Système de rangement de navette pour le stockage des aliments en Australie

Vue d'ensemble du client et contexte du projet

Les principaux défis avant la mise en œuvre

1. Densité de stockage insuffisante et espace gaspillé

    

   Les étagères de palettes sélectives traditionnelles nécessitent des allées de chariots élévateurs larges (3,5 à 4 mètres) et ne sont utilisées que35~40% de la surface verticale et au sol de l'entrepôtLe volume des stocks ayant augmenté de 28% d'une année sur l'autre, FreshPro a été contraint de louer des entrepôts supplémentaires hors site, ce qui a entraîné des frais de location et de transport supplémentaires de 120 000 dollars australiens par an.L'aménagement fragmenté du stockage a également entraîné un temps de trajet de 15 à 20 minutes pour chaque mouvement de palettes, ce qui réduit considérablement l'efficacité opérationnelle.
2. La rotation des stocks non conformes (échec FIFO)

    

   L'industrie alimentaire exige desPremière entrée-première sortie (FIFO)La gestion des stocks pour minimiser les déchets alimentaires et respecter les normes australiennes de sécurité alimentaire (FSANZ).8­10% des marchandises périssables (e.g., produits laitiers, produits frais) expirés avant la distribution, coûtant à FreshPro environ 85 000 AUD par an en amortissements.3% des commandes ont été expédiées avec des produits expirés ou proches d'expirer, conduisant à des plaintes de clients et à des sanctions réglementaires potentielles.
3. Des coûts de main-d'œuvre élevés et des risques pour la sécurité

    

   L'entrepôt comptait 12 opérateurs de chariots élévateurs à temps plein et 8 ramassageurs pour les opérations quotidiennes.ou du personnel4 accidents de travail mineurs par anLa manipulation manuelle des palettes (poids moyen de 25 à 30 kg) a également entraîné des blessures par contraintes répétitives, 2 à 3 travailleurs prenant un congé de maladie par an,des perturbations supplémentaires des opérations et une augmentation des coûts de main-d'œuvre.
4. Un stockage à froid inefficace et une consommation d'énergie élevée

    

   Les zones de stockage froid de FreshPro® (1°C à 4°C pour les produits réfrigérés, -18°C à 22°C pour les produits congelés) utilisaient des étagères traditionnelles qui nécessitaient des entrées et des sorties fréquentes des chariots élévateurs.fuite thermiqueL'air chaud qui pénètre dans les zones froides et l'air froid qui s'en échappe entraînent un contrôle de la température incohérent (± 2°C) et des factures d'énergie 30% plus élevées que les valeurs de référence de l'industrie.Des températures incohérentes compromettent la qualité du produit, en particulier pour les viandes surgelées et les produits frais, ce qui augmente le risque de détérioration.
5. Manque de traçabilité des stocks

    

   Des erreurs de tenue manuelle des dossiers et de numérisation des codes à barres ont entraîné:Inaccuracies de l'inventaire de 7 à 9%, ce qui rend difficile le suivi rapide des lots de produits, des dates d'expiration ou du rappel des articles.Cela violait les exigences de traçabilité de la FSANZ et mettait FreshPro en danger de non-conformité lors des audits de sécurité alimentaire..

Sélection de la solution: Système de support de navette personnalisé

Conception du système et spécifications clés

• Structure des rayonnages: Plateaux en acier lourd (de qualité Q235, conformes à la norme australienne AS 4084) d'une hauteur de10.5 mètres, avec 8 niveaux de stockage et 12 allées étroites (1,6 m de large) pour le fonctionnement des chariots de navette.6,800 positions de palettesLa charge maximale est de 1 500 kg par palette.