Fall für die Installation von Shuttle Racks UK Food Company
1. Projekthintergrund
BritFoods Ltd ist ein bekannter Hersteller von zubereiteten Lebensmitteln und Fertiggerichten im Zentrum des Vereinigten Königreichs, der sich hauptsächlich mit Backwaren, gekochten Lebensmitteln und gefrorenen Lebensmitteln befasst.Versorgung großer britischer Supermärkte und Cateringketten.
Das ursprüngliche Lager nahm konventionelle Palettenregale mit manuellem Gabelstaplerbetrieb an, was drei große Probleme mit sich brachte:
Unzureichende Speicherkapazität: Das jährliche Auftragswachstum beträgt 18%, was zu Lagerüberschüssen in der Hauptsaison und hohen Mietkosten für zusätzliche Kühllager führt.
Niedrige Betriebseffizienz: Eine große Anzahl von Lebensmittel-SKU und ein strenges Chargenmanagement machen manuelles Pflücken und Schichtübertragen zeitaufwändig.
Hohe Arbeitskosten: Die Arbeitskosten sind in Großbritannien äußerst teuer.Nachtschichtfahrer sind schwer zu rekrutieren; die Arbeit in Lagerhäusern mit niedrigen Temperaturen bringt auch hohe Arbeitsintensität und potenzielle Sicherheitsrisiken mit sich.
Grundlegende Informationen über das Lager
Standort: Birmingham, Vereinigtes Königreich
Gebäude: Einstöckige Stahlkonstruktion mit konstanten Temperaturen und Niedertemperaturlager (0°C ~ -22°C)
Speicher mit hoher Dichte: Verdoppelung der Lagerkapazität innerhalb des bestehenden Standorts ohne Neubau.
Strenger FIFO-Modus: Verwirklichung der Chargenverwaltung und der Rückverfolgbarkeit der Haltbarkeitsdauer, um die Lebensmittelstandards der britischen FSA zu erfüllen.
Anpassung an niedrige Temperaturen: Das gesamte System kann bei -22°C mit Kondensationsverhütung und niedertemperaturbeständigen Batterien stabil arbeiten.
Halbautomatisierung und einfache Bedienung: Kooperation beim Betrieb von Gabelstaplern und Shuttles, um die Flexibilität zu erhalten und die Arbeitszeit vor Ort um über 30% zu reduzieren.
ERP-Verbindung: Das WMS/WCS-System verbindet sich mit dem vorhandenen SAP des Kunden zur Echtzeit-Inventarsynchronisierung.
Lagerplätze: Mehr als 2700 Palettenpositionen, ein Anstieg um 317% gegenüber den ursprünglichen 850 Standorten herkömmlicher Regale
Kanaltiefe: 12 bis 15 Paletten Tiefe pro Spur, 6 Schichten, Gesamthöhe 8,8 m
Shuttle-Autos: 8 Sätze niedertemperaturbeständige Vierwege-Shuttle-Autos, an -25°C angepasst
Aufzüge: 2 Sätze vertikale Schichtwechsellifte für die automatische Schichtwechselplanung
Gabelstapler: 3 Sätze elektrische Gegengewichtsstapler für die Lade- und Entladeverbindung
Software: WMS-Lagerverwaltungssystem + WCS-Equipment-Planungssystem, mit SAP vernetzt
2. Layout-Design
Das Lager ist in einen Anschlussbereich, einen Aufbewahrungsbereich mit hohem Einsatz von Shuttles, einen Ausgangssortierungsbereich und einen Niedertemperaturpufferbereich unterteilt.
AdoptierenFIFO-Konstruktion mit doppelter Spitze: Ein- und Ausgang an einem Ende, wobei ein einseitiger Warenfluss verwirklicht wird, um eine Mischung der Chargen zu vermeiden.Der Feuerweg und der Wartungsweg sind in Übereinstimmung mit den britischen Gebäudevorschriften und den BS EN Brandschutznormen reserviert..
3. Arbeitsprozess (FIFO)
Einreise: Gabelstapler legen volle Paletten an der Ankunftsplattform → Shuttlewagen empfängt automatisch die Güter und fährt in die vorgesehene Spur und Schicht → automatische Lagerung und Positionierung.
Aufbewahrung: Das WMS erfasst automatisch Chargenummer, Haltbarkeitsdauer und Standort und sortiert streng nach Produktionsdatum.
Abfahrt: Das System versendet automatisch Shuttle-Wagen nach der FIFO-Regel → liefert die ersten Palettenchargen an den Ausgang → Gabelstapler holen die Waren zur Lieferung ab.
Phase 1: Fundament und eingebettete Teile (2 Wochen)
Die Betonfestigkeit erreicht den C30-Standard bei einem Fehler der Bodenflächigkeit von ≤3 mm/m. Die Ankerschrauben sind vorgebaut.Antifrozexpansionsbehandlung in Niedertemperaturbereichen zur Verhinderung von Bodenkratzungen bei niedrigen Temperaturen.
Phase 2: Installation des Hauptrahmens und des Balkens (4 Wochen)
Annahme europäischer Standard-Schwerlastreckprofile mit Epoxidpulverbesprühen, Rost- und Korrosionsbeständigkeit und Anpassung an das feuchte Klima im Vereinigten Königreich.
Installation der Haupthalter → Querstützen → Schichtlastbalken → Horizontale und vertikale Ebene mit einem Fehler von ≤2 mm einstellen.vollständig den CE-Sicherheitsnormen entspricht.
Phase 3: Einbau von Schienen- und Shuttlewagen (2 Wochen)
Hochpräzise Schienenanlage mit einer Geradenheit von ≤1 mm/10 m und nahtloser Verbindung zur Sicherstellung eines stabilen Fahrens von Shuttle-Wagen.
Inbetriebnahme:
72 Stunden Dauerbetriebstest bei -22 °C; Vierwege-Fahr- und Schienenwechsel-Positionierungsgenauigkeit innerhalb von ±5 mm; Fehlerbehebung der Verbindung mit Aufzügen für die Überlagerplanung.
Phase 4: Bereitstellung des WMS/WCS-Systems (2 Wochen)
Lokaler Server für die Erfüllung der Anforderungen an die Datenabhängigkeit in Großbritannien. Entwicklung einer Schnittstelle zur Verbindung mit SAP für Bestell- und Bestandssynchronisierung. Vollständige Prozesssimulation und Spitzendruckprüfung.
Phase 5: Ausbildung und Akzeptanz (1 Woche)
Bereitstellung professioneller Schulungen zum täglichen Betrieb, Fehlermanagement und Routinewartung.Elektro-Schema und CE-Zertifizierungsdokumente.
Gemeinsame Annahme durch beide Parteien mit 72 Stunden störungsfreiem Dauerbetrieb, alle Indikatoren nach Maß.
5Vorteile des Projekts
Speicherkapazität: Auf derselben Fläche stiegen die Palettenpositionen von 850 auf über 2700, ein Anstieg von 317%, ohne dass ein neues Lager gebaut werden musste.
Effizienz und Arbeit: Inbound & outbound Effizienz erreicht 180 ~ 200 Paletten pro Stunde, 3 mal höher als manueller Betrieb; Personal vor Ort um 42% reduziert, was die hohen Nachtarbeitskosten erheblich senkt.
Lebensmittelkonformität und Verlustkontrolle: Der strenge FIFO-Modus reduziert den Verlust von Lebensmitteln in der Nähe des Verfallszeitraums um 60%, was den Anforderungen der britischen FSA zur Rückverfolgbarkeit von Lebensmitteln vollständig entspricht; die Inventargenauigkeit liegt bei über 99,5%.
Kostenerstattung: jährliche Gesamtkostenersparnis von bis zu £250,000Die Rückzahlungsdauer der Investition beträgt etwa 2,8 Jahre.
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