Nanjing Peter Logistics Equipment Co., Ltd.

Australia Trechowa magazynowanie Cantilever Racking Projekt przypadek To profesjonalne rozwiązanie do tworzenia półek w podnośniku do ciężkich zadań zostało w pełni dostarczone dla dużego przedsiębiorstwa dostawcy drewna z siedzibą w Queensland w Australii, kluczowego dostawcy belek masywnych,drewno podkładowePrzed renowacją, w ramach projektu, w ramach projektu, w ramach projektu, w ramach projektu, w ramach projektu, w ramach projektu, w ramach projektu, w ramach projektu, w ramach projektu, w ramach projektu, w ramach projektu, w ramach projektu, w ramach projektu, w ramach projektu, w ramach projektu, w ramach projektu, w ramach projektu, w ramach projektu, w ramach projektu, w ramach projektu, w ramach projektu, w ramach projektu, w ramach projektu, w ramach projektu, w ramach projektu, w ramach projektu, w ramach projektu, w ramach projektu, w ramach projektu, w ramach projektu, w ramach projektu, w ramach projektu, w ramach projektu, w ramach projektu, w ramach projektu, w ramach projektu, w ramach projektu, w ramach projektu, w ramach projektu, w ramach projektu, w ramach projektu, w ramach projektu, w ramach projektu.Klient przyjął tradycyjne gruntowanie w celu przechowywania produktów drewnianych o długiej długościPrzypadkowe gromadzenie nie tylko zajmowało ponad 70% powierzchni podłogi magazynu, ale również powodowało częste wypaczanie drewna, wilgotne deformacje i zadrapania powierzchni z powodu bezpośredniego kontaktu z ziemią.W dodatku, długie wiązki drewna były trudne do uzyskania przy użyciu wózków widłowych, co prowadziło do niskiej wydajności zbierania, przedłużania pracy w zakresie liczenia zapasów i potencjalnych zagrożeń dla bezpieczeństwa spowodowanych niestabilnym składowaniem towarów.W obliczu rosnącej wielkości działalności i rosnącego zapotrzebowania na zamówienia, klient pilnie potrzebował dostosowanego systemu magazynowania w celu rozwiązania problemu marnotrawstwa przestrzeni, uszkodzenia produktów i nieefektywności operacyjnej. W połączeniu z lokalnym klimatem Australii, środowiskiem magazynowym i normami półek przemysłowych AS 4084-2012, zaprojektowaliśmy niestandardowe podwójne półki wyścigowe.Cały system jest wykonany ze stali konstrukcyjnej o wysokiej wytrzymałości, wyposażone w wzmocnione stożki i pogrubione ramiona w pionie, zapewniające doskonałą wydajność nośną do ciągnięcia ciężkich wiązek drewna bez deformacji.Wszystkie elementy metalowe przyjmują obróbkę powierzchni galwanizowanej na gorąco, który skutecznie odporny jest na korozję, rdza i erozję wilgocią, doskonale dostosowując się do wilgotnych środowisk na zewnątrz i półna zewnętrznych dziedzińcach drewnianych w Australii i wydłużając żywotność.Regulowana wysokość ramienia i rozstawienie swobodnie pomieścić drewno o różnej długości, szerokości i specyfikacji, realizując klasyfikowane przechowywanie różnych produktów z drewna. Struktura otwarta z przodu eliminuje przeszkody dla wózków widłowych i ręcznej obsługi, umożliwiając bezpośredni dostęp do towarów z obu stron i znacznie przyspieszając procesy załadunku, rozładunku i dostawy.Po instalacji i uruchomieniu, gęstość magazynowania w magazynie klienta wzrosła o prawie 60%, a całe drewno jest przechowywane z powierzchni ziemi, w celu całkowitego uniknięcia wilgoci, zużycia i zniekształcenia.Codzienne zbieranie i zapisywanie rzeczy znacznie się poprawiły, natomiast standaryzowane umiejscowienie optymalizowało również ogólne środowisko pracy i zmniejszyło ryzyko bezpieczeństwa w miejscu pracy.wytrzymały i zgodny z wymaganiami system regałów w pionie w pełni spełniał długoterminowe wymagania klienta w zakresie magazynowania i logistyki, i zdobył wysokie uznanie za niezawodną jakość, praktyczny projekt i profesjonalną obsługę posprzedażną.Stał się typowym rozwiązaniem wysokiej wydajności magazynowania dla lokalnych australijskich przemysłów drewna i materiałów budowlanych.

Przegląd projektu: w tym przypadku chodzi o system półek przemysłowych do jazdy na zamówienie dla wiodącej firmy logistycznej i magazynowej w Taszkendzie w Uzbekistanie.kluczowy gracz w transgranicznym handlu i dystrybucji ładunków w Azji Środkowej, specjalizuje się w przechowywaniu i transporcie hurtowych towarów, w tym części samochodowych, materiałów budowlanych i elektroniki użytkowej, podstawowych towarów napędzających wzrost gospodarczy Uzbekistanu.Wyzwanie ograniczonej powierzchni magazynowej i konieczność optymalizacji gęstości magazynowania dużych ilościW związku z tym klient szukał wydajnego rozwiązania magazynowego, które mogłoby zintegrować się z istniejącymi operacjami wózków widłowych i dostosować się do środowiska przemysłowego regionu.Po dogłębnej komunikacji i badaniu na miejscu warunków magazynowych klienta, zaprojektowaliśmy i wdrożyliśmy dostosowany do potrzeb system półek drive-in, który doskonale spełnia ich potrzeby operacyjne, znacząco poprawiając pojemność magazynową i wydajność operacyjną. Historia klienta: Klient jest przedsiębiorstwem logistycznym z siedzibą w Taszkendzie z ponad 8-letnim doświadczeniem w transgranicznej logistyce i usługach magazynowych,koncentrując się na połączeniu rynku wewnętrznego Uzbekistanu z eurazjatyckimi łańcuchami dostawPonieważ Uzbekistan przyspiesza modernizację infrastruktury logistycznej, magazyn klienta (lokalizowany w Parku Logistycznym w Taszkendzie,W związku z tym, w związku ze wzrostem wielkości ładunków w Europie w okresie od 2000 r. do 2006 r.Ich istniejący system magazynowania, głównie tradycyjne półki selektywne, miał niskie wykorzystanie powierzchni (tylko 45%), co prowadziło do wysokich kosztów eksploatacji i nieefektywnego obrotu ładunków.Podstawowe wymagania klienta polegały na maksymalnej gęstości przechowywania, zmniejszyć przestrzeń w przejściu, zapewnić bezpieczną obsługę przy ciężkich obciążeniach,i dostosować się do międzynarodowych standardów trwałości i bezpieczeństwa, co jest kluczowe dla wspierania długoterminowej ekspansji działalności w Azji Środkowej.. Wymagania klienta: po kilku rundach rozmów klient przedstawił jasne i szczegółowe wymagania dotyczące systemu półek typu drive-in,na podstawie ich codziennej działalności i charakterystyki ładunku: • Pojemność magazynowa: magazyna ma łączną powierzchnię 1200 metrów kwadratowych i wolną wysokość 8,5 metra;Klient wymagał, aby system półek typu drive-in zwiększył pojemność magazynową o co najmniej 50% w porównaniu z istniejącymi półkami selektywnymi., z możliwością przechowywania co najmniej 1200 standardowych palet. • Pojemność ładunkowa: Główny ładunek przechowywany obejmuje części samochodowe (średnio 800 kg na paletę) i lekkie materiały budowlane (średnio 1000 kg na paletę);system półek potrzebny do utrzymania jednolitej pojemności ładunkowej 1,200 kg na pozycję palety, z maksymalną pojemnością ładunkową 1500 kg na paletę do obsługi szczytowych obciążeń. • Specyfikacje palet: Klient stosuje międzynarodowe standardy palet 1200 × 1000 mm (najczęściej stosowany rozmiar w handlu transgranicznym Uzbekistanu), o wysokości palet 1500 mm (w tym towarów);konstrukcja regałów potrzebna do dopasowania do tego rozmiaru i zapewnienia płynnego wejścia wózka widłowego i umieszczenia palet. • Efektywność operacyjna: system musi być zgodny z zasadą LIFO (Last-In, First-Out), odpowiednią dla towarów masowych o niskim obrocie; działanie wózka widłowego musi być wydajne,z przejrzystymi strukturami kierowniczymi w celu zmniejszenia ryzyka kolizji i poprawy prędkości załadunku/wyładunku. • Trwałość i bezpieczeństwo: ze względu na suche i zakurzone środowisko przemysłowe w Uzbekistanie system regałów musiał być wykonany ze stali o wysokiej wytrzymałości z obróbką antykorozyjną;dodatkowe akcesoria bezpieczeństwa (obrońcy kolumn), szyby przewodnicze, zatyczki końcowe) były wymagane w celu ochrony regałów przed uderzeniem wózka widłowego i zapobiegania poślizgowi palet. • Certyfikacja i zgodność: System musi spełniać certyfikaty CE i CPR w celu zapewnienia zgodności z międzynarodowymi normami bezpieczeństwa przemysłowego,ułatwianie przyszłej ekspansji klienta na inne rynki euroazjatyckie. • Instalacja i obsługa posprzedażowa: okres instalacji nie może przekroczyć 15 dni w celu zminimalizowania zakłóceń operacyjnych;Szkolenia na miejscu dla operatorów klienta oraz 12-miesięczna obsługa konserwacyjna po sprzedaży były wymagane.. Projektowanie rozwiązań dostosowanych do potrzeb: w oparciu o wymagania klienta i warunki magazynowe na miejscu,Zaprojektowaliśmy system półek z jednym wejściem (przeciw ściany magazynu) z naukowym układem i zoptymalizowanym projektem konstrukcyjnym, zintegrowanie najlepszych praktyk przemysłu i regionalnej zdolności adaptacyjnej: 1Struktura i wymiary regałów: System składa się z 18 pasów jazdy, podzielonych na 3 bloki (6 pasów na blok) w celu zapewnienia stabilności strukturalnej.Każdy pas jest zaprojektowany z głębokością 5 pozycji palet (zgodnie z normami branżowymi dla 1Wysokość regałów wynosi 7,8 metra (rezerwując 0,7 metra wolnej przestrzeni dla bezpieczeństwa przeciwpożarowego i wentylacji),z 4 poziomami magazynowania na pasie. Głębokość ramy pionowej wynosi 1250 mm (o 30 mm więcej niż szerokość palety, aby pomieścić lekki przewiek palety), a szerokość węzła wynosi 1,2 m,doskonale pasujące do palet 1200×1000 mm klienta. 2Materiał i konstrukcja nośna: składniki regałów wykonane są ze stali walcowanej na zimno Q235B o wysokiej wytrzymałości, która ma doskonałą zdolność nośną i trwałość.Wyrównywanie stosuje przekrój 100 mm (odpowiedni dla wysokości regałów powyżej 6 mm).5 m), a wiązki ładunkowe są prostokątnymi rurami o wymiarach 120×50 mm, zapewniając jednolitą ładowność 1200 kg na pozycję palety.Wszystkie elementy są poddawane obróbce galwanizacją gorącą i elektrostatycznym opryskaniem (szary RAL 7035), koloru określonego przez klienta) w celu odporności na korozję i kurz, dostosowania się do środowiska przemysłowego Uzbekistanu. 3. Akcesoria bezpieczeństwa: w celu zapewnienia bezpieczeństwa eksploatacji system wyposażony jest w wiele elementów bezpieczeństwa: osłony kolumn (zainstalowane na dnie każdej kolumny pionowej w celu zapobiegania uderzeniom wózka widłowego),ścieżki przewodnicze (zainstalowane wzdłuż wewnętrznych boków każdego pasa, aby pomóc wózkom widłowym w bezpiecznym ustawieniu i wejściu), zatyczki końcowe (zainstalowane na końcu każdego pasa, aby zapobiec poślizgowi palet z powodu grawitacji) i bufory anty-zderzeniowe na wejściu do każdego pasa.wiersze górne i wsparcie tylne są wzmocnione w celu zwiększenia ogólnej stabilności systemu regałów, rozwiązując problem niższej stabilności stojaków z napędem w porównaniu do stojaków selektywnych. 4. Zastosowanie operacyjne: System jest w pełni kompatybilny z istniejącymi zbilansowanymi wózami widłowymi z akumulatorami klienta (najczęściej stosowanym typem wózów widłowych w magazynach Uzbekistanu).Szerokość głównego korytarza podejścia jest zaprojektowana do 3.5 m, a szerokość pasa wewnętrznego wynosi 1,2 m, co zapewnia płynne wejście, załadunek i odbiór wózków widłowych.który jest doskonale odpowiedni dla towaru masowego klienta o niskim obrocie, takich jak materiały budowlane i części samochodowe. 5Instalacja i szkolenie: Zespół instalacyjny został wysłany do Taszkentu w ciągu 3 dni od dostarczenia komponentów do magazynu klienta.Proces instalacji był ściśle zgodny z międzynarodowymi standardamiCała instalacja została ukończona w ciągu 12 dni, o 3 dni przed terminem zaplanowanym,Minimalizowanie wpływu na normalne działania klientaPo zainstalowaniu nasz zespół techniczny zapewnił 2 dni szkolenia na miejscu dla operatorów klienta, obejmujące umiejętności obsługi wózka widłowego w pasach jazdy, środki ostrożności w zakresie bezpieczeństwa półek,i metody codziennego konserwacji. Wyniki realizacji projektu: Po zakończeniu pracy nad systemem półek drive-in i trzymiesięcznym badaniu, klient osiągnął niezwykłe wyniki.pełne spełnienie i przekroczenie oczekiwanych celów: 1Poprawa pojemności magazynowej: system stożkowy zwiększył pojemność magazynową z 800 palet (z tradycyjnym wybiórczym stożkiem) do 1350 palet, czyli 68.Wzrost o 75% znacznie przekraczający wymóg wzrostu klienta o 50%Wskaźnik wykorzystania powierzchni magazynowej wzrósł z 45% do 82%, maksymalnie wykorzystując dostępną powierzchnię podłogową i pionową,Co jest kluczowe dla magazynów w obszarach o wysokich kosztach logistycznych, takich jak Taszkent.. 2Zwiększenie wydajności operacyjnej: tryb operacyjny LIFO i zoptymalizowana konstrukcja pasów ruchu zmniejszyły odległość podróży wózka widłowego o 40%,skrócenie średniego czasu załadunku/wyładunku na paletę z 8 minut do 4.5 minut. Ścieżki kierownicze i akcesoria bezpieczeństwa zmniejszyły liczbę wypadków zderzeń wózków widłowych o 100%, zapewniając bezpieczne i wydajne działania. Codzienny obrót ładunków klienta wzrósł o 35%,znacząca poprawa ich możliwości obsługi klientów handlu transgranicznego. 3Oszczędności kosztów: Zwiększenie gęstości magazynowania wyeliminowało potrzebę rozbudowy magazynu, oszczędzając klientowi około 200 000 USD rocznie na wynajem magazynu i kosztach rozbudowy.Wytrzymały materiał i leczenie przeciwkorodowe obniżyły koszty utrzymania regałów o 60% w porównaniu z tradycyjnymi regałami, co dodatkowo obniżyło koszty operacyjne. 4. Zgodność i przyszła ekspansja: System w pełni spełnia certyfikaty CE i CPR, tworząc solidne podstawy dla przyszłej ekspansji klienta na inne rynki Eurazji.Modułowa konstrukcja regałów umożliwia łatwą rozbudowę w przypadku wzrostu objętości ładunku klienta w przyszłości, można dodać dodatkowe pasy lub poziomy bez większych modyfikacji istniejącego systemu. Odpowiedzi klientów: Zindywidualizowany system półek samochodowych całkowicie rozwiązał nasze problemy z powierzchnią magazynową i wydajnością.Wysoka gęstość magazynowania i bezpieczna obsługa znacznie poprawiły nasze możliwości usług logistycznychProfesjonalne zaprojektowanie, wydajna instalacja i przemyślana obsługa posprzedażowa przekroczyły nasze oczekiwania.i czekamy na dalszą współpracę w przyszłych projektach modernizacji magazynu. Dyrektor logistyczny klienta z Uzbekistanu Podsumowanie projektu: This drive-in industrial racking project for the Uzbekistan client fully demonstrates the value of high-density storage solutions in solving the pain points of limited warehouse space and low efficiencyŁącząc specyficzne potrzeby operacyjne klienta, charakterystykę ładunku i regionalne środowisko przemysłowe,Zaprojektowaliśmy rozwiązanie na miarę, które nie tylko spełnia podstawowe wymagania magazynowania i nośności, ale także uwzględnia długoterminową wydajność operacyjną, bezpieczeństwa i zgodności. The success of this project not only strengthens our cooperation with clients in Uzbekistan but also provides a professional reference for drive-in racking applications in Central Asia’s cross-border logistics and warehousing industry, pomaga lokalnym przedsiębiorstwom optymalizować ich systemy magazynowania i zwiększyć ich konkurencyjność w łańcuchu dostaw Eurazji.

Temat klienta: Greenfield Logistics Ltd, założona w 2008 r., jest znanym zewnętrznym dostawcą usług logistycznych z siedzibą w Manchester Trafford Park w Zjednoczonym Królestwie, specjalizującym się w magazynowaniu zapasów FMCG,zbieranie zamówień w handlu elektronicznym i dystrybucja w całym kraju dla lokalnych sieci supermarketów w Wielkiej Brytanii i marek detalicznych onlineNa początku 2025 roku firma miała poważny niedobór powierzchni magazynowej: ich jednopiętrowy magazyn o powierzchni 3200 m2 osiągnął pełną saturację zapasów.Codzienny ładunek palet stale rośnie wraz z nadejściem szczytowego sezonu wakacji, podczas gdy przebudowa fabryki i dzierżawa nowego magazynu kosztowałyby ponad 35% dodatkowych rocznych wydatków operacyjnych i wymagałyby 3-5 miesięcznego okresu wolnego, który nie mógłby odpowiadać szybko rosnącej wielkości zamówień.Po porównaniu kilku krajowych dostawców regałów w Wielkiej Brytanii, Greenfield wybrał naszą firmę do dostosowania pełnego zestawu platformy stalowej podłogowej z podkładkami do modernizacji pionowej przestrzeni. Projekt projektowy i podstawowe parametry techniczne: Zakończyliśmy badanie na miejscu.obliczenia konstrukcyjne i projektowanie zgodności z brytyjskimi przepisami budowlanymi w ciągu 7 dni roboczych zgodnie z brytyjską częścią B normy bezpieczeństwa przeciwpożarowego i lokalną specyfikacją obciążenia magazynów przemysłowychCały mezanin obejmuje całkowitą powierzchnię użytkową wynoszącą 1420 m2, wysokość jednej platformy ustawiona na 3,65 m,nominalna jednolita pojemność podłogowa 500 kg na metr kwadratowy do codziennego zbierania kartonów i czasowego przechowywania paletPlatforma przyjmuje zintegrowaną strukturę wspieraną przez regał,wykorzystując standardowe, śrubowane, selektywne stożki palety oraz spawane wiązki stopniowe (wasze podstawowe produkty z spawanymi wiązkami stopniowymi sprzedawane na gorąco) jako główną ramę nośną zamiast niezależnych ciężkich kolumn stalowych, co znacząco oszczędza przestrzeń w korytarzu naziemnym i zapewnia pełny dostęp do wózka widłowego na parterze.górne podłogi mezaninowe układają antypoślizgowe podłogi z płytami cząstkowymi o wysokiej gęstości, dopasowane do żółtych, pokrytych proszkiem poręczy bezpieczeństwa o wysokości 1100 mm,dwa zestawy przemysłowych schodów stalowych przeciwpoślizgowych o dwóch poziomach i 2 automatyczne otwory bezpieczeństwa dla palet do załadunku/wyładunku palet w wózku widłowym od podłogi do piętra górnegoWszystkie elementy stalowe są poddawane oczyszczaniu, fosforowaniu i elektrostatycznej powłokie epoxy powłoki, aby przeciwdziałać korozji w wilgotnych magazynach przemysłowych w UK,całkowicie przejść lokalne testy obciążenia ze strony strony trzeciej w Wielkiej Brytanii i inspekcję charakterystyki ogniowej przed dostawą. Produkcja, wysyłka i instalacja na miejscu: Wszystkie stalowe ramy konstrukcyjne, stożki, spawane belki stopniowe, akcesoria do platformy zostały ukończone w ciągu 22 dni roboczych w naszej fabryce,Załadowane w kontenerach 4x40HQ i wysłane do portu w Liverpoolu, a następnie przewiezione do magazynu w Manchesterze bezproblemowoNasz profesjonalny zagraniczny zespół instalacyjny przybył na miejsce, podzielił budowę na 3 etapy, aby uniknąć całkowitego zamknięcia magazynu i zatrzymać normalną codzienną operację magazynowania klienta;całkowita montaż i instalacja na miejscu trwała zaledwie 18 dni kalendarzowych i została zakończona przed wcześniej uzgodnionym terminem dostawy. Korzyści operacyjne po instalacji i opinie klientów: Po oficjalnej akceptacji, Greenfield Logistics uzyskał dodatkową powierzchnię magazynową o powierzchni 1,420 m2 bez rozbudowy pierwotnego budynku magazynowego lub zmiany struktury zewnętrznej fabryki,skutecznie zwiększenie całkowitej pojemności magazynowej magazyny o prawie 52%Powierzchnia magazynowania palet hurtowych oraz górne półpiętrowe pomieszczenie zbierania małych partii SKU zoptymalizowane wewnętrzne trasy cyrkulacji materiałów, średnia dzienna wydajność zbierania zamówień poprawiona o około 38%,Roczny czynsz magazynowy i koszty rozbudowy fabryki oszczędzają ponad 78 GBP,000W e-mailu z połowy roku, klient skomentował nasze rozwiązanie mezzanine opłacalne, stabilna wydajność obciążenia i pełna zgodność z brytyjskimi kodeksami bezpieczeństwa przemysłowego,i podpisał kolejne zamówienie na 960 m2 małych mezaninów dla swojego magazynu w Leeds w trzecim kwartale 2025, wprowadzając również 3 lokalnych partnerów logistycznych z Wielkiej Brytanii, aby konsultować naszą stalową platformę i rozwiązania w zakresie półek palet.Ten dojrzały przypadek instalacji w Wielkiej Brytanii stał się naszym typowym europejskim projektem referencyjnym półki mezaninowej dla nowych klientów.

1. Przegląd projektu i doświadczenie klienta Niniejsze pełne praktyczne badanie przypadku koncentruje się na udanym projekcie modernizacji magazynu realizowanym przez Nanjing Peter Storage Equipment,profesjonalny producent regałów magazynowych z ponad 10-letnim doświadczeniem w produkcji i eksporcieFaisalabad jest znany jako ′′Stolica Tekstyliów w Pakistanie′′, gdzie znajduje się niezliczona ilość przędzenia, tkactwa,zakłady druku i farbowaniaKlient jest lokalnym wiodącym przedsiębiorstwem zintegrowanym, zajmującym się głównie produkcją wyrobów włókienniczych.przetwarzanie i eksport różnych tkanin, w tym tkaniny bawełniane, tkaniny poliestrowe, tkaniny mieszane, rolki przędzy i gotowe rolki włókiennicze.z stabilnym i dużym rocznym wolumenem eksportu. Klient posiada profesjonalny magazyn surowców włókienniczych o powierzchni 5200 metrów kwadratowych, specjalnie wykorzystywany do przechowywania różnych rolków tkanin masowych i materiałów przędzy.wysokiej wartości, materiałów wrażliwych na wilgoć i podatnych na zadrapania, które wymagają suchego środowiska przechowywania, płaskiego umieszczenia, ochrony przed wytłaczaniem i klasyfikowanego zarządzania partiami.W związku z ciągłym rozwojem działalności produkcyjnej i eksportowej klienta w ostatnich latach, zapasy różnych tkanin z roku na rok rosły.powodujące niewystarczającą powierzchnię magazynowąAby rozwiązać te wąskie gardła i zmodernizować system magazynowania, klient ostatecznie wybrał naszą niestandardowąsilnikowy mobilny system regałówrealizacja wysokiej gęstości, standaryzowanego i inteligentnego przechowywania tkanin włókienniczych. 2. Tradycyjne wyzwania i problemy magazynowania Przed przebudową magazyn klienta zastosował konwencjonalne stałe półki palet z niezależnymi przejściami operacyjnymi zarezerwowanymi między każdą grupą półek.W połączeniu z właściwościami przechowywania rolek tkanin włókienniczych i lokalnym środowiskiem przemysłowym w Pakistanie, tradycyjny sposób składowania ujawnił wiele nieuniknionych problemów, które poważnie ograniczyły wydajność produkcji i magazynowania przedsiębiorstwa. Po pierwsze, poważne marnowanie powierzchni magazynowej i niewystarczająca pojemność magazynowa.Stałe regały wymagają dużej liczby stałych korytarzy eksploatacyjnych wózków widłowych, które zajmują ponad 45% całkowitej powierzchni magazynu.Wręby z tkaniny włókienniczej są obszerne i różne w specyfikacjachW związku z ciągłym wzrostem zamówień na tkaniny pierwotna pojemność magazynu była poważnie niewystarczająca.Klient musiał składać część tkanin na ziemi lub wynająć dodatkowe małe magazyny, co nie tylko zwiększyło dodatkowe koszty wynajmu i obsługi, ale również spowodowało rozproszone zapasy i trudne jednolite zarządzanie. Po drugie, łatwe uszkodzenie i pogorszenie się wilgoci wysokiej jakości tkanin.W Pakistanie panuje wilgotny i gorący klimat sezonowy.i gruntowe układanie sprawia, że tkaniny są bezpośrednio dotknięte wilgocią gruntuPonadto nieuporządkowane umieszczanie różnych rodzajów tkanin powodowało częste drapania i zanieczyszczenia podczas ręcznego obróbki i zbierania,powodujące straty gospodarcze i wpływające na jakość gotowych wyrobów włókienniczych przeznaczonych do wywozu. Po trzecie, niska wydajność wyboru i chaotyczne zarządzanie zapasami.Tradycyjny układ półek stałych był rozproszony, z mieszanym umieszczeniem różnych specyfikacji, kolorów i tkanin z serii.Pracownicy magazynowi musieli spędzać dużo czasu każdego dnia na poszukiwaniu i sortowaniu materiałówPoziom błędów w ręcznym wyborze był wysoki, a ogólna wydajność dostępu do materiału była niska.które nie mogły odpowiadać szybkiemu cyklowi produkcji i dostawy eksportowej klienta. Po czwarte, wysokie koszty pracy i niska elastyczność wykorzystania magazyny.Struktura stałych regałów nie może być dostosowana do zmian zapasów.Długotrwałe ręczne sortowanie i obsługa zwiększyły wkład pracy, co powoduje wysokie koszty przechowywania i niską ogólną elastyczność operacyjną. 3. Zindywidualizowane rozwiązanie z napędem silnikowym do przechowywania tkanin W zależności od wielkości magazynu klienta, charakterystyki magazynowania tkanin, lokalnych warunków klimatycznych i rzeczywistych punktów operacyjnych, nasz profesjonalny zespół inżynierów zaprojektowałspecjalnie zaprojektowany silnikowy system pokładowy do ciężkich zadań, specjalnie odpowiedni do przechowywania tekstyliów w rolkach. W przeciwieństwie do zwykłych półek stałych, elektryczne półki ruchome anulują wiele stałych redundantnych przejść.który może automatycznie poruszać się w lewo i w prawo przez układ napędowy silnikaW zależności od potrzeb operacyjnych zarezerwowana jest tylko jedna droga robocza, co znacznie poprawia wykorzystanie powierzchni magazynowej i w pełni dostosowuje się do zapotrzebowania na wysoką gęstość magazynowania tkanin włókienniczych. Cały zestaw regałów wykonany jest z wysokiej jakości stali Q235 krajowego standardu,z automatyczną technologią spawania robotycznego i wysokim standardem elektrostatycznego oczyszczania powierzchni przeciwrzęsem i przeciwrzęsemMa silną odporność na kompresję, odporność na deformacje, odporność na wilgoć i kurz,które mogą dobrze dostosować się do gorącego i wilgotnego środowiska przechowywania w Pakistanie i skutecznie chronić wysokiej wartości tkaniny włókiennicze przed wilgocią i uszkodzeniemPodłoga wyposażona jest w ciche tory ruchome i stabilne urządzenia napędowe silnika, o stabilnej pracy, niskim hałasie i dużej nośności. Podstawowe parametry projektowe projektu są następujące: Ogólna wysokość regałów wynosi 6,8 metra, z 4 warstwami magazynowymi, wyposażonymi w 8 zestawów niezależnych elektrycznych mobilnych regałów.System rezerwuje tylko jeden regulowany korytarz roboczy, zmniejszając nadmierną powierzchnię korytarza o ponad 60%, obsługuje elektryczny ruch jednym klawiszem i zdalną kontrolę, z łączną liczbą 3200 standardowych miejsc przechowywania,w pełni spełniać wymagania klienta w zakresie dużych magazynowania rolki tkaninnejWymiana wiązki jest elastycznie dostosowywana do średnicy i długości zwykłych rolek tkanin, unikając wytłaczania i tarcia między tkaninami.Dodaliśmy urządzenia indukcyjne przeciwderujące zderzeniom i przyciski awaryjnego zatrzymania dla każdej jednostki mobilnej, aby zapewnić 100% bezpieczeństwo podczas pracy sprzętu. Z punktu widzenia funkcjonalności, ten mobilny system półek obsługuje klasyfikowane przechowywanie różnych tkanin.tkaniny mieszane i rolki przędzy są umieszczane w różnych obszarach, realizując standaryzowane zarządzanie klasyfikacją. Tryb pracy elektrycznej mobilnej może elastycznie otworzyć odpowiedni korytarz pracy zgodnie z wymaganiami zbierania i składowania,który jest wygodny dla wózka widłowego i ręcznego dostępu, znacznie zwiększając elastyczność i wydajność obsługi materiałów. 4. Produkcja projektów i realizacja na miejscu Po potwierdzeniu projektu przez klienta,Nasza fabryka rozpoczęła standaryzowaną produkcję w ścisłej zgodności z międzynarodowymi standardami sprzętu magazynowego i pakistańskimi lokalnymi specyfikacjami bezpieczeństwaWszystkie materiały stalowe przeszły ścisłą inspekcję surowców, inspekcję jakości spawania i badania obróbki powierzchni w celu zapewnienia stabilności i trwałości sprzętu.System napędowy silnika wykorzystuje wysokiej jakości przemysłowe silniki dedykowane, z stabilną mocą, długą żywotnością i niskim wskaźnikiem awarii, przystosowany do długotrwałej pracy o wysokiej częstotliwości. Cała produkcja sprzętu i inspekcja fabryczna zakończono w ciągu 40 dni roboczych.towary były pakowane w standardowe drewniane pudełka eksportowe i wysyłane do portu KarachiZ pomocą naszego współpracującego agenta lokalnego, udało nam się zakończyć odprawę celną, transport i wejście do magazynu sprawnie i sprawnie.Nasz profesjonalny zespół instalacyjny pobiegł do magazynu klienta do montażu na miejscu., układanie torów, debugowanie sprzętu i badania bezpieczeństwa. Podczas etapu montażu i uruchomienia ukończyliśmy ustawianie torów, całościowy montaż korpusu,próba odbudowy okablowania układu silnika i próba indukcyjna urządzeń ochrony bezpieczeństwaPo zakończeniu instalacji przeprowadziliśmy wiele testów na pełnym obciążeniu.badania mobilnej czułości i badania bezpieczeństwa awaryjnego zatrzymania w celu zapewnienia, że wszystkie urządzenia działają stabilnie i spełniają normy projektowePonadto zapewniliśmy bezpłatne szkolenia zawodowe dla menedżerów i operatorów magazynu klienta, w tym specyfikacje obsługi sprzętu, metody codziennej konserwacji,osąd i przetwarzanie błędów, oraz umiejętności zarządzania magazynowaniem tkanin, aby zapewnić, że zespół klienta może umiejętnie korzystać i utrzymywać nowy system. 5Wpływy operacyjne po zakończeniu projektu i podstawowe ulepszenia Po oficjalnym uruchomieniu silnikowego mobilnego systemu regałów, magazyn tekstylny klienta osiągnął kompleksową modernizację w zakresie zdolności magazynowania, ochrony materiałów,efektywność operacyjna i kontrola kosztówWszystkie tradycyjne problemy z przechowywaniem zostały rozwiązane. Po pierwsze, znacznie poprawiono wykorzystanie powierzchni magazynowej.wskaźnik wykorzystania powierzchni magazynowej wzrósł o ponad 65%, a całkowita pojemność magazynowania tkanin niemal podwoiła się.i oszczędza dużą kwotę rocznego czynszu, koszty transportu i zarządzania przedsiębiorstwem. Po drugie, skutecznie kontrolowane są uszkodzenia tkaniny i jej tempo pogorszenia.Suche i uporządkowane środowisko przechowywania w połączeniu z odpornością na wilgoć sprzętu stożkowego całkowicie rozwiązuje problem pleśni i uszkodzenia tkanin przez wilgoć spowodowane gruntuWskaźnik uszkodzeń tkanin klienta spadł z pierwotnych 7% do mniej niż 1%, skutecznie chroniąc wysokiej wartości surowce włókiennicze i zapewniając jakość produktów eksportowych. Po trzecie, znacząco zwiększa się wydajność eksploatacji magazyny.i tryb klasyfikowanego przechowywania sprawia, że zbieranie tkanin i magazynowanie są dokładniejsze i bardziej wydajneCzas poszukiwania materiału jest skrócony o 70%, ogólna wydajność dostępu zwiększona o ponad 60%, a wskaźnik błędów ręcznego wyboru jest prawie zerowy,który w dużym stopniu odpowiada efektywnemu rytmowi produkcji i dostawy eksportowej klienta. Po czwarte, zarządzanie magazynem jest standaryzowane i bezpieczniejsze.z przejrzystym zapasem i ilością kontrolowaną w czasie rzeczywistymWyposażone w doskonałe urządzenia bezpieczeństwa przeciwderzenia i awaryjnego zatrzymania, ryzyko eksploatacji sprzętu jest niezwykle niskie,wyeliminowanie zagrożeń dla bezpieczeństwa, takich jak zderzenie stojaków i załamanie się materiału w tradycyjnych magazynachStandaryzowana operacja zmniejsza również inwestycje w siłę roboczą i długoterminowe koszty zarządzania magazynami. 6Odpowiedzi klientów i podsumowanie projektu Klient chwalił efekt tego projektu elektrycznego mobilnego składowania materiałów włókienniczych.Powiedzieli, że niestosowne rozwiązanie Nanjing Peter's doskonale rozwiązało ich długotrwały problem z niewystarczającą powierzchnią magazynową., łatwe uszkodzenie tkaniny i niska wydajność eksploatacyjna.który jest bardzo odpowiedni do przechowywania wysokiej gęstości wysokiej wartości tkanin włókienniczych w pakistańskim przemyśle włókienniczymObecnie magazyn klienta działa stabilnie i efektywnie przez cały rok, poziom zarządzania zapasami został kompleksowo poprawiony,a wskaźnik kwalifikowalności produktu eksportowego został jeszcze zwiększony, przynosząc przedsiębiorstwu bardziej stabilne korzyści ekonomiczne.Klient nawiązał długoterminowe strategiczne stosunki współpracy z naszą firmą w celu dalszej ekspansji magazynu i wspierania projektów dostosowania sprzętu. Projekt ten w pełni potwierdza, żesilnikowe mobilne systemy regałów są optymalnym rozwiązaniem magazynowania materiałów o wysokiej wartości, podatnych na wilgoć i różnych specyfikacji, takich jak tkaniny włókiennicze, rolki przędzy i materiały skórzanePosiada znaczące zalety wysokiego wykorzystania przestrzeni, elastycznej pracy, bezpiecznego przechowywania i niskiej straty i jest szeroko stosowany w fabrykach włókienniczych,fabryki odzieżowe i przedsiębiorstwa magazynowe surowców w PakistanieZ bogatym doświadczeniem w zagranicznych projektach i profesjonalnych możliwości projektowania na zamówienie, Nanjing Peter zawsze zapewnia opłacalne,stabilne i trwałe rozwiązania magazynowe dla globalnych klientów przemysłowych i handlowych, pomagając klientom zmniejszyć koszty magazynowania i poprawić wydajność operacyjną.

Studium przypadku skupia się naFreshPro Australia Pty Ltd, wiodący dystrybutor żywności średniej wielkości z siedzibą w Melbourne w stanie Wiktoria, z ponad 15-letnim doświadczeniem w dostarczaniu produktów spożywczych w temperaturze otoczenia, schłodzonych i mrożonych do supermarketów, sklepów ogólnospożywczych i dostawców usług gastronomicznych na wschodnim wybrzeżu Australii. Firma zarządza zróżnicowanym asortymentem, obejmującym pakowane produkty suche, produkty mleczne, produkty świeże, mięso mrożone i posiłki gotowe do spożycia, obsługując codziennie ponad 300 klientów detalicznych i hotelarskich. Przed 2022 rokiem FreshPro działał w:Magazyn konwencjonalny o powierzchni 6200 m²w Brisbane w stanie Queensland, wyposażone w standardowe regały paletowe selektywne i ograniczone strefy chłodnicze. Wraz z rozwojem australijskiego sektora sprzedaży detalicznej żywności – napędzanym popandemicznym popytem na stałe dostawy żywności, wzrostem liczby zakupów spożywczych online i bardziej rygorystycznymi przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa żywności – firma stanęła przed wyzwaniemkrytyczne wąskie gardła operacyjneco zagroziło jego zdolności do skalowania. Istniejący magazyn borykał się z poważnymi ograniczeniami przestrzennymi, nieefektywną rotacją zapasów, wysokimi kosztami pracy i niespójną kontrolą temperatury, co bezpośrednio miało wpływ na jakość produktów, szybkość realizacji zamówień i marże zysku. Podstawowe wyzwania przed wdrożeniem Niewystarczająca gęstość przechowywania i zmarnowana przestrzeń Tradycyjne selektywne regały paletowe wymagały szerokich korytarzy dla wózków widłowych (3,5–4 m) i były tylko wykorzystywane35–40% powierzchni pionowej i podłogowej magazynu. Ponieważ wolumen zapasów wzrósł o 28% rok do roku, firma FreshPro była zmuszona wynająć dodatkowe miejsce do przechowywania poza siedzibą firmy, co wiązało się z dodatkowymi kosztami wynajmu i transportu w wysokości 120 000 AUD rocznie. Rozdrobniony układ magazynu spowodował również, że czas przejazdu wózkiem widłowym na każdy ruch palety wynosił 15–20 minut, co drastycznie zmniejszyło wydajność operacyjną. Niezgodna rotacja zapasów (awaria FIFO) Przemysł spożywczy wymaga rygorystycznych wymagańPierwsze weszło pierwsze wyszło (FIFO)zarządzanie zapasami w celu minimalizacji marnowania żywności i zapewnienia zgodności z australijskimi normami bezpieczeństwa żywności (FSANZ). Ręczne operacje i nieuporządkowane składowanie sprawiły, że egzekwowanie FIFO było prawie niemożliwe: 8–10% towarów łatwo psujących się (np. nabiał, świeże produkty) przeterminowało się przed dystrybucją, co kosztowało FreshPro około 85 000 AUD rocznie w postaci odpisów. Ponadto 3–5% zamówień zostało wysłanych z produktami, które utraciły ważność lub prawie wygasły, co doprowadziło do skarg klientów i potencjalnych kar regulacyjnych. Wysokie koszty pracy i zagrożenia bezpieczeństwa W codziennych operacjach w magazynie pracowało 12 pełnoetatowych operatorów wózków widłowych i 8 zbieraczy. Wózki widłowe wjeżdżające do głębokich korytarzy magazynowych zwiększały ryzyko kolizji z regałami, paletami lub personelem, co skutkowało3–4 drobne wypadki przy pracy roczniei rosnące składki ubezpieczeniowe. Ręczne przenoszenie palet (średnia waga 25–30 kg) również prowadziło do powtarzających się urazów związanych z przeciążeniem, ponieważ 2–3 pracowników rocznie korzystało ze zwolnień lekarskich, co jeszcze bardziej zakłócało działalność operacyjną i zwiększało koszty pracy. Nieefektywne przechowywanie w chłodniach i wysokie zużycie energii W chłodniach FreshPro (1°C–4°C dla towarów schłodzonych, -18°C–22°C dla produktów mrożonych) zastosowano tradycyjne regały, co wymagało częstych wjazdów i wyjazdów wózków widłowych. To spowodowałowyciek termiczny—ciepłe powietrze przedostające się do zimnych stref i uciekające zimne powietrze — co prowadzi do niespójnej kontroli temperatury (±2°C) i o 30% wyższych rachunków za energię w porównaniu do standardów branżowych. Nierównomierne temperatury pogarszają jakość produktów, zwłaszcza mrożonego mięsa i produktów świeżych, zwiększając ryzyko zepsucia. Brak możliwości śledzenia zapasów Spowodowało to błędy w ręcznym prowadzeniu dokumentacji i skanowaniu kodów kreskowychNiedokładność inwentaryzacji 7–9%., co utrudnia śledzenie partii produktów, dat ważności lub szybkie wycofanie produktów. Naruszyło to wymagania FSANZ dotyczące identyfikowalności i naraziło FreshPro na ryzyko nieprzestrzegania przepisów podczas audytów bezpieczeństwa żywności. Wybór rozwiązania: Dostosowany system regałów wahadłowych Po dokonaniu oceny wielu rozwiązań w zakresie przechowywania — w tym regałów wjezdnych, regałów typu push-back i zautomatyzowanych systemów AS/RS — firma FreshPro nawiązała współpracę z firmąNanjing Peter Storage Equipment Co., Ltd.(profesjonalny producent regałów z ponad 10-letnim doświadczeniem w produkcji i eksporcie) do zaprojektowania i montażudostosowany system regałów do transportu paletdostosowane do potrzeb przechowywania żywności. Rozwiązanie zostało wybrane ze względu na niewysoka gęstość składowania, półautomatyczna praca, zgodność FIFO, kompatybilność z chłodnią i opłacalnośćw porównaniu z systemami w pełni zautomatyzowanymi. Projekt systemu i kluczowe specyfikacje System regałów wahadłowych został zainstalowany w:nowo wybudowany magazyn o powierzchni 8500 m²w Brisbane w stanie Queensland, ukończenie pod koniec 2022 roku. Projekt skupiał się na optymalizacji przestrzeni, zapewnieniu bezpieczeństwa żywności i integracji z istniejącym systemem zarządzania magazynem (WMS) FreshPro. Kluczowe specyfikacje obejmują: Konstrukcja regałowa: Regały stalowe o dużej wytrzymałości (gatunek Q235, zgodne z australijską normą AS 4084) o wysokości10,5 metra, wyposażony w 8 poziomów składowania i 12 wąskich korytarzy (szerokość 1,6 m) do obsługi wózków wahadłowych. System zawiera6800 miejsc paletowych(standardowe palety 1200 mm × 1000 mm, maksymalne obciążenie 1500 kg na paletę). Wózki wahadłowe: 16 wózków wahadłowych zasilanych akumulatorami litowo-jonowymi (akumulatory LiFePO4 48 V, 8–12 godzin ciągłej pracy na jednym ładowaniu) ze zdalnym sterowaniem i integracją z systemem WMS. Wózki wahadłowe poruszają się po dedykowanych stalowych szynach w obrębie regałów, umożliwiając automatyczne składowanie, pobieranie i przemieszczanie palet w poziomie. Wymiana baterii zajmuje mniej niż 60 sekund, zapewniając pracę 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu w szczytowym zapotrzebowaniu. 物流 穿梭车货架 wózek wahadłowy Strefy temperatur: System jest podzielony na trzy zintegrowane strefy: Strefa klimatyczna (15°C – 25°C) dla towarów sypkich (przekąski pakowane, zboża, konserwy) – 3200 miejsc paletowych. Strefa chłodzenia (1°C–4°C) dla nabiału, produktów świeżych i dań gotowych do spożycia – 2100 miejsc paletowych. Strefa mrożenia (-18°C–22°C) mięs, owoców morza i mrożonych warzyw – 1500 miejsc paletowych.

1. Przegląd projektu i doświadczenie klienta This practical case study highlights a successful warehouse storage upgrade project completed by our company (Nanjing Peter Storage Equipment) for a leading local agricultural supply and cold chain enterprise based inKabul, AfganistanKlient jest głównym regionalnym dostawcą i hurtownikiem upraw podstawowych, specjalizującym się w zakupie ziemniaków na dużą skalę, konserwacji świeżych, sezonowym składowaniu,i dystrybucji hurtowej do lokalnych supermarketów, rynki wiejskie, fabryki przetwórstwa żywności i rządowe programy rezerwy żywności w całym Afganistanie.Ziemniaki są jednym z najważniejszych produktów żywnościowych w Afganistanie z ogromnym rocznym zużyciem i charakterystycznymi charakterystykami sezonowego zbioruKażdego roku od września do listopada jest lokalny sezon zbioru ziemniaków,wymagania masowego krótkoterminowego składowania i długoterminowego przechowywania świeżych produktów w celu uniknięcia niedoboru na rynku i wzrostu cen w okresie poza sezonem. Przed rozpoczęciem współpracy z nami klient zastosował tradycyjną metodę składowania na dużą ilość i proste, selektywne regały na palety do przechowywania świeżych ziemniaków.Pierwotny magazyn był magazynem o stałej temperaturze o powierzchni 4800 metrów kwadratowych z podstawowym systemem wentylacji i wyposażeniem odpornym na wilgoćJednakże przestarzały tryb przechowywania przyniósł wiele poważnych problemów operacyjnych, w tym bardzo niskie wykorzystanie przestrzeni, poważne zepsucie ziemniaków.,W celu rozwiązania tych długoterminowych problemów i standaryzacji zarządzania magazynowaniem ziemniaków,Klient zdecydował się na całkowitą renowację systemu magazynowego i ostatecznie wybrał naszsystem półek typu drive-in do ciężkich zastosowańjako podstawowe rozwiązanie magazynowe dla zapasów ziemniaków luzem. 2. Pierwotne problemy magazynowe i punkty bolesne magazynowania Lokalny klimat w Afganistanie jest suchy, z dużą różnicą temperatury między dniem a nocą, a świeże ziemniaki są niezwykle wrażliwe na środowisko przechowywania, wymagające stabilnej wentylacji.stała wysokość układaniaObecnie w Europie istnieje wiele systemów konserwacji ziemniaków, w tym: Po pierwsze, bardzo niskie wykorzystanie powierzchni magazynowej.Poprzednie selektywne regały palet wymagały szerokich przejść operacyjnych do wejścia do wózków widłowych, zajmujących prawie 40% całej powierzchni magazynu.Wiele ważnych miejsc magazynowych zostało zmarnowanych.W szczytowym sezonie zbiorów klient musiał wynająć kilka tymczasowych prostych magazynów na świeżym powietrzu.które znacznie zwiększyły dodatkowe koszty wynajmuW związku z rozproszonymi miejscami magazynowania unifikowane zarządzanie zapasami było niemożliwe. Po drugie, poważne uszkodzenia wytłaczania ziemniaków i utrata rozkładu.Tradycyjna ręczna metoda gromadzenia nie posiadała stałej struktury nośnej w warstwach.ręczne losowe układanie, zablokowane wewnętrzne krążenie powietrzaPrzed przebudową roczny wskaźnik zepsucia i uszkodzenia ziemniaków przez klienta wynosił aż 8-12%.powodujące ogromne straty gospodarcze i znacząco wpływające na jakość dostarczanych towarów. Po trzecie, nieuporządkowany zapas i niezdolność do wdrożenia zarządzania partiami.Przechowywanie ziemniaków wymaga rygorystycznych wymogów dotyczących zarządzania partiami.wymaganie ścisłego zarządzania LIFO (Last In First Out) dla dostaw partiiW oryginalnym trybie przechowywania wszystkie partii ziemniaków były mieszane, co uniemożliwia rozróżnienie partii produkcyjnych i czasu przechowywania.Łatwo było spowodować, że długo przechowywane ziemniaki były nadmiernie przechowywane i niszczyły się, podczas gdy najpierw dostarczano świeżo zebrane ziemniaki, tworząc błędne koło zaległości zapasów. Po czwarte, niska wydajność operacyjna i wysokie ryzyko bezpieczeństwa.Rozrzucane układy i nieuporządkowane korytarze prowadziły do powolnej prędkości załadunku i rozładunku wózków widłowych, co wymagało od wielu pracowników codziennego sortowania i obsługi towarów.Koszty pracy pozostawały wysokie przez cały rokPonadto nieregularne ręczne układanie w stosy było podatne na wypadki z upadkami, co stanowiło duże zagrożenie dla bezpieczeństwa personelu i sprzętu magazynowego. 3. Zindywidualizowane rozwiązanie: Silny system stojaków Po dokładnym zbadaniu wielkości magazynu klienta, charakterystyki magazynowania ziemniaków, rocznej ilości zapasów, lokalnego klimatu i budżetu,Nasz profesjonalny zespół inżynierów dostosowałsystem wysokiej gęstości, dużego obciążenia, optymalizowany dla wentylacji regałów z napędemOdmienne od zwykłych stojaków przemysłowych,ten zestaw regałów został specjalnie zoptymalizowany pod kątem charakterystyki przechowywania świeżych ziemniaków i trudnego środowiska lokalnego przechowywania w Afganistanie. Całkowity system regałów wykorzystuje krajowe standardowe surowce stali walcowanej na gorąco Q235, z automatycznym spawaniem robotycznym i wysokiej wytrzymałością elektrostatycznym spryskaniem antykorozyjnym.Jest odporny na wilgoć, odporny na rdzew, zużycie i ciśnienie, przystosowany do suchego środowiska magazynowego i zmieniającej się temperatury w Kabulu.przyjmuje zintegrowany ciągły układ pasów stożkowych, umożliwiając dźwigarkom widłowym bezpośrednie wejście do wnętrza regałów do załadunku i rozładunku palet, maksymalnie wykorzystując pionową i poziomą przestrzeń magazynu. Kluczowe parametry projektowe projektu są następujące: całkowita wysokość regałów wynosi 7,2 metra, 4 warstwy magazynowe, 12 głównych pasów magazynowych i łącznie 3900 standardowych miejsc magazynowania palet.Każda paleta jest zaprojektowana z nominalnym obciążeniem 1200KGPodtrzymujące szyny przewodnie są pogrubione i wzmocnione, aby zapewnić stabilne nośne i brak deformacji po długotrwałej pracy z dużym obciążeniem.W międzyczasie, zarezerwowaliśmy równorzędne szczeliny wentylacyjne pomiędzy regałami i pozycjami palet, co skutecznie przyspiesza cyrkulację powietrza wewnątrz magazynu, unika wilgoci i pleśni ziemniaków,i znacznie poprawia efekt świeżości ziemniaków. Z punktu widzenia trybu działania system półek drive-in doskonale odpowiada wymaganiom klienta w zakresie przechowywania partii ziemniaków, przyjmując standardoweLIFO (ostatni wchodzący pierwszy wychodzący)Nowo przechowywane ziemniaki są przechowywane w najgłębszej części półki, a towary są wywożone z najbardziej oddalonej pozycji podczas dostawy.Ten tryb jest całkowicie odpowiedni dla sezonowego scentralizowanego magazynowania klienta i długoterminowego dostaw serii, realizowanie standaryzowanego zarządzania partiami zapasów ziemniaków. 4Proces realizacji i instalacji projektu Cały projekt został ukończony w ścisłej zgodności z międzynarodowymi normami magazynowania i lokalnymi specyfikacjami bezpieczeństwa magazynowania w Afganistanie, w tym pomiarami terenu, projektowaniem schematu,produkcja fabrycznaNasz zespół ukończył wszystkie prace produkcyjne i dostawy w ciągu 45 dni roboczych.Po przybyciu towarów do portu w Kabulu, współpracowaliśmy z lokalnymi oficjalnymi agentami w celu skutecznego odprawy celnej i transportu. Podczas instalacji na miejscu, nasz profesjonalny zespół budowlany ściśle przestrzegał planu układu magazynu, aby zakończyć całość montażu, stałe wzmocnienie,kalibracja poziomu i badanie bezpieczeństwa regałów z napędem z napędemPo zakończeniu instalacji przeprowadziliśmy wiele testów ciśnienia ciężkiego obciążenia.badania symulacji dostępu do wózka widłowego i badania wpływu wentylacji w celu zapewnienia, że wszystkie wskaźniki systemu regałów spełniają normy projektoweJednocześnie zapewniliśmy bezpłatne profesjonalne szkolenia operacyjne dla pracowników zarządzających magazynem klienta i kierowców wózków widłowych, w tym standardowe procedury załadunku i rozładunku,codzienna konserwacja regałów, specyfikacji bezpieczeństwa eksploatacji i umiejętności zarządzania zapasami w celu zapewnienia stabilnej i efektywnej pracy nowego systemu. 5Efekty operacyjne i podstawowe zalety projektu Po wprowadzeniu do użytku przez urzędnika systemu półek drive-in, zdolność magazynowania ziemniaków klienta, efekt świeżości,Zwiększono efektywność operacyjną i kontrolę kosztów, rozwiązując wszystkie dotychczasowe problemy z magazynowaniem, a ogólne zarządzanie magazynem osiągnęło standaryzowaną modernizację. Po pierwsze, magazynowość została znacznie zwiększona, przez wyeliminowanie zbędnych korytarzy i wykorzystanie trójwymiarowej przestrzeni.wskaźnik wykorzystania powierzchni magazynowej klienta wzrósł o ponad 75%, a całkowita pojemność magazynowania ziemniaków wzrosła z pierwotnych 1800 palet do 3900 palet.całkowicie eliminuje potrzebę czasowego leasingu zewnętrznego magazynu, oszczędzając klientowi wiele rocznych kosztów wynajmu i transportu. Po drugie, szybkość zepsucia się ziemniaków jest znacznie zmniejszona.i zarezerwowane szczeliny wentylacyjne zapewniają płynną cyrkulację powietrza w magazynieWskaźnik uszkodzeń wytłaczania ziemniaków i współczynnik zepsucia pleśni spadł z pierwotnych 8%­12% do poniżej 2%,który znacznie zmniejsza straty towarów i poprawia wskaźnik kwalifikacji produktu klienta oraz konkurencyjność na rynku. Po trzecie, zarządzanie zapasami jest standaryzowane i skuteczne.skutecznie zapobiega zaległym zapasom zapasów i długoterminowemu pogorszeniu się magazynowania, gwarantuje, że dostarczane ziemniaki są zawsze świeże o stabilnej jakości i znacznie zwiększa zadowolenie klientów. Po czwarte, koszty eksploatacji są zmniejszone, a bezpieczeństwo magazynowe zwiększone.poprawia wydajność załadunku i rozładunku o ponad 60%, a także znacznie zmniejsza inwestycje w pracę i koszty czasowe.realizowanie bezpiecznej i standaryzowanej eksploatacji magazynu. 6Odpowiedzi klientów i podsumowanie projektu Klient bardzo docenił ogólny wpływ projektu przechowywania ziemniaków na półkach samochodowych.Stwierdzili, że nasze niestandardowe rozwiązanie wysokiej gęstości magazynowania całkowicie rozwiązało ich długotrwałe problemy z niewystarczającą pojemnością magazynu.System regałów jest solidny i trwały, łatwy w obsłudze i wygodny do codziennej konserwacji,który jest bardzo odpowiedni do masowego składowania produktów rolnych, takich jak ziemniaki w AfganistanieObecnie magazyn klienta działa stabilnie i sprawnie, a korzyści ekonomiczne są stale zwiększane.i osiągnęli długoterminową intencję współpracy z naszą firmą dla kolejnych projektów rozbudowy magazynu. Ten projekt w pełni udowadnia, żesystemy półek typu drive-in są najbardziej idealnym rozwiązaniem magazynowania produktów rolnych masowych, takich jak ziemniaki, cebula i inne warzywa korzenioweMa zalety wysokiej gęstości, dużej zdolności produkcyjnej, niskiej straty, niskiego kosztu i łatwego zarządzania.i jest szczególnie odpowiedni dla przedsiębiorstw magazynowych żywności i magazynów rezerwowych produktów rolnych w regionach Azji Środkowej i Bliskiego Wschodu z sezonowym skoncentrowanym zapotrzebowaniem na magazynowanieJako profesjonalny producent półek magazynowych z ponad 10-letnim doświadczeniem w eksporcie,Nanjing Peter ma bogate doświadczenie w projektach w zakresie dostosowanych rozwiązań magazynowych dla specjalnych branż i środowisk regionalnych, zapewniając niezawodne, opłacalne i trwałe urządzenia magazynowe oraz kompleksowe usługi dla klientów z całego świata.

Klient Background Nasz klient jest wiodącymprzedsiębiorstwo logistyczne łańcucha chłodnegoZ szybko rozwijającą się skalą działalności,Pierwotny magazyn firmy stanął w obliczu poważnych wyzwańPoziom przechowywania: niskie wykorzystanie powierzchni (mniej niż 40%), rozproszone magazynowanie zapasów, wysokie zużycie energii w chłodni oraz niezdolność do zaspokojenia rosnącego zapotrzebowania na jednolite magazynowanie dużych ilości towarów.Klient pilnie potrzebował rozwiązania magazynowego o wysokiej gęstości w celu optymalizacji powierzchni magazynowejPo dogłębnym badaniu rynku i porównaniu technicznym klient ostatecznie wybrał naszą firmę.niestandardowy system półek z napędem samochodowymjako podstawowe rozwiązanie dla modernizacji magazynu. Przegląd projektu Podstawowe informacje Lokalizacja projektu: Nanjing, prowincja Jiangsu, Chiny Rodzaj magazynu: Przechowywanie w chłodzie o niskiej temperaturze (temperatura stała -18°C) Powierzchnia magazynu: 8000 metrów kwadratowych Rodzaj regałów: Ciężkie galwanizowane regały z napędem (obróbka antykorozyjna do zastosowań spożywczych) Specyfikacje regałów: 6 warstw wysokości (ogólna wysokość 12 metrów), 8 palet głębokości na pas, łącznie 24 pasy magazynowania Parametry palety: Standardowe palety z tworzyw sztucznych o wymiarach 1200×1000 mm, pojemność ładunkowa jednej palety 1,5 tony Całkowita pojemność magazynowa: 11 520 pozycji palet (3,6 razy większa od pierwotnej pojemności magazynowej) Podstawowe cele projektu Maksymalnie zwiększyć wykorzystanie powierzchni magazynowej, zwiększyć pojemność magazynową o ponad 200%. Dostosowanie do środowiska o niskiej temperaturze i wysokiej wilgotności w chłodni, zapewniające długoterminową stabilność i odporność na korozję półek. Uproszczenie zarządzania zapasami, wprowadzenie systemu składowania partii "pierwszy wchodzący, ostatni wychodzący" dla jednolitych towarów oraz poprawa wydajności operacji dostępu z wózkami widłowymi. Zmniejszenie strat zimnego powietrza w magazynie, zmniejszenie zużycia energii w chłodnictwie oraz osiągnięcie celów dotyczących oszczędności kosztów i redukcji emisji. Zapewnienie bezpieczeństwa i zgodności systemu regałów, spełniające krajowe normy bezpieczeństwa regałów ciężkich i specyfikacje przemysłu chłodniczego. Kluczowe wyzwania i przygotowania wstępne do instalacji Główne wyzwania Przystosowanie się do trudnych warunków: magazyn chłodniczy działa w temperaturze -18°C przy wysokiej wilgotności, co wymaga, aby regały miały doskonałą odporność na korozję, korozję i niskie temperatury;zwykłe regały ze stali węglowej są podatne na rdzew i deformacje w tym środowisku. Stabilność strukturalna o wysokiej gęstości: półki mają wysokość 12 metrów i głębokość 8 palet, co stawia wysokie wymagania dotyczące stabilności konstrukcyjnej, nośności i działania sejsmicznego półki;wszelkie usterki konstrukcyjne mogą prowadzić do zagrożeń dla bezpieczeństwa, takich jak załamanie regałów. Wymogi dotyczące precyzyjnej instalacji: Dokładność montażu półek z napędem jest niezwykle wysoka.a odchylenie linii kolei kierowniczych bezpośrednio wpływa na bezpieczeństwo wejścia wózka widłowego i stabilność magazynowania palet. Ograniczenia w okresie budowy: działalność klienta nie może być przerywana przez długi czas,i instalacja i debugowanie muszą zostać zakończone w ciągu 25 dni, aby zapewnić normalne działanie magazynu chłodnego w sezonie szczytowym sprzedaży. Prace przygotowawcze przed instalacją Badania na miejscu i projektowanie dostosowane: Nasz zespół inżynierów przeprowadził 3-dniowe szczegółowe badania na miejscu, w tym płaskość podłogi magazynu, nośność, strukturę ścian, wysokość sufitu i położenie urządzeń chłodniczych.W połączeniu z wielkością palet klientaUżyliśmy oprogramowania do modelowania 3D do zaprojektowania spersonalizowanego schematu regałów drive-in.i przyjmuje wzmocnioną konstrukcję oprawy, aby zwiększyć sztywność wzdłużną i działanie sejsmiczne regałów, w pełni dostosowany do środowiska o niskiej temperaturze i potrzeb przechowywania o wysokiej gęstości. Wybór materiału i kontrola jakościW odniesieniu do wyboru materiału wykorzystujemy:wysokiej jakości stal węglowa Q235Bjako główny materiał regałów, z powierzchnią poddanej obróbce galwanizacji na gorąco (grubość warstwy galwanizowanej ≥ 85 μm),który ma doskonałą odporność na korozję i rdzew i może dostosować się do długotrwałego środowiska o niskiej temperaturze i wysokiej wilgotnościWszystkie materiały są ściśle testowane pod kątem wytrzymałości na rozciąganie, wytrzymałości wydajności i wytrzymałości uderzeniowej przed opuszczeniem fabryki.i części spawalnicze są sprawdzane za pomocą badań nieniszczących w celu zapewnienia, że każdy komponent spełnia normy krajowe i wymagania dotyczące jakości projektu. Opracowanie planu instalacji i szkolenia w zakresie bezpieczeństwa: Opracowaliśmy szczegółowy, stopniowy plan instalacji, dzieląc projekt na cztery etapy: obróbkę fundamentów, instalację komponentów, debugowanie szyny kierowniczej i akceptację systemu,z jasnymi zadaniami i węzłami czasowymi dla każdego etapuPrzed budową przeprowadziliśmy 2 rundy szkolenia bezpieczeństwa i technicznego dla całego personelu instalacyjnego, koncentrując się na specyfikacjach instalacji operacji na dużych wysokościach,wykorzystanie profesjonalnych narzędzi, oraz środki przeciwzmrażania i przeciwpoślizgu w środowiskach o niskiej temperaturze, zapewniające, aby każdy instalator znał proces pracy i środki ostrożności. Sprzęt pomocniczy i układ terenu: Przygotowaliśmy profesjonalne urządzenia montażowe odpowiednie do środowisk o niskiej temperaturze, takie jak dźwignie elektryczne, platformy operacyjne na dużych wysokościach i wyrównania laserowe,i przeprowadził obróbkę przeciwzmrożenia urządzeńW tym samym czasie, racjonalnie zaplanowaliśmy obszar składowania materiałów na miejscu, obszar instalacji,i przejścia wózka widłowego w celu uniknięcia zakłóceń między różnymi operacjami i zapewnienia płynnego przebiegu prac instalacyjnych. Szczegółowy proces instalacji i kluczowe punkty techniczne Etap 1: Oczyszczanie podstawy i instalacja podstawy kolumny (dni 1-5) Płaskość i nośność podłogi magazynowej stanowią podstawę stabilnego działania regałów samochodowych.Zespół budowlany wykorzystał wyrównanie laserowe do przeprowadzenia kompleksowej inspekcji podłogi magazynu, a nierówne obszary wypolerowane i wyrównane, aby zapewnić, że odchylenie płaskości podłogi jest kontrolowane w zakresie ±3 mm/m. Następnie, zgodnie z rysunkiem projektowym,pozycje śrub kotwicowych są dokładnie oznaczone na podłodzePo oczyszczeniu pyłu i zanieczyszczeń w dziurach, wlewa się wysokiej wytrzymałości, niezmniejszającą się składnicę,i podstawy kolumn są umieszczone i ustawionePodczas montażu podstawy pionowość podstawy jest ściśle kontrolowana poziomem, a poziome odchylenie wszystkich podstaw w tym samym rzędzie jest zagwarantowane na poziomie mniejszym niż 5 mm,tworzenie solidnego fundamentu dla późniejszego montażu kolumn i bel. Etap 2: Instalacja kolumny i ramy głównej (dni 6-15) Etap ten jest kluczowym ogniwem całego projektu montażu, który bezpośrednio określa stabilność konstrukcyjną i bezpieczeństwo regałów.kolumny wstępnie ocynkowane są podnoszone do odpowiednich podstaw za pomocą elektrycznego podnośnika, a kolumny są połączone i mocowane z podstawami za pomocą śrub o wysokiej wytrzymałości.profesjonalni konstruktorzy trzymają kolumny, aby uniknąć zderzenia z ścianą magazynu lub innym sprzętemPo zainstalowaniu kolumn, pionowość każdej kolumny jest sprawdzana za pomocą teodolitu.a odchylenie pionowości jest regulowane na mniej niż 10 mm/12 m poprzez zaciskanie lub rozluźnienie śrub mocowych. Następnie między kolumnami umieszczane są wiązki główne i przekątne, połączone z kolumnami przez wysokiej wytrzymałości śruby,a oprawki diagonalne są zainstalowane w trójkątnym rozkładzie w celu zwiększenia stabilności wzdłużnej i bocznej ramy regałówPo zainstalowaniu ramy głównej mierzy się jej wymiary ogólne,a odchylenie pomiędzy sąsiednimi kolumnami jest kontrolowane w zakresie ±5 mm w celu zapewnienia dokładnej instalacji kolejnych szyn nośnych i szyn przewodniczychW środowisku o niskiej temperaturze -18°C zespół budowlany podjął środki antypoślizgowe, takie jak noszenie antypoślizgowych rękawiczek i butów,i skrócił czas ciągłej pracy w celu uniknięcia wypadków bezpieczeństwa spowodowanych niskotemperaturowym zamarzaniem. Etap 3: Instalacja kolei wspierającej i kolei przewodniczącej podłogi (dni 16-22) Ścieżka podnośna jest kluczowym elementem podnośnych palet, a dokładność jej montażu ma bezpośredni wpływ na stabilność przechowywania palet i bezpieczeństwo dostępu do wózków widłowych.Ścieżka podtrzymująca przyjmuje trójkątną strukturę stalową ocynkowaną, który jest zainstalowany po obu stronach każdej warstwy pasów stożkowych.i odchylenie poziomności tej samej warstwy szyny nośnej jest kontrolowane w zakresie ±3 mmW tym samym czasie, the distance between the support rails on both sides is strictly controlled according to the pallet width to ensure that the pallets can be accurately placed on the support rails without shaking or tilting. Na dole każdego pasa magazynowego umieszczono szybę prowadzącą podłogę, która odgrywa rolę prowadzenia wózka widłowego do wejścia i wyjścia z pasa,zapobieganie zderzeniu wózka widłowego z regalami i powodowaniu uszkodzeńŚcieżka kierownicza wykonana jest z wysokiej wytrzymałości stali ocynkowanej, która jest mocowana na podłodze magazynu śrubami rozszerzającymi.prostotę szyny przewodniej reguluje się za pomocą teodolity laserowej, a odchylenie jest kontrolowane w zakresie ±5 mm/10 m. Na końcu szyny kierowniczej zainstalowane jest urządzenie centralne, które pomaga wózkowi widłowemu w dokładnym wejściu do pasma magazynowego.Po zainstalowaniu szyny podtrzymującej i szyny przewodniej, zespół budowlany przeprowadził próbę z wózkiem widłowym w celu symulacji procesu wprowadzania i wyprowadzania palet,i dostosował pozycje szyny wspierającej i szyny przewodniej w czasie zgodnie z sytuacją próbną, aby zapewnić płynność i bezpieczeństwo operacji dostępu. Etap 4: Ogólna kontrola debugowania i bezpieczeństwa (dni 23-25) Po zakończeniu montażu wszystkich komponentów zespół inżynierów przeprowadził kompleksowe ogólne debugowanie i inspekcję bezpieczeństwa systemu półek z napędem.sprawdzana jest stabilność konstrukcyjna regałów, w tym sprawdzenie, czy wszystkie śruby są zaciśnięte, czy części spawalnicze są nieugięte, a kolumny, belki i aparaty są zdeformowane lub uszkodzone.przeprowadza się badanie nośności: standardowe palety o ładunku 1,5 tony umieszczane są na każdej warstwie szyn nośnych,a deformacja szyn nośnych i osiedlenie kolumn obserwuje się po 24 godzinach załadunkuWyniki badań pokazują, że deformacja wszystkich szyn nośnych wynosi mniej niż 2 mm, a osadzenie kolumny mniej niż 1 mm, co spełnia wymagania konstrukcyjne dotyczące nośności. Jednocześnie sprawdza się odporność regałów na korozję, koncentrując się na sprawdzaniu, czy warstwa ocynkowana jest uszkodzona lub zardzewiała w częściach spawania i połączeniach śrub.,w celu dalszego zwiększenia bezpieczeństwa systemu regałów zainstalowane są akcesoria bezpieczeństwa, takie jak znaki ostrzegawcze bezpieczeństwa, osłony przeciwderujące zderzeniom i osłony kolumn.Po wykonaniu wszystkich inspekcji, wspólnie z personelem technicznym i kierowniczym klienta przeprowadzamy akceptację przekazania i wyjaśniamy klientowi codzienne specyfikacje operacyjne, punkty konserwacji,i środki ostrożności w zakresie bezpieczeństwa systemu regałów, zapewniając właściwe korzystanie i utrzymanie systemu przez klienta. Wyniki instalacji i korzyści z projektu Wyniki instalacji Po 25 dniach intensywnej i uporządkowanej budowy system półek drive-in został pomyślnie zainstalowany i naprawiony i przeszedł wspólną akceptację obu stron.System działa stabilnie w środowisku o niskiej temperaturze -18°C, ze wszystkimi wskaźnikami technicznymi spełniającymi wymagania projektowe i krajowe normy branżowe.w pełni spełniać wymagania klienta dotyczące magazynowania o wysokiej gęstościStółki mają czysty i piękny wygląd, bez widocznych deformacji lub rdzy po 6 miesiącach użytkowania, a ich odporność na korozję i stabilność są doskonałe. Główne korzyści dla klienta Wykorzystanie przestrzeni i pojemność magazynowania: półki samochodowe anulują tradycyjny korytarz dostępu do wózków widłowych, a pasy magazynowe są ściśle ułożone, zwiększając wykorzystanie powierzchni magazynowej z mniej niż 40% do ponad 85%,a pojemność magazynowa zwiększona o 260%Klient nie musi rozszerzać powierzchni magazynu, oszczędzając ponad 8 milionów juanów w inwestycjach nieruchomości i kosztach budowy. Efektywność operacyjna i zarządzanie zapasami: System umożliwia zbiorowe przechowywanie jednorodnych towarów, a wózek widłowy może bezpośrednio wjechać do pasa magazynowego do załadunku i rozładunku,który skraca czas dostępu do zapasów o ponad 50% i znacznie poprawia wydajność operacji magazynowychPierwszy wchodzący, ostatni wychodzący.

Studium przypadku instalacji regałów wahadłowych – brytyjska firma spożywcza 1. Tło projektu BritFoods Ltd to znany producent gotowych potraw i dań gotowych w centralnej Wielkiej Brytanii, zajmujący się głównie pieczeniem, produkcją żywności gotowanej i mrożonej, dostarczający produkty do głównych brytyjskich supermarketów i sieci gastronomicznych. W oryginalnym magazynie stosowano konwencjonalne regały paletowe z obsługą ręczną przez wózki widłowe, co powodowało trzy główne problemy: Niewystarczająca pojemność magazynowa: Roczny wzrost zamówień sięga 18%, co powoduje przepełnienie magazynu w szczytowych sezonach i wysokie koszty wynajmu dodatkowych chłodni. Niska wydajność operacyjna: Duża liczba SKU żywności i ścisłe zarządzanie partiami sprawiają, że ręczne kompletowanie i przenoszenie warstw jest czasochłonne. Trudno jest wdrożyć FIFO, co skutkuje wysokimi stratami produktów bliskich przydatności do spożycia. Wysokie koszty pracy: Koszty pracy w Wielkiej Brytanii są niezwykle wysokie. Operatorzy wózków widłowych pracujący na nocne zmiany są trudni do rekrutacji; praca w magazynach o niskiej temperaturze wiąże się również z wysoką intensywnością pracy i potencjalnymi ryzykami bezpieczeństwa. Podstawowe informacje o magazynie Lokalizacja: Birmingham, Wielka Brytania Budynek: Jednopiętrowy magazyn o stałej temperaturze i niskiej temperaturze (strefy 0°C ~ -22°C) ze stalową konstrukcją Dostępna powierzchnia: Około 1350 m² Wysokość wolna: 9,2 m Specyfikacja palety: Paleta EUR standardu europejskiego 1200×800 mm, nośność 1000 kg 2. Kluczowe wymagania klienta Wysoka gęstość magazynowania: Podwojenie pojemności magazynowej w istniejącym obiekcie bez nowej budowy. Ścisły tryb FIFO: Realizacja zarządzania partiami i śledzenia daty przydatności do spożycia, aby spełnić brytyjskie normy żywnościowe FSA. Adaptacja do niskiej temperatury: Cały system może działać stabilnie w temperaturze -22°C z zapobieganiem kondensacji i akumulatorami odpornymi na niskie temperatury. Półautomatyzacja i łatwa obsługa: Współpracująca obsługa wózków widłowych i samochodów wahadłowych, aby zachować elastyczność i zmniejszyć o ponad 30% liczbę pracowników na miejscu. Połączenie z ERP: Integracja systemu WMS/WCS z istniejącym systemem SAP klienta w celu synchronizacji zapasów w czasie rzeczywistym. 3. Rozwiązanie – System intensywnego magazynowania z czterokierunkowymi samochodami wahadłowymi 1. Podstawowa konfiguracja Typ regału: Intensywne regały wahadłowe czterokierunkowe (konstrukcja kanału FIFO) Pozycje magazynowe: Ponad 2700 pozycji paletowych, wzrost o 317% w porównaniu do oryginalnych 850 pozycji konwencjonalnych regałów Głębokość kanału: 12-15 palet głębokości na korytarz, 6 warstw, całkowita wysokość 8,8 m Samochody wahadłowe: 8 zestawów czterokierunkowych samochodów wahadłowych odpornych na niskie temperatury, przystosowanych do środowiska -25°C Windy: 2 zestawy pionowych wind do zmiany warstw do automatycznego planowania międzywarstwowego Wózki widłowe: 3 zestawy elektrycznych wózków widłowych przeciwwagowych do połączenia załadunku i rozładunku Oprogramowanie: System zarządzania magazynem WMS + system planowania sprzętu WCS, zintegrowany z SAP 2. Projekt układu Magazyn jest podzielony na obszar połączenia wejściowego, obszar intensywnego magazynowania samochodów wahadłowych, obszar sortowania wyjściowego i obszar buforowy niskotemperaturowy. Przyjęcie konstrukcji FIFO z podwójnym końcem: wejście na jednym końcu i wyjście na drugim, realizujące przepływ towarów w jednym kierunku, aby uniknąć mieszania partii. Zarezerwowano przejścia przeciwpożarowe i konserwacyjne, zgodnie z brytyjskimi przepisami budowlanymi i normami bezpieczeństwa pożarowego BS EN. 3. Proces pracy (FIFO) Wejście: Wózki widłowe umieszczają pełne palety na platformie wejściowej → samochód wahadłowy automatycznie odbiera towar i wjeżdża do wyznaczonego korytarza i warstwy → automatyczne magazynowanie i pozycjonowanie. Magazynowanie: WMS automatycznie rejestruje numer partii, datę przydatności do spożycia i lokalizację, sortując ściśle według daty produkcji. Wyjście: System automatycznie wysyła samochody wahadłowe zgodnie z zasadą FIFO → dostarcza palety z najwcześniejszą partią do końca wyjściowego → wózki widłowe odbierają towar do wysyłki. Kontrola zapasów: Automatyczne skanowanie systemu + ponowne sprawdzanie skanowania kodów przez samochód wahadłowy, dokładność zapasów ≥ 99,5%. 4. Instalacja i wdrożenie na miejscu Faza 1: Fundamenty i części wbudowane (2 tygodnie) Wytrzymałość betonu spełnia normę C30 z błędem płaskości podłogi ≤3 mm/m. Kotwy są wstępnie wbudowane; w obszarze niskotemperaturowym zastosowano obróbkę przeciwzamrożeniową, aby zapobiec pękaniu podłogi w niskiej temperaturze. Faza 2: Instalacja ramy głównej i belek (4 tygodnie) Zastosowano profile regałów ciężkich zgodne ze standardem europejskim z malowaniem proszkowym epoksydowym, charakteryzujące się odpornością na rdzę i korozję, przystosowane do wilgotnego klimatu w Wielkiej Brytanii. Instalacja pionowych elementów głównych → poprzecznych usztywnień → belek nośnych warstw → regulacja poziomu poziomego i pionowego z błędem ≤2 mm. Kompletne mocowanie i samokontrola blok po bloku, w pełni zgodne ze standardami bezpieczeństwa CE. Faza 3: Instalacja szyn i samochodów wahadłowych (2 tygodnie) Instalacja szyn o wysokiej precyzji z prostoliniowością ≤1 mm/10 m i bezszwowym połączeniem, aby zapewnić stabilną jazdę samochodów wahadłowych. Pozycje uruchomienia: 72-godzinny ciągły test pracy w temperaturze -22°C; dokładność pozycjonowania czterokierunkowego ruchu i zmiany szyn w granicach ±5 mm; debugowanie połączeń z windami do planowania międzywarstwowego.Faza 4: Wdrożenie systemu WMS/WCS (2 tygodnie) Wdrożenie lokalnego serwera w celu spełnienia brytyjskich wymogów dotyczących zgodności danych. Opracowanie interfejsu do połączenia z SAP w celu synchronizacji zamówień i zapasów. Kompletna symulacja całego procesu i test obciążeniowy. Faza 5: Szkolenie i odbiór (1 tydzień) Zapewnienie profesjonalnego szkolenia z zakresu codziennej obsługi, obsługi błędów i rutynowej konserwacji. Dostarczenie instrukcji obsługi w języku angielskim, instrukcji konserwacji, schematu elektrycznego i dokumentów certyfikatu CE. Wspólny odbiór przez obie strony z 72-godzinną bezawaryjną pracą ciągłą, wszystkie wskaźniki zgodne ze standardem. 5. Korzyści z projektu Pojemność magazynowa : Na tym samym obszarze liczba pozycji paletowych wzrosła z 850 do ponad 2700, czyli o 317%, bez potrzeby budowy nowego magazynu.Wydajność i praca : Wydajność wejścia i wyjścia osiąga 180-200 palet na godzinę, 3 razy wyższa niż w przypadku pracy ręcznej; liczba pracowników na miejscu zmniejszona o 42%, co znacznie obniża wysokie koszty pracy na nocne zmiany.Zgodność z przepisami dotyczącymi żywności i kontrola strat : Ścisły tryb FIFO zmniejsza straty produktów bliskich przydatności do spożycia o 60%, w pełni spełniając brytyjskie wymogi dotyczące śledzenia żywności FSA; dokładność zapasów powyżej 99,5%.Zwrot z inwestycji : Roczne oszczędności kosztów kompleksowych do 250 000 funtów, okres zwrotu inwestycji około 2,8 roku.6. Opinia klienta

Tło klienta Wiodący dystrybutor hurtowy owoców i warzyw z siedzibą w Teksasie w USA, obsługujący rynek południowych Stanów Zjednoczonych, codziennie przyjmuje i wysyła do 20 chłodni. Wysoka przepustowość, ścisła integralność łańcucha chłodniczego i maksymalne wykorzystanie przestrzeni były kluczowymi wymogami biznesowymi. Wyzwania Ograniczona przestrzeń: Istniejący magazyn nie mógł pomieścić rosnącego zapasu; rozbudowa była nieopłacalna. Niska wydajność: Tradycyjne regały drive-in wymagały wózków widłowych w alejkach, co groziło kolizjami, powolnym obrotem i utratą zimnego powietrza. Bezpieczeństwo operacyjne: Ręczna obsługa w chłodniach o temperaturze -18°C stwarzała problemy z bezpieczeństwem i wydajnością. Rozwiązanie: System regałów z wózkami radiowymi Zaprojektowaliśmy system gęstego składowania na 6600 palet z 15 zautomatyzowanymi wózkami radiowymi, działający w trybie FIFO (First-In-First-Out), idealnym dla produktów łatwo psujących się. Struktura: 7-poziomowe, 22-głębokie alejki paletowe, wytrzymała stalowa rama z powłoką antykondensacyjną. Automatyzacja: Wózki poruszają się po szynach, transportując palety w głąb alejek; wózki widłowe pracują tylko przy wejściach do alejek. Sterowanie: Bezprzewodowe zdalne sterowanie + integracja z WMS w celu śledzenia zapasów w czasie rzeczywistym. Wyniki projektu (12 miesięcy) Wykorzystanie przestrzeni: Wzrost do ponad 85% (z 40% w przypadku standardowych regałów). Przepustowość: 60% szybsza obsługa palet; codzienny cel 20 kontenerów łatwo osiągnięty. Bezpieczeństwo i uszkodzenia: 90% redukcja uszkodzeń regałów/ładunków; wózki widłowe pozostają poza alejkami. Praca i energia: o 50% mniej roboczogodzin w strefach zimnych; o 18% niższe zużycie energii w chłodniach. Zwrot z inwestycji: Pełny zwrot z inwestycji w ciągu 2,5 roku dzięki oszczędności przestrzeni, wydajności pracy i zmniejszeniu strat. Opinia klienta "System wózków radiowych zrewolucjonizował naszą operację łańcucha chłodniczego. Podwoiliśmy magazynowanie bez rozbudowy budynku, zmniejszyliśmy liczbę pracowników w zamrażarkach i poprawiliśmy świeżość produktów. To przełom dla naszej logistyki." — Dyrektor Operacyjny, Texas Cold Chain Podsumowanie Ten projekt dowodzi, że regały z wózkami radiowymi zapewniają wysoką gęstość składowania, automatyzację, bezpieczeństwo i wydajność—szczególnie w środowiskach łańcucha chłodniczego, FIFO i o wysokiej przepustowości. Jest to opłacalna modernizacja w porównaniu do regałów ręcznych i inteligentna alternatywa dla pełnych systemów AS/RS dla wielu firm.