Челночная стеллажная система для хранения продуктов питания в Австралии

Обзор клиента и история проекта

Основные проблемы перед реализацией

1. Недостаточная плотность хранения и бесполезное пространство

    

   Традиционные выборочные стеллажи для поддонов требовали широких проходов для вилочных погрузчиков (3,5–4 метра) и использовались только35–40% вертикальной и напольной площади склада.. Поскольку объемы складских запасов выросли на 28% по сравнению с прошлым годом, FreshPro была вынуждена арендовать дополнительное хранилище за пределами площадки, неся ежегодно 120 000 австралийских долларов на дополнительные расходы на аренду и транспортировку. Фрагментированная планировка склада также привела к тому, что вилочный погрузчик тратил 15–20 минут на перемещение поддона, что резко снижало эффективность работы.
2. Несоответствующая ротация запасов (сбой FIFO)

    

   Пищевая промышленность требует строгихПринцип «первым пришел – первым обслужен» (FIFO)управление запасами для минимизации пищевых отходов и соблюдения австралийских стандартов безопасности пищевых продуктов (FSANZ). Ручные операции и неорганизованное складирование сделали применение FIFO практически невозможным: 8–10% скоропортящихся товаров (например, молочные продукты, свежие продукты) просрочены до распределения, что обходится FreshPro примерно в 85 000 австралийских долларов в год в виде списаний. Кроме того, 3–5% заказов были отправлены с продуктами с истекшим или близким сроком годности, что приводило к жалобам клиентов и возможным штрафным санкциям со стороны регулирующих органов.
3. Высокие затраты на рабочую силу и риски безопасности

    

   На складе ежедневно работали 12 штатных операторов вилочных погрузчиков и 8 сборщиков. Вилочные погрузчики, въезжающие в глубокие складские проходы, повышают риск столкновений со стеллажами, поддонами или персоналом, что приводит к3–4 мелких несчастных случая на производстве в год.и рост страховых взносов. Ручная обработка поддонов (средний вес 25–30 кг) также приводила к повторяющимся травмам от перенапряжения: 2–3 рабочих ежегодно уходили в отпуск по болезни, что еще больше нарушало работу и увеличивало затраты на рабочую силу.
4. Неэффективное холодильное хранение и высокое энергопотребление

    

   В зонах холодного хранения FreshPro (1°C–4°C для охлажденных продуктов, -18°C–22°C для замороженных продуктов) использовались традиционные стеллажи, что требовало частого входа и выхода вилочных погрузчиков. Это вызвалотепловая утечка— теплый воздух попадает в холодные зоны, а холодный воздух выходит — что приводит к неравномерному контролю температуры (±2°C) и к увеличению счетов за электроэнергию на 30 % по сравнению с отраслевыми стандартами. Непостоянные температуры ухудшали качество продукции, особенно замороженного мяса и свежих продуктов, увеличивая риск порчи.
5. Отсутствие отслеживания запасов

    

   Ошибки ручного ведения учета и сканирования штрих-кодов привели кПогрешность инвентаризации 7–9%, что затрудняет отслеживание партий продукции, сроков годности или быстрого отзыва товаров. Это нарушило требования FSANZ по отслеживанию и поставило FreshPro под угрозу несоблюдения требований во время проверок безопасности пищевых продуктов.

Выбор решения: Индивидуальная система челночных стеллажей

Конструкция системы и основные характеристики

• Стеллажная структура: Стеллажи из сверхпрочной стали (класс Q235, соответствующие австралийскому стандарту AS 4084) высотой10,5 метров, с 8 уровнями хранения и 12 узкими проходами (шириной 1,6 метра) для перемещения тележек. Система включает в себя6800 позиций поддонов(стандартные поддоны 1200×1000 мм, максимальная нагрузка 1500 кг на поддон).