jahre. 6- Kundenbewertung.