Nanjing Peter Logistics Equipment Co., Ltd.

Aperçu du projet Une entreprise de construction établie basée en Australie cherchait à optimiser la capacité de stockage de son entrepôt pour répondre à la demande croissante de stocks. Après avoir évalué plusieurs solutions de stockage, ils ont sélectionné notre système de rayonnage à palettes robuste pour sa capacité de charge supérieure, sa conception modulaire et sa facilité d'installation. Contexte du client Le client opère dans le secteur compétitif de la construction australienne, gérant une large gamme de matériaux et d'équipements de construction. Avec l'expansion des opérations, la configuration de leur entrepôt existant ne pouvait plus permettre une gestion efficace des stocks, ce qui entraînait des encombrements, des problèmes de sécurité et une productivité opérationnelle réduite. Le client avait besoin d'une solution de stockage évolutive et durable, capable de gérer des matériaux de construction lourds tout en maximisant l'utilisation de l'espace vertical au sein de ses installations existantes. Solution livrée Nous avons fourni une solution complète de rayonnage à palettes composée de500 unitésde rayonnages robustes, chacun mesurant2 700 mm (L) × 1 000 mm (P) × 6 000 mm (H). Le système a été configuré comme un4 niveauxstructure, chaque niveau étant conçu pour supporter unCapacité de charge de 2 tonnespar niveau d'étagère, offrant une capacité de stockage totale de 4 000 tonnes sur l'ensemble de l'installation. Spécifications clés Paramètre Spécification Unités totales 500 ensembles Dimensions (L×P×H) 2 700 × 1 000 × 6 000 mm Configuration 4 niveaux par unité Capacité de charge 2 tonnes par niveau (8 tonnes par unité) Capacité totale du système 4 000 tonnes Application Stockage de matériaux et d'équipements de construction Emplacement Australie Installation et déploiement L'ensemble du système de 500 unités a été expédié et installé dans les délais. Nos rayonnages à palettes présentent une conception modulaire boulonnée qui a permis à l'équipe sur site du client de terminer l'assemblage efficacement avec un temps d'arrêt minimal. Le client a spécifiquement souligné leprocessus d'installation simple, qui ne nécessitait aucun outil spécialisé ni formation approfondie – un avantage essentiel pour un environnement d'entrepôt de construction très fréquenté où le temps presse. Système de rayonnage à palettes robuste — Déploiement sur site Rayonnage à palettes à 4 niveaux — Optimisation du stockage en entrepôt Résultats et commentaires des clients Le projet a apporté des améliorations mesurables dans plusieurs dimensions opérationnelles : Utilisation de l'espace :La configuration verticale à 4 niveaux a considérablement augmenté la densité de stockage au sein d'un même entrepôt, multipliant ainsi la surface de stockage utilisable et éliminant le besoin d'une extension coûteuse des installations. Efficacité opérationnelle :L'accès rationalisé aux allées et le stockage organisé à plusieurs niveaux ont considérablement réduit les temps de prélèvement et de réapprovisionnement, permettant ainsi un traitement plus rapide de l'expédition des matériaux de construction. Sécurité du chargement :La capacité de 2 tonnes par niveau peut accueillir confortablement des matériaux de construction lourds, avec une intégrité structurelle robuste garantissant une fiabilité à long terme et la conformité en matière de sécurité sur le lieu de travail. Le client s'est déclaré très satisfait de la qualité du produit et de l'expérience d'installation : "Les rayonnages sont d'excellente qualité et remarquablement faciles à installer. Le système a considérablement amélioré l'utilisation de l'espace de notre entrepôt et notre flux de travail opérationnel. Nous sommes très satisfaits du résultat." Pourquoi cette solution se démarque Ce déploiement démontre les avantages pratiques de nos rayonnages à palettes pour charges lourdes pour le secteur de la construction : Conception évolutive :La structure modulaire permet une expansion ou une reconfiguration future à mesure que les besoins de stockage évoluent, protégeant ainsi l'investissement du client. Performances robustes :Conçu pour les environnements industriels exigeants avec des charges nominales constantes de 2 tonnes par niveau sur les 500 unités. Installation rapide :L'assemblage boulonné minimise les temps d'arrêt et accélère le retour sur investissement, un facteur clé pour la continuité opérationnelle du client. Construction durable :Les composants en acier de haute qualité avec finitions protectrices garantissent la longévité même en cas d'utilisation intensive continue dans des conditions d'entrepôt difficiles. Conclusion Ce projet souligne notre engagement à fournir des solutions de stockage de qualité industrielle qui génèrent des gains opérationnels tangibles. Le client australien du secteur de la construction opère désormais avec un entrepôt beaucoup plus organisé, plus sûr et de plus grande capacité – un résultat direct et mesurable du déploiement de rayonnages à palettes de 500 unités. Nous continuons à accompagner le client à mesure que ses besoins de stockage évoluent, renforçant un partenariat à long terme fondé sur la qualité des produits et la fiabilité du service.

Cas du projet de rayonnage en porte-à-faux australien pour le stockage du bois Cette solution professionnelle de rayonnages en porte-à-faux robustes a été entièrement livrée pour une grande entreprise d'approvisionnement en bois basée dans le Queensland, en Australie, un fournisseur clé fournissant des poutres en bois massif, du bois de terrasse, du bois de placage stratifié (LVL), des planches de bois et des fagots de rondins pour les industries locales de construction, de rénovation et d'aménagement paysager. Avant la rénovation, le client avait adopté l'empilage traditionnel au sol pour stocker les produits en bois de grande longueur. L'empilement aléatoire occupait non seulement plus de 70 % de la surface au sol de l'entrepôt, mais provoquait également de fréquentes déformations du bois, des déformations humides et des rayures de surface dues au contact direct avec le sol. De plus, les longues bottes de bois étaient difficiles d'accès avec les chariots élévateurs, ce qui entraînait une faible efficacité de prélèvement, un travail d'inventaire prolongé et des risques potentiels pour la sécurité causés par des marchandises empilées instables. Face à un volume d'activité croissant et à des demandes de commandes croissantes, le client avait un besoin urgent d'un système de stockage sur mesure pour résoudre le gaspillage d'espace, les dommages aux produits et l'inefficacité opérationnelle. En combinaison avec le climat local de l'Australie, l'environnement des entrepôts et les normes de rayonnage industriel AS 4084-2012, nous avons conçu des rayonnages en porte-à-faux robustes double face personnalisés. L'ensemble du système est fabriqué en acier de construction à haute résistance, équipé de montants renforcés et de bras en porte-à-faux épaissis, offrant d'excellentes performances de charge pour supporter de lourdes bottes de bois de manière stable sans déformation. Tous les composants métalliques adoptent un traitement de surface galvanisé à chaud, qui résiste efficacement à la corrosion, à la rouille et à l'érosion par l'humidité, s'adaptant parfaitement aux environnements humides extérieurs et semi-extérieurs des parcs à bois australiens et prolongeant la durée de vie. La hauteur et l'espacement des bras réglables s'adaptent librement au bois de différentes longueurs, largeurs et spécifications, réalisant ainsi un stockage classifié pour divers produits en bois. La structure ouverte à l'avant élimine les obstacles pour les chariots élévateurs et la manutention manuelle, permettant un accès direct aux marchandises des deux côtés et accélérant considérablement les processus de chargement, de déchargement et de livraison. Après l'installation et la mise en service, la densité de stockage de l'entrepôt du client a augmenté de près de 60 % et tout le bois est stocké hors du sol, évitant ainsi l'humidité, l'usure et la déformation. L'efficacité quotidienne de la préparation des commandes et des stocks s'est considérablement améliorée, tandis que le placement standardisé a également optimisé l'environnement de travail global et réduit les risques de sécurité sur le lieu de travail. Ce système de rayonnages cantilever rentables, durables et conformes a pleinement répondu aux demandes de stockage et de logistique à long terme du client et a été hautement reconnu pour sa qualité fiable, sa conception pratique et son service après-vente professionnel. Il est devenu une solution de stockage à haute efficacité typique pour les industries australiennes locales du bois et des matériaux de construction.

Aperçu du projet : Ce cas concerne un système de rayonnages industriels drive-in personnalisé pour une entreprise leader de logistique et d'entreposage à Tachkent, en Ouzbékistan. Le client, un acteur clé du commerce transfrontalier et de la distribution de marchandises en Asie centrale, se spécialise dans le stockage et le transport de marchandises en vrac, notamment de pièces automobiles, de matériaux de construction et d'électronique grand public, des produits essentiels à la croissance économique de l'Ouzbékistan. Face au défi de l'espace d'entrepôt limité et à la nécessité d'optimiser la densité de stockage pour les marchandises volumineuses et à faible SKU, le client recherchait une solution de stockage à haute efficacité qui pourrait s'intégrer à ses opérations de chariots élévateurs existantes et s'adapter à l'environnement industriel de la région. Après une communication approfondie et une enquête sur site des conditions de l'entrepôt du client, nous avons conçu et mis en œuvre un système de rayonnage drive-in sur mesure qui répond parfaitement à leurs besoins opérationnels, améliorant considérablement la capacité de stockage et l'efficacité opérationnelle. Contexte du client : Le client est une entreprise de logistique basée à Tachkent avec plus de 8 ans d'expérience dans les services de logistique et d'entreposage transfrontaliers, se concentrant sur la connexion du marché intérieur de l'Ouzbékistan aux chaînes d'approvisionnement eurasiennes. Alors que l'Ouzbékistan accélère la modernisation de son infrastructure logistique, l'entrepôt du client (situé dans le parc logistique de Tachkent, une plaque tournante clé de l'interconnexion ferroviaire et routière) est confronté à une pression croissante liée à l'augmentation des volumes de fret. Leur système de stockage existant, principalement des rayonnages sélectifs traditionnels, avait une faible utilisation de l'espace (seulement 45 %), ce qui entraînait des coûts d'exploitation élevés et une rotation des marchandises inefficace. Les principales exigences du client étaient de maximiser la densité de stockage, de réduire l'espace dans les allées, de garantir un fonctionnement sûr avec des charges lourdes et de s'aligner sur les normes internationales en matière de durabilité et de sécurité, ce qui est essentiel pour soutenir son expansion commerciale à long terme en Asie centrale. Exigences du client : Après plusieurs cycles de communication, le client a présenté des exigences claires et spécifiques pour le système de rayonnage drive-in, en fonction de ses opérations quotidiennes et des caractéristiques de la cargaison : • Capacité de stockage : L'entrepôt a une superficie totale de 1 200 mètres carrés et une hauteur libre de 8,5 mètres ; le client exigeait que le système de rayonnages drive-in augmente la capacité de stockage d'au moins 50 % par rapport au rayonnage sélectif existant, pouvant accueillir pas moins de 1 200 palettes standards. • Capacité de charge : la principale cargaison stockée comprend des pièces automobiles (800 kg en moyenne par palette) et des matériaux de construction légers (1 000 kg en moyenne par palette) ; ainsi, le système de rayonnage devait supporter une capacité de charge uniforme de 1 200 kg par position de palette, avec une capacité de charge maximale de 1 500 kg par palette pour gérer les charges de pointe. • Spécifications des palettes : Le client utilise des palettes standard internationales de 1 200 × 1 000 mm (la taille la plus courante dans le commerce transfrontalier de l'Ouzbékistan), avec une hauteur de palette de 1 500 mm (marchandises comprises) ; la conception des rayonnages devait correspondre à cette taille et garantir une entrée en douceur du chariot élévateur et un placement des palettes en douceur. • Efficacité opérationnelle : le système doit suivre le principe LIFO (Last-In, First-Out), adapté aux marchandises en vrac à faible rotation ; Le fonctionnement du chariot élévateur doit être efficace, avec des structures de guidage claires pour réduire les risques de collision et améliorer la vitesse de chargement/déchargement. • Durabilité et sécurité : étant donné l'environnement industriel sec et poussiéreux de l'Ouzbékistan, le système de rayonnage devait être fabriqué en acier à haute résistance avec un traitement anticorrosion ; des accessoires de sécurité supplémentaires (protections de colonne, rails de guidage, butées d'extrémité) étaient nécessaires pour protéger les rayonnages des chocs des chariots élévateurs et empêcher les palettes de glisser. • Certification et conformité : le système doit répondre aux certifications CE et CPR pour garantir le respect des normes internationales de sécurité industrielle, facilitant ainsi l'expansion future du client sur d'autres marchés eurasiens. • Installation et service après-vente : La période d'installation ne doit pas dépasser 15 jours afin de minimiser les perturbations opérationnelles ; Une formation sur site pour les opérateurs du client et un service de maintenance après-vente de 12 mois étaient nécessaires. Conception de solution personnalisée : en fonction des exigences du client et des conditions de l'entrepôt sur site, nous avons conçu un système de rayonnages drive-in à entrée unique (contre les murs de l'entrepôt) avec une disposition scientifique et une conception structurelle optimisée, intégrant les meilleures pratiques de l'industrie et l'adaptabilité régionale : 1. Structure et dimensions des rayonnages : Le système se compose de 18 voies d'accès, divisées en 3 blocs (6 voies par bloc) pour assurer la stabilité structurelle. Chaque voie est conçue avec une profondeur de 5 positions de palettes (conforme aux normes industrielles pour des charges de 1 200 kg/palette, évitant ainsi une profondeur excessive qui pourrait affecter l'efficacité et la sécurité des chariots élévateurs). La hauteur des rayonnages est de 7,8 mètres (réservant 0,7 mètre d'espace libre pour la sécurité incendie et la ventilation), avec 4 niveaux de stockage par voie. La profondeur du cadre vertical est de 1 250 mm (30 mm de plus que la largeur de la palette pour s'adapter à un léger surplomb de la palette) et la largeur de la baie est de 1,2 mètre, correspondant parfaitement aux palettes de 1 200 × 1 000 mm du client. 2. Matériau et conception portante : les composants du rayonnage sont fabriqués en acier laminé à froid Q235B à haute résistance, qui présente une excellente capacité de charge et une excellente durabilité. Les montants adoptent une section de 100 mm (adaptés aux hauteurs de rayonnage supérieures à 6,5 mètres) et les poutres de charge sont des tubes rectangulaires de 120 × 50 mm, assurant une capacité de charge uniforme de 1 200 kg par position de palette. Tous les composants sont traités par galvanisation à chaud et pulvérisation électrostatique (gris RAL 7035, couleur spécifiée par le client) pour résister à la corrosion et à la poussière, s'adaptant ainsi à l'environnement industriel de l'Ouzbékistan. 3. Accessoires de sécurité : Pour garantir la sécurité opérationnelle, le système est équipé de plusieurs composants de sécurité : protections de colonne (installées au bas de chaque montant pour empêcher les chocs des chariots élévateurs), rails de guidage (installés le long des côtés intérieurs de chaque voie pour aider les chariots élévateurs à se centrer et à entrer en toute sécurité), des butées d'extrémité (installées à l'extrémité de chaque voie pour empêcher les palettes de glisser en raison de la gravité) et des tampons anti-collision à l'entrée de chaque voie. De plus, les poutres supérieures et le renfort arrière sont renforcés pour améliorer la stabilité globale du système de rayonnage, résolvant ainsi le problème de stabilité moindre des rayonnages drive-in par rapport aux rayonnages sélectifs. 4. Correspondance opérationnelle : Le système est entièrement compatible avec les chariots élévateurs à batterie à contrepoids existants du client (le type de chariot élévateur le plus couramment utilisé dans les entrepôts de l'Ouzbékistan). La largeur de l'allée d'approche principale est conçue à 3,5 mètres et la largeur de la voie interne est de 1,2 mètre, garantissant ainsi des opérations d'entrée, de chargement et de récupération en douceur des chariots élévateurs. Le mode de fonctionnement LIFO est adopté, ce qui convient parfaitement aux marchandises en vrac à faible chiffre d'affaires du client, telles que les matériaux de construction et les pièces automobiles. 5. Installation et formation : L'équipe d'installation a été envoyée à Tachkent dans les 3 jours suivant la livraison des composants à l'entrepôt du client. Le processus d'installation a strictement suivi les normes internationales, avec une inspection de qualité sur site à chaque étape pour garantir la stabilité et la sécurité structurelles. L'ensemble de l'installation a été achevé en 12 jours, soit 3 jours avant la période prévue, minimisant ainsi l'impact sur les opérations normales du client. Après l'installation, notre équipe technique a dispensé 2 jours de formation sur site aux opérateurs du client, couvrant les compétences d'utilisation des chariots élévateurs dans les voies d'accès, les précautions de sécurité en matière de rayonnages et les méthodes de maintenance quotidienne. Résultats de la mise en œuvre du projet : Après l'achèvement du système de rayonnages drive-in et une opération d'essai de 3 mois, le client a obtenu des résultats remarquables, atteignant et dépassant pleinement ses objectifs attendus : 1. Amélioration de la capacité de stockage : Le système de rayonnages drive-in a augmenté la capacité de stockage de l'entrepôt de 800 palettes (avec rayonnage sélectif traditionnel) à 1 350 palettes, soit une augmentation de 68,75 %, dépassant de loin les exigences de croissance de 50 % du client. Le taux d'utilisation de l'espace de l'entrepôt est passé de 45 % à 82 %, maximisant l'utilisation de l'espace au sol et de l'espace vertical disponible, ce qui est crucial pour les entrepôts situés dans des zones à coûts logistiques élevés comme Tachkent. 2. Amélioration de l'efficacité opérationnelle : le mode de fonctionnement LIFO et la conception optimisée des voies ont réduit la distance de déplacement du chariot élévateur de 40 %, raccourcissant ainsi le temps moyen de chargement/déchargement par palette de 8 minutes à 4,5 minutes. Les rails de guidage et les accessoires de sécurité ont réduit de 100 % les incidents de collision avec des chariots élévateurs, garantissant ainsi des opérations sûres et efficaces. Le chiffre d'affaires quotidien du fret du client a augmenté de 35 %, améliorant considérablement ses capacités de service pour les clients commerciaux transfrontaliers. 3. Économies de coûts : L'augmentation de la densité de stockage a éliminé le besoin d'agrandissement de l'entrepôt, ce qui a permis au client d'économiser environ 200 000 USD en frais de location et d'agrandissement de l'entrepôt par an. Le matériau durable et le traitement anticorrosion ont réduit les coûts de maintenance des rayonnages de 60 % par rapport aux rayonnages traditionnels, réduisant ainsi encore les dépenses opérationnelles. 4. Conformité et expansion future : le système répond pleinement aux certifications CE et CPR, établissant ainsi une base solide pour l'expansion future du client sur d'autres marchés eurasiens. La conception modulaire du rayonnage permet une expansion facile : si le volume de chargement du client augmente à l'avenir, des voies ou des niveaux supplémentaires peuvent être ajoutés sans modifications majeures au système existant. Commentaires des clients : "Le système de rayonnages drive-in personnalisé a complètement résolu nos problèmes d'espace de stockage et d'efficacité. La densité de stockage élevée et le fonctionnement sûr ont considérablement amélioré nos capacités de service logistique, nous permettant de mieux répondre à la demande commerciale transfrontalière croissante en Asie centrale. La conception professionnelle, l'installation efficace et le service après-vente attentionné ont dépassé nos attentes, et nous sommes impatients de poursuivre notre coopération pour de futurs projets de mise à niveau d'entrepôt. " — Directeur logistique du client Ouzbékistan Résumé du projet : Ce projet de rayonnages industriels drive-in pour le client de l'Ouzbékistan démontre pleinement la valeur des solutions de stockage haute densité pour résoudre les problèmes liés à l'espace d'entrepôt limité et à la faible efficacité. En combinant les besoins opérationnels spécifiques du client, les caractéristiques du fret et l'environnement industriel régional, nous avons conçu une solution sur mesure qui répond non seulement aux exigences de base en matière de stockage et de portance, mais qui prend également en compte l'efficacité opérationnelle, la sécurité et la conformité à long terme. Le succès de ce projet renforce non seulement notre coopération avec des clients en Ouzbékistan, mais constitue également une référence professionnelle pour les applications de rayonnages drive-in dans le secteur de la logistique et de l'entreposage transfrontalier d'Asie centrale, aidant les entreprises locales à optimiser leurs systèmes de stockage et à améliorer leur compétitivité dans la chaîne d'approvisionnement eurasienne.

Contexte client : Créé en 2008, Greenfield Logistics Ltd est un fournisseur logistique tiers bien connu installé à Manchester Trafford Park, au Royaume-Uni, spécialisé dans le stockage de produits de grande consommation, la préparation de commandes pour le commerce électronique et la distribution à l'échelle nationale pour les chaînes de supermarchés locales et les marques de vente au détail en ligne du Royaume-Uni. Début 2025, l'entreprise était confrontée à une grave pénurie d'espace d'entrepôt : son entrepôt d'un seul étage de 3 200㎡ atteignait la pleine saturation des stocks, le fret quotidien de palettes entrantes continuait d'augmenter à l'approche de la haute saison des vacances, tandis que la reconstruction de l'usine et la location d'un nouvel entrepôt coûteraient plus de 35 % de dépenses d'exploitation annuelles supplémentaires et nécessiteraient une période vacante de 3 à 5 mois, ce qui ne pourrait pas correspondre à leur volume de commandes en croissance rapide. Après avoir comparé plusieurs fournisseurs de rayonnages nationaux au Royaume-Uni, Greenfield a choisi notre société pour personnaliser une solution complète de plate-forme mezzanine en acier supportée par rack pour la mise à niveau de l'espace vertical. Conception du projet et paramètres techniques de base : Nous avons réalisé une étude sur site, un calcul structurel et une conception conforme à la réglementation britannique en matière de construction dans un délai de 7 jours ouvrables, conformément à la norme britannique de sécurité incendie partie B et aux spécifications locales de charge de stockage industriel. L'ensemble de la mezzanine couvre une surface utilisable totale de 1 420㎡, une hauteur de plate-forme monocouche fixée à 3,65 m, une capacité de charge au sol uniforme nominale de 500 kg par mètre carré pour la préparation quotidienne des cartons et le stockage temporaire des palettes. La plate-forme adopte une structure intégrée supportée par rack, utilisant des montants de rayonnage à palettes sélectifs boulonnés standard ainsi que des poutres de marche soudées (vos principaux produits de poutres de marche soudées les plus vendues) comme cadre porteur principal au lieu de colonnes en acier lourdes indépendantes, ce qui permet d'économiser considérablement de l'espace dans les allées au sol et réserve un accès complet aux chariots élévateurs au rez-de-chaussée. Le rez-de-chaussée est équipé de rayonnages à palettes sélectifs standard pour le stockage de produits finis palettisés en vrac ; La mezzanine supérieure comporte un platelage antidérapant en panneaux de particules haute densité, associé à des garde-corps de sécurité à revêtement en poudre jaune de 1 100 mm de hauteur, deux ensembles d'escaliers industriels en acier antidérapants à double volée et 2 portes de sécurité automatiques pour le chargement/déchargement des palettes par chariot élévateur du sol à l'étage supérieur. Tous les composants en acier sont soumis à un décapage, une phosphatation et un revêtement en poudre époxy électrostatique pour résister à la corrosion des entrepôts industriels humides du Royaume-Uni, passent entièrement le test de charge local par un tiers au Royaume-Uni et l'inspection du classement au feu avant la livraison. Production, expédition et installation sur site : Tous les cadres en acier de construction, les montants, les poutres de marche soudées et les accessoires de plate-forme ont été produits dans les 22 jours ouvrables dans notre usine, chargés dans des conteneurs 4 × 40HQ et expédiés au port de Liverpool, puis transportés par camion vers l'entrepôt de Manchester en douceur. Notre équipe d'installation professionnelle à l'étranger est arrivée sur place, a divisé la construction en 3 phases pour éviter un arrêt complet de l'entrepôt et arrêter les opérations d'entreposage quotidiennes normales du client ; L'assemblage et l'installation sur site n'ont pris que 18 jours civils et se sont terminés avant la date limite de livraison convenue. Avantages opérationnels après l'installation et commentaires des clients : Après l'acceptation officielle, Greenfield Logistics a gagné une zone de stockage utilisable supplémentaire de 1 420㎡ sans agrandir le bâtiment d'entrepôt d'origine ni modifier la structure extérieure de l'usine, augmentant ainsi la capacité globale de stockage de l'entrepôt de près de 52 %. Le stockage de palettes en vrac au rez-de-chaussée et la mezzanine supérieure pour la préparation des SKU en petits lots ont optimisé l'itinéraire de circulation interne des matériaux, l'efficacité quotidienne moyenne de la préparation des commandes a été améliorée d'environ 38 %, le loyer annuel de l'entrepôt et les coûts d'agrandissement de l'usine ont permis d'économiser plus de 78 000 £. Dans un e-mail de suivi en milieu d'année, le client a commenté notre solution mezzanine comme étant rentable, avec des performances de charge stables et une conformité totale avec les codes de sécurité industrielle du Royaume-Uni, et a signé une nouvelle commande pour un projet d'agrandissement secondaire d'une petite mezzanine de 960㎡ pour sa succursale de Leeds au troisième trimestre 2025, en présentant également 3 partenaires logistiques locaux du Royaume-Uni pour consulter nos solutions de plate-forme en acier et de rayonnage à palettes. Ce cas d'installation mature au Royaume-Uni est devenu notre projet de référence européen typique en rack mezzanine pour le développement de nouveaux clients.

1. Vue d'ensemble du projet et expérience client Cette étude de cas pratique complète se concentre sur un projet réussi de modernisation d'entrepôt mis en œuvre par Nanjing Peter Storage Equipment,un fabricant professionnel de rayonnages de stockage avec plus de 10 ans d'expérience en production et en exportation, pour une entreprise de fabrication textile à grande échelle basée à Faisalabad, au Pakistan.usines d'impression et de teintureLe client est une entreprise textile intégrée locale de premier plan, principalement engagée dans la production,transformation et exportation de divers textiles, y compris les tissus de coton, les tissus de polyester, les tissus mélangés, les rouleaux de fils et les rouleaux textiles finis.avec un volume d'exportation annuel stable et important. Le client possède un entrepôt professionnel de matières premières textiles d'une superficie de 5200 mètres carrés, spécialement utilisé pour le stockage de divers rouleaux de tissus en vrac et de matériaux de fils.d'une grande valeur, des matériaux sensibles à l'humidité et susceptibles de se rayer, qui nécessitent un milieu de stockage sec, un placement plat, une protection contre l'extrusion et une gestion classifiée des lots.Avec l'expansion continue des activités de production et d'exportation du client ces dernières années,, l'inventaire de divers tissus a augmenté d'année en année.entraînant un espace d'entreposage insuffisantPour résoudre ces goulets d'étranglement et améliorer le système de stockage de l'entrepôt, le client a finalement choisi notre système de stockage personnalisé.Système de rangement mobile motoriséréaliser un stockage standardisé et intelligent des tissus textiles à haute densité. 2Les défis et les points faibles du stockage traditionnel Avant la rénovation, l'entrepôt du client adoptait des étagères à palettes fixes classiques avec des allées d'exploitation indépendantes réservées entre chaque groupe d'étagères.Combiné avec les caractéristiques de stockage des rouleaux de tissus textiles et l'environnement industriel local du PakistanEn effet, le mode de stockage traditionnel a exposé de nombreux problèmes inévitables, ce qui a sérieusement limité l'efficacité de la production et de l'entreposage de l'entreprise. Premièrement, un gaspillage grave d'espace d'entreposage et une capacité de stockage insuffisante.Les rayonnages fixes nécessitent un grand nombre de voies d'exploitation fixes des chariots élévateurs, qui occupent plus de 45% de la surface totale de l'entrepôt.Les rouleaux de tissus textiles sont encombrants et de spécifications diversesEn raison de l'augmentation continue des commandes de tissus, la capacité initiale de l'entrepôt était gravement insuffisante.Le client devait empiler une partie des tissus sur le sol ou louer de petits entrepôts supplémentaires., ce qui a non seulement augmenté les coûts de location et de manutention, mais a également entraîné une dispersion des stocks et une gestion unifiée difficile. Deuxièmement, les tissus de grande valeur sont facilement endommagés et se détériorent à l'humidité.Les tissus empilés sur le sol étaient sujets à la déformation par extrusion, au frottement de surface et au relâchement des fils.et l'empilement au sol rend les tissus directement affectés par l'humidité du solEn outre, l'emplacement désordonné des différents types de tissus a provoqué des rayures fréquentes et une pollution lors de la manipulation et de la cueillette manuelles,entraînant des pertes économiques et affectant la qualité des produits textiles finis destinés à l'exportation. Troisièmement, une faible efficacité de cueillette et une gestion chaotique des stocks.La disposition traditionnelle des étagères fixes était dispersée, avec un placement mixte de différentes spécifications, couleurs et tissus par lots.Le personnel de l'entrepôt devait passer beaucoup de temps à chercher et à trier les matériaux chaque jour.Le taux d'erreur de sélection manuelle était élevé et l'efficacité globale de l'accès aux matériaux était faible.qui ne pouvait pas correspondre au cycle rapide de production et de livraison à l'exportation du client. Quatrièmement, les coûts de main-d'œuvre élevés et la faible flexibilité d'utilisation des entrepôts.La structure fixe des rayonnages ne peut pas être ajustée en fonction des changements d'inventaire.Le tri et la manutention manuels à long terme ont augmenté la main-d'œuvre, ce qui entraîne des coûts d'entreposage globaux élevés et une faible flexibilité opérationnelle globale. 3. Solution de rangement mobile motorisé personnalisé pour le stockage de textile Selon la taille de l'entrepôt du client, les caractéristiques de stockage des tissus, les conditions climatiques locales et les points difficiles opérationnels réels, notre équipe d'ingénieurs professionnels a conçu unSystème de rangement mobile motorisé sur mesure, spécialement conçu pour le stockage de rouleaux de tissus textiles. Contrairement aux racks fixes ordinaires, les racks mobiles électriques suppriment plusieurs couloirs fixes redondants.qui peut se déplacer automatiquement à gauche et à droite à travers le système d'entraînement du moteurUn seul couloir de travail est réservé en fonction des besoins opérationnels, ce qui améliore considérablement l'utilisation de l'espace d'entrepôt et s'adapte pleinement à la demande de stockage à haute densité des tissus textiles. L'ensemble des rayonnages est fabriqué en acier Q235 de haute qualité,avec une technologie de soudage robotisé automatique et un traitement de surface anti-rouille et anti-corrosion électrostatique de haute qualitéIl a une forte résistance à la compression, une résistance à la déformation, des performances résistantes à l'humidité et à la poussière,qui peut bien s'adapter à l'environnement de stockage chaud et humide au Pakistan et protéger efficacement les tissus de haute valeur contre l'humidité et les dommagesLe fond est équipé de voies mobiles silencieuses et de dispositifs de propulsion moteur stables, avec un fonctionnement stable, un faible bruit et une forte capacité de charge. Les principaux paramètres de conception du projet sont les suivants: la hauteur totale des rayonnages est de 6,8 mètres, avec 4 couches de stockage, équipées de 8 ensembles d'unités de rayonnages mobiles électriques indépendants.Le système ne réserve qu'une seule voie de travail réglable, réduisant l'espace de couloir en plus de 60%. Il prend en charge le mouvement électrique à une touche et la télécommande, avec un total de 3200 positions de stockage standard,répondre pleinement à la demande de stockage de rouleaux en tissu à grande échelle du clientL'espacement des poutres est adapté de manière flexible en fonction du diamètre et de la longueur des rouleaux de tissu communs, évitant ainsi l'extrusion et le frottement entre les tissus.Nous avons ajouté des dispositifs d'induction anti-collision et des boutons d'arrêt d'urgence pour chaque unité mobile afin d'assurer une sécurité de 100% pendant le fonctionnement de l'équipement.. En ce qui concerne la conception fonctionnelle, ce système de rayonnages mobiles prend en charge le stockage classé de différents tissus.les tissus mélangés et les rouleaux de fils sont placés dans des zones différentes, réalisant une gestion standardisée de la classification. Le mode de fonctionnement électrique mobile peut ouvrir de manière flexible l'allée de fonctionnement correspondante selon les exigences de ramassage et d'entreposage,qui est pratique pour le chariot élévateur et l'accès manuel, améliorant considérablement la flexibilité et l'efficacité de la manutention des matériaux. 4. Production de projets et mise en œuvre sur place Après que le projet ait été confirmé par le client,notre usine a commencé la production standardisée en stricte conformité avec les normes internationales d'équipement de stockage et les spécifications de sécurité locales pakistanaisesTous les matériaux en acier ont subi une inspection stricte des matières premières, une inspection de la qualité du soudage et des tests de traitement de surface pour assurer la stabilité et la durabilité de l'équipement.Le système d'entraînement du moteur adopte des moteurs industriels dédiés de haute qualité, avec une puissance stable, une longue durée de vie et un faible taux de défaillance, adapté à un fonctionnement à haute fréquence à long terme. La production de l'équipement et l'inspection de l'usine ont été achevées en 40 jours ouvrables.les marchandises ont été emballées dans des boîtes en bois de type export et expédiées au port de KarachiAvec la coopération de notre agent local coopératif à long terme, nous avons complété le dédouanement, le transport et l'entrée en entrepôt efficacement et en douceur.Notre équipe d'installation professionnelle s'est précipitée dans l'entrepôt du client pour l'assemblage sur place., la pose des voies, le débogage des équipements et les essais de sécurité. Au cours de la phase d'installation et de mise en service, nous avons terminé la pose fixe de la voie inférieure, l'assemblage global de la carrosserie de rack,le débogage du câblage du système moteur et l'essai d'induction des dispositifs de protection de la sécuritéUne fois l'installation terminée, nous avons effectué plusieurs tests de fonctionnement à pleine charge.essais de sensibilité mobile et essais d'arrêt d'urgence de sécurité pour s'assurer que tous les équipements fonctionnent de manière stable et respectent les normes de conceptionEn outre, nous avons fourni une formation professionnelle gratuite pour les gestionnaires et les opérateurs de l'entrepôt du client, y compris les spécifications d'exploitation de l'équipement, les méthodes de maintenance quotidienne,jugement et traitement des fautes, ainsi que des compétences en gestion du stockage des tissus, pour s'assurer que l'équipe du client peut utiliser et entretenir le nouveau système avec compétence. 5. Effets opérationnels post-projet et améliorations fondamentales Après la mise en service officielle du système de rayonnages mobiles motorisés, l'entrepôt textile du client a réalisé une mise à niveau complète de la capacité de stockage, de la protection des matériaux, de l'efficacité de l'équipement et de la qualité des produits.Efficacité opérationnelle et contrôle des coûts, et tous les problèmes de stockage traditionnels ont été complètement résolus. Premièrement, le taux d'utilisation de l'espace d'entrepôt a été considérablement amélioré.le taux d'utilisation de l'espace d'entrepôt a augmenté de plus de 65%, et la capacité totale d'entreposage de tissus a presque doublé. Il répond pleinement à la demande de stockage d'inventaire de pointe du client, élimine complètement le besoin de location d'entrepôt externe,et économise une grande quantité de loyer annuel, les frais de transport et de gestion de l'entreprise. Deuxièmement, le taux de dégradation et de dégradation du tissu est efficacement contrôlé.L'environnement de stockage sec et bien rangé, associé aux performances résistantes à l'humidité de l'équipement de rangement, résout complètement les problèmes de moisissure et de dommages humides des tissus causés par l'empilement au solLe taux de détérioration des tissus du client est passé de 7% à moins de 1%, ce qui permet de protéger efficacement les matières premières textiles de grande valeur et de garantir la qualité des produits exportés. Troisièmement, l'efficacité de l'exploitation de l'entrepôt est considérablement améliorée.et le mode de stockage classé rend le choix et l'entreposage des tissus plus précis et plus efficacesLe temps de recherche du matériel est raccourci de 70%, l'efficacité globale de l'accès est augmentée de plus de 60% et le taux d'erreur de sélection manuelle est presque nul.qui correspond largement au rythme de production efficace et de livraison à l'exportation du client. Quatrièmement, la gestion de l'entrepôt est normalisée et plus sûre.avec un inventaire clair et une quantité contrôlable en temps réelÉquipé de dispositifs parfaits de sécurité anti-collision et d'arrêt d'urgence, le risque d'exploitation de l'équipement est extrêmement faible.l'élimination des risques pour la sécurité tels que les collisions de rayonnages et l'effondrement des matériaux dans les entrepôts traditionnelsL'exploitation normalisée réduit également l'investissement en main-d'œuvre et les coûts de gestion des entrepôts à long terme. 6. Commentaires des clients et résumé du projet Le client a fait l'éloge de l'effet de ce projet de stockage électrique mobile de produits textiles.Ils ont dit que la solution personnalisée de Nanjing Peter a parfaitement résolu leur problème de longue date de l'espace d'entrepôt insuffisant.Le système de rayonnages mobiles motorisés est flexible dans son fonctionnement, stable dans ses performances, durable et facile à entretenir.qui est très adapté au stockage à haute densité de tissus de haute valeur dans l'industrie textile pakistanaise.À l'heure actuelle, l'entrepôt du client fonctionne de manière stable et efficace toute l'année, le niveau de gestion des stocks a été globalement amélioré,et le taux de qualification des produits à l'exportation a été encore augmenté, apportant des avantages économiques plus stables à l'entreprise.le client a établi des relations de coopération stratégiques à long terme avec notre société pour l'expansion ultérieure de l'entrepôt et le soutien des projets de personnalisation d'équipement. Ce projet vérifie pleinement queLes systèmes de rangement mobiles motorisés constituent la solution optimale pour le stockage de matériaux de grande valeur, sensibles à l'humidité et aux spécifications variées tels que les tissus textiles, les rouleaux de fils et les matériaux en cuir.Il présente des avantages remarquables en termes d'utilisation de l'espace, de fonctionnement flexible, de stockage sûr et de faible perte, et est largement applicable aux usines textiles.usines de confection et entrepôts de matières premières au PakistanAvec une riche expérience de projets à l'étranger et une capacité de conception professionnelle personnalisée, Nanjing Peter fournit toujours des produits rentables,solutions de stockage d'entrepôt stables et durables pour les clients industriels et commerciaux mondiaux, aider les clients à réduire les coûts d'entreposage et à améliorer l'efficacité opérationnelle.

L'étude de cas se concentre surFreshPro Australie Pty Ltd, un important distributeur alimentaire de taille moyenne dont le siège est à Melbourne, Victoria, avec plus de 15 ans d'expérience dans la fourniture de produits alimentaires à température ambiante, réfrigérés et surgelés aux supermarchés, aux dépanneurs et aux prestataires de services alimentaires de la côte est de l'Australie. L'entreprise gère un inventaire diversifié comprenant des produits secs emballés, des produits laitiers, des produits frais, des viandes surgelées et des plats prêts à manger, servant quotidiennement plus de 300 clients du commerce de détail et de l'hôtellerie. Avant 2022, FreshPro opérait à partir d'unEntrepôt conventionnel de 6 200 m²à Brisbane, Queensland, équipé de rayonnages à palettes sélectifs standard et de zones de stockage frigorifique limitées. À mesure que le secteur australien de la vente au détail de produits alimentaires se développait – stimulé par la demande post-pandémique d'un approvisionnement alimentaire constant, la croissance des achats d'épicerie en ligne et des réglementations plus strictes en matière de sécurité alimentaire – l'entreprise a été confrontée àgoulots d’étranglement opérationnels critiquescela menaçait sa capacité à évoluer. L'entrepôt existant souffrait de graves contraintes d'espace, d'une rotation des stocks inefficace, de coûts de main-d'œuvre élevés et d'un contrôle de température incohérent, ce qui affectait directement la qualité des produits, la vitesse d'exécution des commandes et les marges bénéficiaires. Principaux défis avant la mise en œuvre Densité de stockage insuffisante et espace gaspillé Les rayonnages à palettes sélectifs traditionnels nécessitaient de larges allées pour chariots élévateurs (3,5 à 4 mètres) et n'étaient utilisés que35 à 40 % de la surface verticale et au sol de l'entrepôt. Avec des volumes de stocks augmentant de 28 % d'une année sur l'autre, FreshPro a été contraint de louer un espace de stockage supplémentaire hors site, ce qui a entraîné 120 000 AUD par an en frais de location et de transport supplémentaires. L'aménagement fragmenté du stockage entraînait également un temps de trajet de 15 à 20 minutes par chariot élévateur par mouvement de palette, réduisant considérablement l'efficacité opérationnelle. Rotation des stocks non conforme (échec FIFO) L'industrie alimentaire exige des normes strictesPremier entré, premier sorti (FIFO)gestion des stocks pour minimiser le gaspillage alimentaire et se conformer aux normes australiennes de sécurité alimentaire (FSANZ). Les opérations manuelles et le soutirage désorganisé ont rendu l'application du FIFO presque impossible : 8 à 10 % des marchandises périssables (par exemple, produits laitiers, produits frais) sont périmées avant la distribution, ce qui coûte à FreshPro environ 85 000 AUD par an en radiations. De plus, 3 à 5 % des commandes étaient expédiées avec des produits périmés ou presque périmés, ce qui a entraîné des plaintes de clients et d'éventuelles sanctions réglementaires. Coûts de main-d'œuvre élevés et risques pour la sécurité L'entrepôt comptait sur 12 caristes à temps plein et 8 préparateurs pour les opérations quotidiennes. Les chariots élévateurs pénétrant dans des allées de stockage profondes augmentaient le risque de collision avec les rayonnages, les palettes ou le personnel, entraînant3 à 4 accidents du travail mineurs par anet la hausse des primes d’assurance. La manutention manuelle des palettes (poids moyen 25 à 30 kg) a également entraîné des microtraumatismes répétés, 2 à 3 travailleurs prenant un arrêt de travail par an, perturbant encore davantage les opérations et augmentant les coûts de main-d'œuvre. Stockage frigorifique inefficace et consommation d’énergie élevée Les zones de stockage frigorifique de FreshPro (1 °C à 4 °C pour les produits réfrigérés, -18 °C à 22 °C pour les produits surgelés) utilisaient des rayonnages traditionnels, qui nécessitaient des entrées et des sorties fréquentes de chariots élévateurs. Cela a causéfuite thermique— de l'air chaud entrant dans les zones froides et de l'air froid s'échappant — entraînant un contrôle de température incohérent (± 2 °C) et des factures d'énergie 30 % plus élevées que les références de l'industrie. Des températures incohérentes compromettaient la qualité des produits, en particulier pour les viandes congelées et les produits frais, augmentant ainsi le risque de détérioration. Manque de traçabilité des stocks Des erreurs de tenue manuelle des registres et de lecture des codes-barres ont entraîné7 à 9 % d'inexactitude des stocks, ce qui rend difficile le suivi rapide des lots de produits, des dates d'expiration ou du rappel d'articles. Cela violait les exigences de traçabilité de la FSANZ et exposait FreshPro à un risque de non-conformité lors des audits de sécurité alimentaire. Sélection de solutions : système de rayonnage à navette personnalisé Après avoir évalué plusieurs solutions de stockage, notamment les rayonnages drive-in, les rayonnages push-back et les systèmes AS/RS automatisés, FreshPro s'est associé àÉquipement de stockage Cie., Ltd de Nanjing Peter.(un fabricant d'étagères professionnel avec plus de 10 ans d'expérience en production et en exportation) pour concevoir et installer unsystème de rayonnage à palettes personnaliséadapté à ses besoins de stockage alimentaire. La solution a été retenue pour sondensité de stockage élevée, fonctionnement semi-automatisé, conformité FIFO, compatibilité avec le stockage frigorifique et rentabilitépar rapport aux systèmes entièrement automatisés. Conception du système et spécifications clés Le système de rayonnage à navette a été installé dans unentrepôt nouvellement construit de 8 500 m²à Brisbane, Queensland, achevé fin 2022. La conception s'est concentrée sur l'optimisation de l'espace, la garantie de la sécurité alimentaire et l'intégration avec le système de gestion d'entrepôt (WMS) existant de FreshPro. Les spécifications clés incluent : Structure de rayonnage: Rayonnage en acier robuste (qualité Q235, conforme à la norme australienne AS 4084) d'une hauteur de10,5 mètres, comprenant 8 niveaux de stockage et 12 allées étroites (1,6 mètres de large) pour le fonctionnement des chariots navettes. Le système comprend6 800 emplacements de palettes(Palettes standard de 1 200 mm × 1 000 mm, charge maximale 1 500 kg par palette). Chariots de navette: 16 chariots navette alimentés par batterie lithium-ion (batteries 48 V LiFePO4, 8 à 12 heures de fonctionnement continu par charge) avec télécommande et intégration WMS. Les navettes fonctionnent sur des rails en acier dédiés dans les voies de rayonnage, permettant le stockage, la récupération et le mouvement horizontal automatiques des palettes. Le remplacement de la batterie prend moins de 60 secondes, garantissant un fonctionnement 24h/24 et 7j/7 en cas de demande de pointe. Chariot navette 物流 穿梭车货架 Zones de température: Le système est divisé en trois zones intégrées : Zone ambiante (15°C–25°C) pour produits secs (snacks emballés, céréales, aliments en conserve) – 3 200 emplacements de palettes. Zone réfrigérée (1°C–4°C) pour les produits laitiers, les produits frais et les plats cuisinés – 2 100 emplacements de palettes.

1. Vue d'ensemble du projet et expérience client This practical case study highlights a successful warehouse storage upgrade project completed by our company (Nanjing Peter Storage Equipment) for a leading local agricultural supply and cold chain enterprise based inKaboul (Afghanistan)Le client est un important fournisseur régional et grossiste de cultures de base, spécialisé dans l'achat de pommes de terre à grande échelle, la conservation fraîche, le stockage saisonnier,et la distribution en vrac dans les supermarchés locaux, des marchés ruraux, des usines de transformation alimentaire, et des programmes de réserve alimentaire du gouvernement à travers l'Afghanistan.Les pommes de terre sont l'un des aliments de base les plus essentiels en Afghanistan avec une consommation annuelle énorme et des caractéristiques de récolte saisonnièreChaque année, de septembre à novembre, c'est la saison de la récolte de pommes de terre.nécessitant un entrepôt massif à court terme et un stockage frais à long terme afin d'éviter les pénuries de marché et les hausses de prix hors saison. Avant de collaborer avec nous, le client a adopté une méthode traditionnelle de stockage en vrac et des étagères de palettes sélectives simples pour stocker les pommes de terre fraîches.L'entrepôt d'origine était un entrepôt intérieur à température constante de 4800 mètres carrés avec ventilation de base et équipement imperméable à l'humiditéCependant, le mode de stockage obsolète a entraîné de multiples problèmes opérationnels graves, y compris une utilisation de l'espace extrêmement faible, une grave détérioration des pommes de terre et des déchets.,Pour résoudre ces problèmes à long terme et normaliser la gestion du stockage de la pomme de terre, les États membres ont décidé d'adopter une stratégie de gestion de la production de pommes de terre.Le client a décidé de rénover complètement le système d'entreposage de l'entrepôt et a finalement choisi notresystème de rack à entraînement pour véhicules lourdscomme solution de stockage de base pour l'inventaire de pommes de terre en vrac. 2. Problèmes d' entrepôt et problèmes de stockage Le climat local de l'Afghanistan est sec, avec de grandes différences de température entre le jour et la nuit, et les pommes de terre fraîches sont extrêmement sensibles à l'environnement de stockage, nécessitant une ventilation stable.hauteur d'empilement fixeLe mode de stockage initial du client ne pouvait pas répondre aux normes professionnelles de conservation des pommes de terre, avec les problèmes suivants: Premièrement, une utilisation de l'espace d'entrepôt extrêmement faible.Les racks de palettes sélectifs précédents nécessitaient plusieurs voies de fonctionnement larges pour l'accès au chariot élévateur, occupant près de 40% de l'ensemble de la surface de l'entrepôt.Un grand nombre d' espaces de stockage valides ont été gaspillésDans la haute saison des récoltes, le client a dû louer plusieurs entrepôts temporaires simples à l'extérieur.qui a considérablement augmenté les coûts de location supplémentairesLes sites d'entreposage dispersés ont également rendu impossible une gestion unifiée des stocks. Deuxièmement, des dommages graves causés par l'extrusion de la pomme de terre et une perte de détérioration.La méthode traditionnelle d'empilement manuel des masses n'avait pas de structure de support en couches fixes.empilage aléatoire manuel, circulation d'air interne bloquéeAvant la rénovation, le taux annuel de détérioration et de dommages de la pomme de terre du client restait aussi élevé que 8% à 12%.qui entraînent d'énormes pertes économiques et affectent considérablement la qualité des marchandises fournies. Troisièmement, un inventaire désordonné et l'incapacité de mettre en œuvre la gestion des lots.Le stockage des pommes de terre est soumis à des exigences strictes en matière de gestion des lots.exigeant une gestion stricte de la LIFO (Last In First Out) pour la livraison par lotsLe mode de stockage d'origine consiste à mélanger tous les lots de pommes de terre, rendant impossible la distinction entre les lots de production et la durée de stockage.Les pommes de terre stockées depuis longtemps pouvaient facilement se détériorer., tandis que les pommes de terre fraîchement récoltées étaient livrées en premier, formant un cercle vicieux d'arriérés d'inventaire. Quatrièmement, faible efficacité opérationnelle et risques élevés pour la sécurité.L'empilement dispersé et les allées désordonnées ont entraîné une vitesse de chargement et de déchargement lente des chariots élévateurs, ce qui a nécessité un grand nombre d'ouvriers pour trier et manipuler les marchandises chaque jour.Le coût de la main-d'œuvre est resté élevé toute l'année.En outre, l'empilement manuel irrégulier était sujet à des accidents d'effondrement, entraînant de grands risques pour la sécurité du personnel et des équipements de l'entrepôt. 3. Solution personnalisée: système de rangement à charge lourde Après avoir étudié en profondeur la taille de l'entrepôt du client, les caractéristiques de stockage des pommes de terre, le volume annuel des stocks, l'environnement climatique local et le budget,Notre équipe d'ingénieurs professionnels a personnalisé unsystème de racks à entraînement optimisé pour la ventilation à haute densité et à forte chargeadaptés au stockage de pommes de terre en vrac.Cet ensemble de rayonnages a été spécialement optimisé pour les caractéristiques de stockage des pommes de terre fraîches et l'environnement local de stockage difficile en Afghanistan.. L'ensemble du système de rayonnage adopte des matières premières d'acier laminé à chaud de la norme nationale Q235, avec soudage robotisé entièrement automatique et traitement anti-corrosion par pulvérisation électrostatique de haute résistance.Il est imperméable à l'humidité, résistant à la rouille, résistant à l'usure et à la pression, adapté à l'environnement de stockage sec et à température variable à Kaboul.adopte une conception de voie de rack continue intégrée, permettant aux chariots élévateurs de se diriger directement vers l'intérieur des étagères pour le chargement et le déchargement des palettes, maximisant l'utilisation de l'espace vertical et horizontal de l'entrepôt. Les principaux paramètres de conception du projet sont les suivants: la hauteur totale des étagères est de 7,2 mètres, avec 4 couches de stockage, 12 voies de stockage principales et un total de 3900 positions de stockage de palettes standard.Chaque palette est conçue pour une charge nominale de 1200 kg.Les rails de guidage de support sont épaissis et renforcés pour assurer un roulement stable et aucune déformation après un fonctionnement à longue portée avec des charges lourdes.En attendant., nous avons réservé des espaces de ventilation uniformes entre les poutres de rayonnage et les positions de palettes, ce qui accélère efficacement la circulation de l'air à l'intérieur de l'entrepôt, évite l'humidité et la moisissure des pommes de terre,et améliore considérablement l'effet de conservation de la fraîcheur des pommes de terre en vrac. En termes de mode de fonctionnement, le système d'étagères drive-in correspond parfaitement à la demande de stockage des lots de pommes de terre du client, en adoptant la normeLIFO (dernier arrivé, premier sorti)Les pommes de terre nouvellement entreposées sont entreposées dans la partie la plus interne de la voie d'étagère et les marchandises sont retirées de la position la plus éloignée lors de la livraison.Ce mode est parfaitement adapté à l'entreposage centralisé saisonnier et à la livraison de lots à long terme du client., réalisation d'une gestion standardisée des lots de l'inventaire des pommes de terre. 4. Processus de mise en œuvre et d'installation du projet L'ensemble du projet a été réalisé dans le strict respect des normes internationales de stockage d'entrepôt et des spécifications locales de sécurité des entrepôts afghans, y compris la mesure du site, la conception du schéma,production par usineNotre équipe a terminé tous les travaux de production et de livraison dans les 45 jours ouvrables.Après l'arrivée des marchandises au port de Kaboul, nous avons coopéré avec les agents officiels locaux pour compléter le dédouanement et le transport efficacement. Pendant la période d'installation sur place, notre équipe de construction professionnelle a strictement suivi le plan de disposition de l'entrepôt pour terminer l'assemblage global, le renforcement fixe,étalonnage de niveau et essai de sécurité des rayonnages à entraînementUne fois l'installation terminée, nous avons effectué plusieurs tests de pression à lourde charge.essais de simulation d'accès au chariot élévateur et essais d'effet de ventilation pour s'assurer que tous les indices du système de rayonnages répondent aux normes de conceptionDans le même temps, nous avons fourni une formation professionnelle gratuite pour le personnel de gestion de l'entrepôt du client et les chauffeurs de chariots élévateurs, y compris les procédures de chargement et de déchargement standard,entretien quotidien des rayonnages, les spécifications d'exploitation de sécurité et les compétences en gestion des stocks, afin d'assurer le fonctionnement stable et efficace du nouveau système. 5. Effets opérationnels et principaux avantages du projet Une fois que le fonctionnaire a mis en service le système d'étagères, la capacité de stockage de l'entrepôt de pommes de terre du client, l'effet de fraîcheur,L'efficacité opérationnelle et le contrôle des coûts ont été globalement améliorés, résolvant tous les problèmes de stockage antérieurs, et la gestion globale de l'entrepôt a été normalisée. Tout d'abord, la capacité de stockage de l'entrepôt a été considérablement améliorée.le taux d'utilisation de l'espace de l'entrepôt du client a augmenté de plus de 75%, et la capacité totale de stockage de la pomme de terre est passée de 1800 palettes à 3900 palettes.élimine complètement le besoin de location temporaire d'entrepôt extérieur, et permet au client d'économiser beaucoup de frais annuels de location et de transport. Deuxièmement, le taux de détérioration des pommes de terre est considérablement réduit.et les espaces de ventilation réservés assurent une circulation d'air en douceur dans l'entrepôtLe taux de dégradation par extrusion de la pomme de terre et le taux de détérioration par moisissure sont tombés de 8% à 12% à moins de 2%.qui réduit considérablement les pertes de marchandises et améliore le taux de qualification du produit et la compétitivité du marché du client. Troisièmement, la gestion des stocks est normalisée et efficace.éviter efficacement l'arriéré des stocks et la détérioration du stockage à long terme, assure que les pommes de terre livrées sont toujours fraîches et de qualité stable, et améliore considérablement la satisfaction des clients. Quatrièmement, les coûts d'exploitation sont réduits et la sécurité de l'entrepôt est améliorée.améliore l'efficacité du chargement et du déchargement de plus de 60%La structure globale des rayonnages fixes et renforcés élimine le risque d'effondrement de l'empilement des marchandises,réalisation d'une exploitation d'entrepôt sûre et normalisée. 6. Commentaires des clients et résumé du projet Le client a très bien reconnu l'effet global du projet de stockage de pommes de terre sur des rayonnages.Ils ont déclaré que notre solution de stockage personnalisée à haute densité a complètement résolu leurs problèmes de longue date de capacité d'entrepôt insuffisanteLe système de rayonnages est robuste et durable, facile à utiliser et pratique pour l'entretien quotidien,qui est très adapté au stockage en vrac à grande échelle de produits agricoles tels que les pommes de terre en Afghanistan.À l'heure actuelle, l'entrepôt du client a réalisé un fonctionnement stable et efficace, avec une amélioration continue des avantages économiques,et ils ont atteint une intention de coopération à long terme avec notre société pour les projets d'expansion de l' entrepôt ultérieurs. Ce projet démontre pleinement queLes systèmes d'étagères en auto sont la solution de stockage la plus idéale pour les produits agricoles en vrac tels que les pommes de terre, les oignons et autres légumes-racines.Il présente les avantages d'une haute densité, d'une grande capacité, d'une faible perte, d'un faible coût et d'une gestion facile.et est particulièrement adapté aux entreprises d'entreposage d'aliments et aux entrepôts de réserve de produits agricoles dans les régions d'Asie centrale et du Moyen-Orient avec une demande concentrée d'entreposage saisonnièreEn tant que fabricant professionnel d'étagères d'entrepôt avec plus de 10 ans d'expérience à l'exportation,Nanjing Peter possède une riche expérience en matière de projets de solutions de stockage personnalisées pour des industries spéciales et des environnements régionaux, fournissant des équipements de stockage fiables, rentables et durables et des services à guichet unique pour les clients mondiaux.

Contexte client Notre client est une entreprise leader dans la logistique de la chaîne du froid en Chine orientale, spécialisée dans le stockage, le traitement et la distribution de produits surgelés, de produits laitiers et de produits frais. Avec une échelle d'activité en expansion rapide, l'entrepôt d'origine de l'entreprise était confronté à de graves défis : faible utilisation de l'espace (moins de 40%), stockage dispersé des stocks, consommation d'énergie élevée dans le stockage frigorifique et incapacité à répondre à la demande croissante de stockage de marchandises homogènes à haut volume. Le client avait un besoin urgent d'une solution de stockage à haute densité pour optimiser l'espace d'entrepôt, améliorer l'efficacité opérationnelle et réduire les coûts d'exploitation à long terme. Après des recherches approfondies sur le marché et des comparaisons techniques, le client a finalement choisi notre système de rayonnages à accumulation sur mesure comme solution principale pour la modernisation de l'entrepôt. Aperçu du projet Informations de base Emplacement du projet: Nanjing, province du Jiangsu, Chine Type d'entrepôt: Stockage frigorifique à basse température (température constante -18°C) Superficie de l'entrepôt: 8 000 mètres carrés Type de rayonnage: Rayonnage à accumulation galvanisé pour charges lourdes (traitement anti-corrosion de qualité alimentaire) Spécifications du rayonnage: 6 niveaux de hauteur (hauteur totale 12 mètres), 8 palettes de profondeur par allée, 24 allées de stockage au total Paramètres des palettes: Palettes plastiques standard 1200 mm × 1000 mm, capacité de charge par palette 1,5 tonne Capacité de stockage totale: 11 520 emplacements de palettes (3,6 fois la capacité de stockage d'origine) Objectifs principaux du projet Maximiser l'utilisation de l'espace d'entrepôt, augmenter la capacité de stockage de plus de 200%. Adapter l'environnement à basse température et à forte humidité du stockage frigorifique, en garantissant la stabilité à long terme et les performances anticorrosion du rayonnage. Simplifier la gestion des stocks, réaliser le stockage par lots "premier entré, dernier sorti" pour les marchandises homogènes, et améliorer l'efficacité des opérations d'accès des chariots élévateurs. Réduire la perte d'air froid dans l'entrepôt, diminuer la consommation d'énergie de réfrigération, et atteindre des objectifs d'économie et de réduction des émissions. Assurer la sécurité et la conformité du système de rayonnage, en respectant les normes nationales de sécurité des rayonnages pour charges lourdes et les spécifications de l'industrie du stockage frigorifique. Défis clés et préparation avant installation Défis principaux Adaptabilité à l'environnement difficile: Le stockage frigorifique fonctionne à -18°C avec une forte humidité, ce qui exige que le rayonnage ait d'excellentes capacités anticorrosion, antirouille et de résistance aux basses températures ; les rayonnages ordinaires en acier au carbone sont sujets à la rouille et à la déformation dans cet environnement. Stabilité structurelle à haute densité: Le rayonnage a une hauteur de 12 mètres et une profondeur de 8 palettes, ce qui impose des exigences élevées en matière de stabilité structurelle, de capacité de charge et de performance sismique du rayonnage ; tout défaut structurel peut entraîner des risques de sécurité tels que l'effondrement du rayonnage. Exigences d'installation de précision: La précision d'installation des rayonnages à accumulation est extrêmement élevée. L'écart de verticalité des montants, l'écart de planéité des rails de support et l'écart d'alignement des rails de guidage affectent directement la sécurité d'entrée du chariot élévateur et la stabilité du stockage des palettes. Contraintes de période de construction: L'activité du client ne peut pas être interrompue pendant une longue période, et l'installation et le débogage doivent être achevés dans les 25 jours pour assurer le fonctionnement normal du stockage frigorifique pendant la haute saison des ventes. Travaux de préparation avant installation Enquête sur site et conception personnalisée: Notre équipe d'ingénieurs a effectué une enquête détaillée sur site de 3 jours, incluant la planéité du sol de l'entrepôt, la capacité portante, la structure des murs, la hauteur du plafond et la position des équipements de réfrigération. Combiné à la taille des palettes du client, au poids de charge et aux caractéristiques des stocks, nous avons utilisé un logiciel de modélisation 3D pour concevoir un schéma de rayonnage à accumulation personnalisé. Le schéma optimise l'espacement des allées et la structure des rails de support, et adopte une conception de contreventement renforcée pour améliorer la rigidité longitudinale et les performances sismiques du rayonnage, s'adaptant pleinement à l'environnement à basse température et aux besoins de stockage à haute densité. Sélection des matériaux et contrôle qualité: En termes de sélection des matériaux, nous utilisons de l'acier au carbone Q235B de haute qualité comme matériau principal du rayonnage, avec une surface traitée par galvanisation à chaud (épaisseur de la couche de galvanisation ≥ 85 μm), qui offre d'excellentes performances anticorrosion et antirouille et peut s'adapter à l'environnement à basse température et à forte humidité à long terme. Tous les matériaux sont soumis à des tests rigoureux de résistance à la traction, de limite d'élasticité et de ténacité avant de quitter l'usine, et les pièces soudées sont inspectées par des essais non destructifs pour garantir que chaque composant répond aux normes nationales et aux exigences de qualité du projet. Élaboration du plan d'installation et formation à la sécurité: Nous avons élaboré un plan d'installation détaillé par phases, divisant le projet en quatre étapes : traitement des fondations, installation des composants, débogage des rails de guidage et réception du système, avec des tâches et des échéances claires pour chaque étape. Avant la construction, nous avons dispensé 2 cycles de formation à la sécurité et technique à tout le personnel d'installation, en mettant l'accent sur les spécifications d'installation des travaux en hauteur, l'utilisation d'outils professionnels et les mesures antigel et antidérapantes dans les environnements à basse température, garantissant que chaque installateur est familiarisé avec le processus d'exploitation et les précautions de sécurité. Équipement auxiliaire et aménagement du site: Nous avons préparé des équipements d'installation professionnels adaptés aux environnements à basse température, tels que des palans électriques, des plateformes de travail en hauteur et des niveaux laser, et avons effectué un traitement antigel pour les équipements. Parallèlement, nous avons rationnellement planifié la zone d'empilage des matériaux sur site, la zone d'opération d'installation et le passage des chariots élévateurs pour éviter les interférences entre les différentes opérations et assurer le bon déroulement des travaux d'installation. Processus d'installation détaillé et points techniques clés Étape 1 : Traitement des fondations et installation des bases de colonnes (Jours 1-5) La planéité et la capacité portante du sol de l'entrepôt sont le fondement du fonctionnement stable du rayonnage à accumulation. Premièrement, l'équipe de construction a utilisé un niveau laser pour effectuer une inspection complète du sol de l'entrepôt, et a poli et nivelé les zones inégales pour s'assurer que l'écart de planéité du sol est contrôlé dans un rayon de ±3 mm/m. Ensuite, conformément au dessin de conception, les positions des boulons d'ancrage sont marquées avec précision sur le sol, et les trous de fondation sont percés avec une foreuse professionnelle. Après avoir nettoyé la poussière et les débris dans les trous, un coulis de haute résistance sans retrait est coulé, et les bases des colonnes sont placées et fixées. Lors de l'installation de la base, la verticalité de la base est strictement contrôlée avec un niveau, et l'écart horizontal de toutes les bases de la même rangée est garanti inférieur à 5 mm, jetant ainsi une base solide pour l'installation ultérieure des colonnes et des poutres. Étape 2 : Installation des colonnes et du cadre principal (Jours 6-15) Cette étape est le maillon central de l'ensemble du projet d'installation, qui détermine directement la stabilité structurelle et la sécurité du rayonnage. Premièrement, les colonnes pré-galvanisées sont levées vers les bases correspondantes par un palan électrique, et les colonnes sont connectées et fixées aux bases par des boulons de haute résistance. Pendant le processus de levage, des constructeurs professionnels maintiennent les colonnes pour éviter les collisions avec le mur de l'entrepôt ou d'autres équipements. Après l'installation des colonnes, la verticalité de chaque colonne est vérifiée avec un théodolite, et l'écart de verticalité est ajusté à moins de 10 mm/12 m en serrant ou desserrant les boulons de fixation. Ensuite, les poutres principales et les contreventements diagonaux sont installés entre les colonnes. Les poutres principales sont connectées aux colonnes par des boulons de haute résistance, et les contreventements diagonaux sont installés dans une distribution triangulaire pour améliorer la stabilité longitudinale et latérale du cadre de rayonnage. Après l'installation du cadre principal, la dimension globale du cadre est mesurée, et l'écart d'espacement entre les colonnes adjacentes est contrôlé dans un rayon de ±5 mm pour assurer l'installation précise des rails de support et des rails de guidage ultérieurs. Dans l'environnement à basse température de -18°C, l'équipe de construction a pris des mesures antidérapantes telles que le port de gants et de chaussures antidérapants, et a réduit le temps de fonctionnement continu pour éviter les accidents de sécurité dus au gel par basse température. Étape 3 : Installation des rails de support et des rails de guidage au sol (Jours 16-22) Le rail de support est le composant clé pour supporter les palettes, et sa précision d'installation affecte directement la stabilité du stockage des palettes et la sécurité d'accès des chariots élévateurs. Le rail de support adopte une structure en acier galvanisé triangulaire, qui est installée des deux côtés de chaque niveau de l'allée de rayonnage. Lors de l'installation, la planéité du rail de support est ajustée avec un niveau laser, et l'écart de planéité du même niveau de rail de support est contrôlé dans un rayon de ±3 mm. Dans le même temps, la distance entre les rails de support des deux côtés est strictement contrôlée en fonction de la largeur de la palette pour garantir que les palettes peuvent être placées avec précision sur les rails de support sans vaciller ni basculer. Le rail de guidage au sol est installé au bas de chaque allée de stockage, ce qui joue un rôle de guidage pour le chariot élévateur lors de l'entrée et de la sortie de l'allée, empêchant le chariot élévateur de heurter le rayonnage et de causer des dommages. Le rail de guidage est en acier galvanisé haute résistance, qui est fixé au sol de l'entrepôt avec des chevilles d'expansion. Lors de l'installation, la rectitude du rail de guidage est ajustée avec un théodolite laser, et l'écart est contrôlé dans un rayon de ±5 mm/10 m. À l'extrémité du rail de guidage, un dispositif de centrage est installé pour aider le chariot élévateur à entrer avec précision dans l'allée de stockage. Après l'installation du rail de support et du rail de guidage, l'équipe de construction a effectué un essai avec un chariot élévateur pour simuler le processus d'entrée et de sortie des palettes, et a ajusté les positions du rail de support et du rail de guidage en temps voulu en fonction de la situation de l'essai pour assurer la fluidité et la sécurité de l'opération d'accès. Étape 4 : Débogage général et inspection de sécurité (Jours 23-25) Une fois l'installation de tous les composants terminée, l'équipe d'ingénieurs a procédé à un débogage général complet et à une inspection de sécurité du système de rayonnage à accumulation. Premièrement, la stabilité structurelle du rayonnage est inspectée, y compris la vérification du serrage de tous les boulons, de la solidité des pièces soudées, et de l'absence de déformation ou de dommage des colonnes, des poutres et des contreventements. Ensuite, le test de charge est effectué : des palettes standard d'une charge de 1,5 tonne sont placées sur chaque niveau des rails de support, et la déformation des rails de support et l'affaissement des colonnes sont observés après 24 heures de chargement. Les résultats des tests montrent que la déformation de tous les rails de support est inférieure à 2 mm, et l'affaissement des colonnes est inférieur à 1 mm, ce qui répond aux exigences de charge de conception. Dans le même temps, les performances anticorrosion du rayonnage sont inspectées, en se concentrant sur la vérification de l'absence de dommages ou de rouille sur la couche galvanisée aux points de soudure et aux connexions de boulons. Enfin, les accessoires de sécurité tels que les panneaux d'avertissement de sécurité, les protections anti-collision et les protections de colonnes sont installés pour améliorer encore la sécurité du système de rayonnage. Une fois toutes les inspections qualifiées, nous procédons conjointement à une réception avec le personnel technique et de gestion du client, et expliquons au client les spécifications d'exploitation quotidiennes, les points d'entretien et les précautions de sécurité du système de rayonnage, afin de garantir que le client puisse utiliser et entretenir le système correctement. Résultats de l'installation et avantages du projet Résultats de l'installation Après 25 jours de construction intense et ordonnée, le système de rayonnage à accumulation a été installé et débogué avec succès, et a passé la réception conjointe des deux parties. Le système fonctionne de manière stable dans l'environnement à basse température de -18°C, tous les indicateurs techniques répondant aux exigences de conception et aux normes industrielles nationales. La capacité de stockage réelle atteint 11 520 emplacements de palettes, soit 3,6 fois celle de l'entrepôt d'origine, répondant pleinement à la demande du client en matière de stockage à haute densité. Le rayonnage a une apparence nette et belle, sans déformation ni rouille évidente après 6 mois de fonctionnement, et les performances anticorrosion et de stabilité sont excellentes. Avantages clés pour le client

Cas d'installation d'un rack de navette 1. Les antécédents du projet BritFoods Ltd est un fabricant bien connu d'aliments préparés et de repas prêts dans le centre du Royaume-Uni, principalement spécialisé dans la cuisson, la cuisson des aliments et les aliments transformés surgelés,fournisseur des grands supermarchés britanniques et des chaînes de restauration. L'entrepôt d'origine a adopté des étagères de palettes conventionnelles avec fonctionnement manuel du chariot élévateur, ce qui a entraîné trois problèmes majeurs: Capacité de stockage insuffisante: La croissance annuelle des commandes atteint 18%, ce qui entraîne un surstock des entrepôts en haute saison et des coûts élevés de location d'entrepôts frigorifiques supplémentaires. Faible efficacité opérationnelle: Le grand nombre de SKU alimentaires et la gestion stricte des lots rendent le ramassage manuel et le transfert de couches longs. Coût de main-d'œuvre élevé: Le coût de la main-d'œuvre est extrêmement élevé au Royaume-Uni. Les opérateurs de chariots élévateurs de nuit sont difficiles à recruter; travailler dans des entrepôts à basse température entraîne également une forte intensité de travail et des risques potentiels pour la sécurité. Informations de base sur l'entrepôt Localisation: Birmingham, Royaume-Uni Bâtiment: structure en acier à un étage, entrepôt à température constante et à basse température (0°C ~ -22°C) Surface disponible: environ 1350 m2 Hauteur libre: 9,2 m. Spécification de la palette: palette EUR standard européenne de 1200 × 800 mm, capacité de chargement de 1000 kg 2Les exigences essentielles des clients Stockage à haute densité: Doubler la capacité de stockage dans le site existant sans nouvelle construction. Mode FIFO strict: réaliser la gestion des lots et la traçabilité de la durée de conservation pour répondre aux normes alimentaires de la FSA britannique. Adaptation à basse température: L'ensemble du système peut fonctionner de façon stable à -22°C avec une prévention de la condensation et des batteries résistantes aux basses températures. Semi-automatisation et fonctionnement facile: exploitation coopérative de chariots élévateurs et de navette pour maintenir la flexibilité et réduire de plus de 30% la main-d'œuvre sur place. Connexion au PRE: le système WMS/WCS se connecte au SAP existant du client pour une synchronisation des stocks en temps réel. 3. Solution: système d'entreposage intensif à quatre voies 1. Configuration du cœur Type de rack: rack intensif pour navette à quatre voies (conception de canal FIFO) Emplacements de stockage: plus de 2700 positions de palettes, en augmentation de 317% par rapport aux 850 positions initiales des rayonnages classiques Profondeur du canal: 12 à 15 palettes par voie, 6 couches, hauteur totale de 8,8 m Voiture de navette: 8 séries de voitures de navette à quatre voies résistantes aux basses températures, adaptables à un environnement de -25 °C Ascenseurs: 2 ensembles d'ascenseurs à changement de couche verticaux pour la planification automatique entre couches Télélift: 3 ensembles de télélift électriques de contrepoids pour le raccordement de chargement et de déchargement Logiciel: système de gestion d'entrepôt WMS + système de planification des équipements WCS, interfacé avec SAP 2. Conception de la mise en page L'entrepôt est divisé en une zone de raccordement d'entrée, une zone de stockage intensif de navettes, une zone de tri de sortie et une zone tampon à basse température. Il faut l'adopter.conception FIFO à double extrémité: entrées d'une extrémité et sorties de l'autre, réalisant un flux de marchandises à sens unique pour éviter le mélange des lots.Les passages d'incendie et les passages d'entretien sont réservés en conformité avec la réglementation britannique sur les bâtiments et les normes de sécurité incendie BS EN.. 3Le processus de travail (FIFO) En provenance: Les chariots élévateurs déposent des palettes pleines sur la plateforme d'arrivée → la navette reçoit automatiquement les marchandises et les conduit dans la voie et la couche désignées → le stockage et le positionnement automatiques. Réservation: Le système WMS enregistre automatiquement le numéro de lot, la durée de conservation et l'emplacement, triés strictement par date de production. Départ: le système expédie automatiquement les navettes selon la règle FIFO → livre les premiers lots de palettes à l'arrivée → les chariots élévateurs ramènent les marchandises pour la livraison. Vérification de l'inventaire: Inventaire automatique du système + vérification par balayage du code de la navette, précision de l'inventaire ≥ 99,5%. 4Installation et mise en œuvre sur place Phase 1: Fondation et pièces intégrées (2 semaines) La résistance du béton atteint la norme C30 avec une erreur de planéité du sol ≤3 mm/m. Les boulons d'ancrage sont pré-intégrés;le traitement de dilatation antifroxe est appliqué dans une zone à basse température pour empêcher la fissuration du sol à basse température;. Phase 2: Installation du cadre principal et de la poutre (4 semaines) Adopter des profilés de support de charge lourde standard européens avec pulvérisation en poudre époxy, résistant à la rouille et à la corrosion, adapté au climat humide du Royaume-Uni. Installer les appuis verticaux principaux → les supports croisés → les poutres de charge en couches → ajuster le niveau horizontal et vertical avec une erreur ≤ 2 mm.entièrement conformes aux normes de sécurité CE. Phase 3: Installation de véhicules ferroviaires et de navettes (2 semaines) Installation de rails de haute précision avec une raideur ≤1 mm/10 m et un joint sans soudure pour assurer une conduite stable des voitures navettes. Produits de mise en service:Essai de fonctionnement en continu de 72 heures à -22°C; précision de positionnement des voies à quatre voies et des rails changeant de position à ±5 mm; débogage des liaisons avec des ascenseurs pour la planification inter-couches. Phase 4: Déploiement du système WMS/WCS (2 semaines) Déploiement de serveurs locaux pour répondre aux exigences de conformité des données au Royaume-Uni. Développer une interface pour se connecter à SAP pour la synchronisation des commandes et des stocks. Compléter la simulation de processus complet et les tests de pression de pointe. Phase 5: Formation et acceptation (1 semaine) Fournir une formation professionnelle sur l'exploitation quotidienne, le traitement des défauts et l'entretien de routine.schéma électrique et documents de certification CE. Acceptation conjointe par les deux parties avec un fonctionnement continu sans problème de 72 heures, tous les indicateurs conformes à la norme. 5. Avantages du projet Capacité de stockage: sur la même surface, les positions de palettes passent de 850 à plus de 2700, soit une augmentation de 317%, sans qu'il soit nécessaire de construire un nouvel entrepôt. L'efficacité et le travail: L'efficacité des entrées et sorties atteint 180 à 200 palettes par heure, soit 3 fois plus que l'opération manuelle; le personnel sur place est réduit de 42%, ce qui réduit considérablement les coûts de main-d'œuvre élevés des quarts de nuit. Conformité alimentaire et contrôle des pertes: Le mode FIFO strict réduit de 60% les pertes de près de l'expiration, répondant pleinement aux exigences de traçabilité des aliments de la FSA britannique; précision de l'inventaire supérieure à 99,5%. Retour des coûts: économie annuelle globale de coûts allant jusqu'à 250 £,000La période de récupération de l'investissement est d'environ 2,8 ans.