Australisches Tiefkühlkostunternehmen erzielt 80-prozentige Lagerdichtesteigerung mit Funkshuttle-Rack-Kühllager

Projektübersicht

Unser Kunde, ein großer australischer Hersteller von Tiefkühlkost, spezialisiert auf Tiefkühlkartoffeln, benötigte eine hochdichte Kühllagerlösung für sein neues Distributionszentrum.Betrieb bei extremen Gefriertemperaturen zwischen -25 °C und -35 °C, die Anlage zur Unterbringung10,000 Palettenpositionenmit Standardpaletten von 1 m x 1 m x 1 m, die jeweils 800 kg gefrorenes Produkt befördern.Das Unternehmen bemühte sich um eine Maximierung der Lagerdichte bei gleichzeitiger Aufrechterhaltung einer effizienten FIFO-Inventarrotation für seine Tiefkühlprodukte.

Herausforderung

Der Auftraggeber stand in seinem Kühlhaus vor mehreren kritischen Herausforderungen:

• Extreme Temperaturen:Das Lager arbeitet kontinuierlich bei -25°C bis -35°C.erfordern Regalkomponenten und Shuttle-Ausrüstung, die starker Kälte standhalten können, ohne dass die strukturelle Integrität oder die Betriebsleistung abnehmen.
• Raumoptimierung:Immobilien- und Kühlkosten für Gefrierlager sind deutlich höher als für Umgebungsanlagen.Jeder Kubikmeter Gefrierraum bedeutet erhebliche Investitionen und laufende Energiekosten.
• Hochvolumendurchsatz:Mit 10.000 zu verwaltenden Palettenpositionen erforderte das System effiziente Lade- und Entladeprozesse, um die Türöffnungszeit zu minimieren und eine stabile Gefriertemperatur zu gewährleisten.
• FIFO Lagerbestandsmanagement:Tiefgefrorene Lebensmittel erfordern eine strenge Rotation, um die Produktqualität zu gewährleisten und eine längere Lagerung nach Ablauf der Haltbarkeitsdauer zu verhindern.
• Einhaltung der australischen Normen:Alle Regalkonstruktionen müssen den Standards AS 4084:2012 für Stahllagerregale für die Arbeitssicherheitszertifizierung in Australien entsprechen.

Die Lösung

Wir haben eine umfassendeRadioschiff-Rack-SystemDie Lösung umfasste:

• - Das Radio-Shuttle-Rack.Aufbewahrungswege bis zu 35 m Tiefe mit Schienenfahrzeugen,80% höhere Lagerdichte im Vergleich zu herkömmlichen selektiven Palettenregalen innerhalb derselben Gebäudefläche.
• Kühlschutz-Schaltwagen:Jeder Shuttle-Wagen ist mit 24V 60Ah Lithiumbatterien ausgestattet, die speziell für den Betrieb unter Null eingerichtet sind, und verfügt über frostfeste Positionssensoren und niedrigtemperaturoptimierte Strommanagementsysteme.
• Strukturbauteile für Gefrierschranken:Alle Regalrahmen und -schienen sind aus kaltgewalztem Q235B-Stahl hergestellt und mit einer warmgewalzten Oberflächenbehandlung verzinkt, die eine überlegene Korrosionsbeständigkeit in einer kühlen Umgebung mit hoher Luftfeuchtigkeit bietet.
• Funklose Fernbedienung:2.4 GHz-Fernsteuerungen mit LCD-Displays, die es den Bedienern ermöglichen, den Shuttle-Betrieb zu steuern, ohne lange Zeit Gefriertemperaturen ausgesetzt zu sein,mit optionalem WLAN-Anschluss für die Fernüberwachung aus dem warmen Kontrollraum.
• Halbautomatischer Betrieb:Die Operatoren von Gabelstaplern legen die Paletten am Eingang der Fahrspur auf, und der Shuttle-Wagen transportiert sie automatisch tief in die Lagerspur.Verringerung der Fahrstrecke des Gabelstaplers um bis zu 70% und deutlich geringere Häufigkeit der Türöffnung.

Durchführung

Das Projekt wurde in drei Phasen durchgeführt, um den Produktionsplänen des Kunden gerecht zu werden:

Ergebnisse

Das Radio Shuttle Rack-System hat hervorragende Ergebnisse für die Verteilung von Tiefkühlprodukten des Kunden erzielt:

Schlüsselleistungsindizes

• 10,000 Palettenpositionenauf mehreren tiefgeschalteten Modulen im Gefrierlager konfiguriert
• 800 kg Tragfähigkeitpro Palette von 1 m x 1 m x 1 m, die für die Verpackung von gefrorenen Pommes ist
• -35°C Betriebsgeschwindigkeitmit Lithiumbatterien zur Kühlspeicherung, die ihre volle Leistung beibehalten
• Verbesserung der Dichte um 80%Verglichen mit der bisherigen konventionellen selektiven Regalleinrichtung des Kunden
• 99% InventargenauigkeitDurch das Shuttle-Positionsverfolgungs- und Spurmanagementsystem erreicht
• 25% Energieeinsparungbei den Kühlkosten aufgrund einer um 60% kürzeren Türöffnungsdauer während des Palettenumsatzes

Kundenfeedback

Der Betriebsleiter des Kunden sagte: "Das Racksystem für die Funk-Shuttles hat unsere Gefrierlager umgestaltet.Wir haben eine deutlich größere Lagerkapazität in unserem vorhandenen Gefrierhaus erreicht.Die Shuttle-Wagen funktionieren zuverlässig auch bei minus 35 Grad, was unsere Hauptsorge war.Das Installationsteam war sehr professionell und beendete das Projekt rechtzeitig."

Schlussfolgerung

Dieses Projekt demonstriert die Wirksamkeit von Radio Shuttle Rack-Systemen für die Kühllagerung von Tiefkühlprodukten in großem Maßstab.Durch die Kombination von hochdichten Regalen in tiefen Fahrspuren mit KaltlagertechnologieWir haben die Möglichkeit, die Nutzung der Lagerfläche drastisch zu verbessern und gleichzeitig die Betriebskosten zu senken.und die Inbetriebnahme sorgte für eine nahtlose Erfahrung für den australischen Kunden, in voller Übereinstimmung mit den Normen AS 4084.