Système de rayonnage à navette pour le stockage des aliments en Australie

Aperçu du client et contexte du projet

Principaux défis avant la mise en œuvre

1. Densité de stockage insuffisante et espace gaspillé

    

   Les rayonnages à palettes sélectifs traditionnels nécessitaient de larges allées pour chariots élévateurs (3,5 à 4 mètres) et n'étaient utilisés que35 à 40 % de la surface verticale et au sol de l'entrepôt. Avec des volumes de stocks augmentant de 28 % d'une année sur l'autre, FreshPro a été contraint de louer un espace de stockage supplémentaire hors site, ce qui a entraîné 120 000 AUD par an en frais de location et de transport supplémentaires. L'aménagement fragmenté du stockage entraînait également un temps de trajet de 15 à 20 minutes par chariot élévateur par mouvement de palette, réduisant considérablement l'efficacité opérationnelle.
2. Rotation des stocks non conforme (échec FIFO)

    

   L'industrie alimentaire exige des normes strictesPremier entré, premier sorti (FIFO)gestion des stocks pour minimiser le gaspillage alimentaire et se conformer aux normes australiennes de sécurité alimentaire (FSANZ). Les opérations manuelles et le soutirage désorganisé ont rendu l'application du FIFO presque impossible : 8 à 10 % des marchandises périssables (par exemple, produits laitiers, produits frais) sont périmées avant la distribution, ce qui coûte à FreshPro environ 85 000 AUD par an en radiations. De plus, 3 à 5 % des commandes étaient expédiées avec des produits périmés ou presque périmés, ce qui a entraîné des plaintes de clients et d'éventuelles sanctions réglementaires.
3. Coûts de main-d'œuvre élevés et risques pour la sécurité

    

   L'entrepôt comptait sur 12 caristes à temps plein et 8 préparateurs pour les opérations quotidiennes. Les chariots élévateurs pénétrant dans des allées de stockage profondes augmentaient le risque de collision avec les rayonnages, les palettes ou le personnel, entraînant3 à 4 accidents du travail mineurs par anet la hausse des primes d’assurance. La manutention manuelle des palettes (poids moyen 25 à 30 kg) a également entraîné des microtraumatismes répétés, 2 à 3 travailleurs prenant un arrêt de travail par an, perturbant encore davantage les opérations et augmentant les coûts de main-d'œuvre.
4. Stockage frigorifique inefficace et consommation d’énergie élevée

    

   Les zones de stockage frigorifique de FreshPro (1 °C à 4 °C pour les produits réfrigérés, -18 °C à 22 °C pour les produits surgelés) utilisaient des rayonnages traditionnels, qui nécessitaient des entrées et des sorties fréquentes de chariots élévateurs. Cela a causéfuite thermique— de l'air chaud entrant dans les zones froides et de l'air froid s'échappant — entraînant un contrôle de température incohérent (± 2 °C) et des factures d'énergie 30 % plus élevées que les références de l'industrie. Des températures incohérentes compromettaient la qualité des produits, en particulier pour les viandes congelées et les produits frais, augmentant ainsi le risque de détérioration.
5. Manque de traçabilité des stocks

    

   Des erreurs de tenue manuelle des registres et de lecture des codes-barres ont entraîné7 à 9 % d'inexactitude des stocks, ce qui rend difficile le suivi rapide des lots de produits, des dates d'expiration ou du rappel d'articles. Cela violait les exigences de traçabilité de la FSANZ et exposait FreshPro à un risque de non-conformité lors des audits de sécurité alimentaire.

Sélection de solutions : système de rayonnage à navette personnalisé

Conception du système et spécifications clés

• Structure de rayonnage: Rayonnage en acier robuste (qualité Q235, conforme à la norme australienne AS 4084) d'une hauteur de10,5 mètres, comprenant 8 niveaux de stockage et 12 allées étroites (1,6 mètres de large) pour le fonctionnement des chariots navettes. Le système comprend6 800 emplacements de palettes(Palettes standard de 1 200 mm × 1 000 mm, charge maximale 1 500 kg par palette).