Sistema di scaffalature per lo stoccaggio degli alimenti in Australia

Visualizzazione del cliente e background del progetto

Sfide fondamentali prima dell'attuazione

1. Densità di stoccaggio insufficiente e spazio sprecato

    

   Per le mensole tradizionali a pallet selezionati sono necessari corridoi larghi per carrelli elevatori (3,5-4 metri) e vengono utilizzati solo35~40% dello spazio verticale e del pavimento del magazzinoCon il volume delle scorte in crescita del 28% anno su anno, FreshPro è stata costretta a noleggiare ulteriori magazzini fuori sede, sostenendo 120.000 dollari australiani all'anno in costi extra di noleggio e trasporto.La struttura di stoccaggio frammentata ha anche portato a 15-20 minuti di tempo di percorrenza del carrello elevatore per movimento di pallet, riducendo drasticamente l'efficienza operativa.
2. Rotation di inventario non conforme (fallimento FIFO)

    

   L'industria alimentare richiedePrima entrata prima uscita (FIFO)La gestione dell'inventario per ridurre al minimo gli sprechi alimentari e rispettare gli standard australiani di sicurezza alimentare (FSANZ).8·10% di merci deperibili (e.g., latticini, prodotti freschi) scaduto prima della distribuzione, costando a FreshPro circa 85.000 AUD annui in cancellazioni.Il 3­5% degli ordini è stato spedito con prodotti scaduti o quasi scaduti, che porta a reclami da parte dei clienti e a potenziali sanzioni normative.
3. Alti costi di lavoro e rischi per la sicurezza

    

   Il magazzino si avvaleva di 12 operatori a tempo pieno e di 8 raccoglitori per le operazioni quotidiane.o del personale, con conseguente3·4 infortuni sul lavoro minori all'annoLa manipolazione manuale dei pallet (peso medio 25-30 kg) ha anche portato a lesioni da sforzo ripetitivi, con 2-3 lavoratori in congedo per malattia all'anno,ulteriori interruzioni delle operazioni e aumento dei costi del lavoro.
4. Immagazzinamento a freddo inefficiente e elevato consumo energetico

    

   Le zone di stoccaggio a freddo di FreshPro (-1°C-4°C per i prodotti refrigerati, -18°C-22°C per i prodotti surgelati) utilizzavano scaffalature tradizionali che richiedevano frequenti ingressi e uscite da carrelli elevatori.perdite termichel'aria calda che entra nelle zone fredde e l'aria fredda che ne esce, con conseguente controllo della temperatura incoerente (± 2°C) e una bolletta energetica superiore del 30% rispetto ai parametri di riferimento del settore.Temperature incoerenti compromettono la qualità del prodotto, in particolare per le carni surgelate e i prodotti freschi, aumentando il rischio di deterioramento.
5. Mancanza di tracciabilità delle scorte

    

   Gli errori di registrazione manuale e di scansione dei codici a barre hanno comportato:7·9% imprecisione dell'inventario, il che rende difficile tracciare rapidamente i lotti di prodotti, le date di scadenza o il richiamo degli articoli.Ciò ha violato i requisiti di tracciabilità di FSANZ e ha messo FreshPro a rischio di non conformità durante gli audit sulla sicurezza alimentare.

Selezione delle soluzioni: sistema di scaffalatura per navette personalizzato

Progettazione del sistema e specifiche chiave

• Struttura degli scaffali: scaffalature in acciaio pesante (classe Q235, conforme alla norma australiana AS 4084) di altezza10.5 metri, con 8 livelli di stoccaggio e 12 corridoi stretti (1,6 metri di larghezza) per il funzionamento dei carrelli navetta.6,800 posizioni pallet(paletti standard da 1.200 mm × 1.000 mm, carico massimo di 1.500 kg per pallet).