Shuttle-Regalsystem für die Lebensmittellagerung in Australien

Kundenübersicht und Projekthintergrund

Kernherausforderungen vor der Implementierung

1. Unzureichende Speicherdichte und verschwendeter Platz

    

   Herkömmliche selektive Palettenregale erforderten breite Gabelstaplergänge (3,5–4 Meter) und wurden nur genutzt35–40 % der Vertikal- und Grundfläche des Lagers. Da die Lagerbestände im Jahresvergleich um 28 % wuchsen, war FreshPro gezwungen, zusätzliche Lagerräume außerhalb des Standorts anzumieten, was zu zusätzlichen Miet- und Transportkosten in Höhe von 120.000 AUD pro Jahr führte. Das fragmentierte Lagerlayout führte außerdem zu einer Fahrzeit des Gabelstaplers von 15 bis 20 Minuten pro Palettenbewegung, was die betriebliche Effizienz drastisch verringerte.
2. Nicht konforme Bestandsrotation (FIFO-Fehler)

    

   Die Lebensmittelindustrie verlangt strengeFirst-In-First-Out (FIFO)Bestandsverwaltung zur Minimierung von Lebensmittelverschwendung und zur Einhaltung der australischen Lebensmittelsicherheitsstandards (FSANZ). Manuelle Vorgänge und unorganisierte Regale machten die FIFO-Durchsetzung nahezu unmöglich: 8–10 % der verderblichen Waren (z. B. Milchprodukte, Frischwaren) waren vor der Verteilung abgelaufen, was FreshPro jährlich etwa 85.000 AUD an Abschreibungen kostete. Darüber hinaus wurden 3–5 % der Bestellungen mit abgelaufenen oder bald abgelaufenen Produkten versandt, was zu Kundenbeschwerden und möglichen behördlichen Strafen führte.
3. Hohe Arbeitskosten und Sicherheitsrisiken

    

   Das Lager war für den täglichen Betrieb auf 12 Vollzeit-Gabelstaplerfahrer und 8 Kommissionierer angewiesen. Das Einfahren von Gabelstaplern in tiefe Lagergänge erhöhte das Risiko von Kollisionen mit Regalen, Paletten oder Personal – mit der Folge3–4 kleinere Arbeitsunfälle pro Jahrund steigende Versicherungsprämien. Die manuelle Palettenhandhabung (Durchschnittsgewicht 25–30 kg) führte ebenfalls zu Verletzungen durch wiederholte Überlastung, wobei jedes Jahr zwei bis drei Arbeiter krankheitsbedingt Urlaub nahmen, was den Betrieb weiter störte und die Arbeitskosten erhöhte.
4. Ineffiziente Kühllagerung und hoher Energieverbrauch

    

   In den Kühlzonen von FreshPro (1 °C–4 °C für gekühlte Waren, -18 °C–22 °C für Tiefkühlprodukte) wurden herkömmliche Regale verwendet, die häufige Ein- und Ausfahrten mit Gabelstaplern erforderten. Dies verursachtethermische Leckage– warme Luft dringt in die kalten Zonen ein und kalte Luft entweicht – was zu einer inkonsistenten Temperaturregelung (±2 °C) und 30 % höheren Energierechnungen als in der Branche gemessen führt. Ungleichmäßige Temperaturen beeinträchtigen die Produktqualität, insbesondere bei gefrorenem Fleisch und frischen Produkten, und erhöhen das Risiko des Verderbens.
5. Mangelnde Rückverfolgbarkeit des Bestands

    

   Es kam zu Fehlern bei der manuellen Aufzeichnung und beim Barcode-Scannen7–9 % BestandsungenauigkeitDies macht es schwierig, Produktchargen und Ablaufdaten schnell zu verfolgen oder Artikel zurückzurufen. Dies verstieß gegen die Rückverfolgbarkeitsanforderungen von FSANZ und setzte FreshPro dem Risiko einer Nichteinhaltung bei Lebensmittelsicherheitsaudits aus.

Lösungsauswahl: Maßgeschneidertes Shuttle-Regalsystem

Systemdesign und wichtige Spezifikationen

• Regalstruktur: Hochleistungsstahlregale (Qualität Q235, gemäß australischem Standard AS 4084) mit einer Höhe von10,5 Meter, mit 8 Lagerebenen und 12 Schmalgängen (1,6 Meter breit) für den Shuttle-Wagenbetrieb. Das System umfasst6.800 Palettenstellplätze(1.200 mm × 1.000 mm Standardpaletten, maximale Belastung 1.500 kg pro Palette).