Nanjing Peter Logistics Equipment Co., Ltd.

Caso di progetto di scaffalature a sbalzo per stoccaggio di legname australiano Questa soluzione professionale di scaffalature cantilever per carichi pesanti è stata completamente consegnata per una grande azienda di fornitura di legname con sede nel Queensland, in Australia, un fornitore chiave che fornisce travi in ​​legno massiccio, legname per terrazze, legname lamellare impiallacciato (LVL), assi di legno e fasci di tronchi per le industrie locali di costruzione, ristrutturazione e paesaggistica. Prima della ristrutturazione, il cliente adottava il tradizionale accatastamento a terra per immagazzinare prodotti in legno di lunga lunghezza. L'accatastamento casuale non solo occupava oltre il 70% della superficie del magazzino, ma causava anche frequenti deformazioni del legname, deformazioni dovute all'umidità e graffi superficiali dovuti al contatto diretto con il suolo. Inoltre, era difficile accedere ai fasci di legname lunghi con i carrelli elevatori, il che comportava una bassa efficienza di prelievo, un lavoro prolungato di conteggio delle scorte e potenziali rischi per la sicurezza causati da merci impilate instabili. Di fronte all'espansione del volume d'affari e alla crescente richiesta di ordini, il cliente aveva urgentemente bisogno di un sistema di stoccaggio su misura per risolvere sprechi di spazio, danni ai prodotti e inefficienza operativa. In combinazione con il clima locale dell'Australia, l'ambiente di magazzino e gli standard di scaffalature industriali AS 4084-2012, abbiamo progettato scaffalature cantilever per carichi pesanti bifacciali personalizzate. L'intero sistema è realizzato in acciaio strutturale ad alta resistenza, dotato di montanti rinforzati e bracci a sbalzo ispessiti, che offrono eccellenti prestazioni di carico per sostenere costantemente fasci di legname pesanti senza deformazioni. Tutti i componenti metallici adottano un trattamento superficiale zincato a caldo, che resiste efficacemente alla corrosione, alla ruggine e all'erosione dovuta all'umidità, adattandosi perfettamente agli ambienti umidi dei depositi di legname esterni e semi-esterni dell'Australia e prolungandone la durata. L'altezza e la spaziatura regolabili del braccio consentono di accogliere liberamente legname di diverse lunghezze, larghezze e specifiche, realizzando uno stoccaggio classificato per vari prodotti in legno. La struttura a fronte aperto elimina gli ostacoli per i carrelli elevatori e la movimentazione manuale, consentendo l'accesso diretto alla merce da entrambi i lati e velocizzando notevolmente i processi di carico, scarico e consegna. Dopo l'installazione e la messa in servizio, la densità di stoccaggio del magazzino del cliente è aumentata di quasi il 60% e tutto il legname viene immagazzinato sollevato da terra, evitando completamente umidità, usura e deformazioni. L’efficienza del prelievo giornaliero e dell’inventario è migliorata notevolmente, mentre il posizionamento standardizzato ha anche ottimizzato l’ambiente di lavoro complessivo e ridotto i rischi per la sicurezza sul posto di lavoro. Questo sistema di scaffalature cantilever conveniente, durevole e conforme ha pienamente soddisfatto le esigenze di stoccaggio e logistica a lungo termine del cliente e ha ottenuto un alto riconoscimento per la sua qualità affidabile, il design pratico e il servizio post-vendita professionale. È diventata una tipica soluzione di stoccaggio ad alta efficienza per le industrie locali australiane del legname e dei materiali da costruzione.

Il caso riguarda un sistema di scaffalature industriali drive-in personalizzato per una società di logistica e magazzinaggio leader a Tashkent, in Uzbekistan.un attore chiave nel commercio transfrontaliero e nella distribuzione delle merci dell'Asia centrale, è specializzata nello stoccaggio e nel trasporto di merci sfuse, comprese le parti di automobili, i materiali da costruzione e l'elettronica di consumo, materie prime fondamentali che guidano la crescita economica dell'Uzbekistan.Affrontare la sfida di uno spazio di magazzino limitato e la necessità di ottimizzare la densità di stoccaggio per grandi volumiPer quanto riguarda la produzione di merci a basso consumo, il cliente ha cercato una soluzione di stoccaggio ad alta efficienza che potesse integrarsi con le sue operazioni di carrelli elevatori esistenti e adattarsi all'ambiente industriale della regione.Dopo una comunicazione approfondita e un'indagine in loco delle condizioni del magazzino del cliente, abbiamo progettato e implementato un sistema di scaffalature drive-in su misura che soddisfa perfettamente le loro esigenze operative, migliorando significativamente la capacità di stoccaggio e l'efficienza operativa. Informazioni relative al cliente: il cliente è un'impresa logistica con sede a Tashkent con oltre 8 anni di esperienza nei servizi di logistica e magazzinaggio transfrontalieri,concentrandosi sulla connessione del mercato interno dell'Uzbekistan con le catene di approvvigionamento eurasiaticheL'Uzbekistan sta accelerando l'ammodernamento delle sue infrastrutture logistiche e il magazzino del cliente (situato nel parco logistico di Tashkent) è in fase di ristrutturazione.La Commissione ritiene che la Commissione debba adottare misure adeguate per evitare che il traffico di merci in Europa si intensifichi.Il loro sistema di stoccaggio esistente, prevalentemente tradizionale, aveva un basso utilizzo dello spazio (solo il 45%), con conseguente elevato costo operativo e un traffico di merci inefficiente.I requisiti fondamentali del cliente erano massimizzare la densità di stoccaggio, ridurre lo spazio del corridoio, garantire un funzionamento sicuro con carichi pesanti,e allinearsi agli standard internazionali per la durata e la sicurezza, che sono fondamentali per sostenere l'espansione a lungo termine del loro business in Asia centrale.. Requisiti del cliente: dopo numerosi round di comunicazione, il cliente ha presentato requisiti chiari e specifici per il sistema di scaffalature drive-in,in base alle loro operazioni quotidiane e alle caratteristiche del carico: • Capacità di stoccaggio: il magazzino ha una superficie totale di 1.200 metri quadrati e un'altezza libera di 8,5 metri;il cliente ha richiesto al sistema di scaffalature drive-in di aumentare la capacità di stoccaggio di almeno il 50% rispetto al sistema esistente di scaffalature selettive;, che può contenere almeno 1.200 pallet standard. • Capacità di carico: il carico principale immagazzinato comprende parti per autoveicoli (in media 800 kg per pallet) e materiali di costruzione leggeri (in media 1.000 kg per pallet);il sistema di scaffalature necessario per sostenere una capacità di carico uniforme di 1,200 kg per pallet, con una capacità di carico massima di 1.500 kg per pallet per gestire i picchi di carico. • Specifiche dei pallet: il cliente utilizza i pallet standard internazionali 1200×1000 mm (la dimensione più comune nel commercio transfrontaliero dell'Uzbekistan), con un'altezza del pallet di 1500 mm (comprese le merci);la progettazione degli scaffali necessaria per adattarsi a questa dimensione e garantire l'ingresso liscio del carrello elevatore e il posizionamento dei pallet. • L'efficienza operativa: il sistema deve seguire il principio LIFO (Last-In, First-Out), adatto per merci sfuse con basso volume d'affari; il funzionamento del carrello elevatore deve essere efficiente,con strutture di guida chiare per ridurre i rischi di collisione e migliorare la velocità di carico/scarico. • Durabilità e sicurezza: dato l'ambiente industriale secco e polveroso dell'Uzbekistan, il sistema di scaffalature doveva essere realizzato in acciaio ad alta resistenza con trattamento anticorrosione;accessori di sicurezza aggiuntivi (guardi delle colonne), rotaie guida, tappi per le estremità) erano necessari per proteggere le scaffalature dagli urti dei carrelli elevatori e prevenire lo scivolamento dei pallet. • Certificazione e conformità: il sistema deve soddisfare le certificazioni CE e CPR per garantire la conformità alle norme internazionali di sicurezza industriale,agevolare la futura espansione del cliente in altri mercati eurasiatici. • Installazione e assistenza post-vendita: il periodo di installazione non deve superare i 15 giorni per ridurre al minimo le interruzioni operative;sono state richieste una formazione in loco per gli operatori del cliente e un servizio di manutenzione post-vendita di 12 mesi. Progettazione di soluzioni personalizzate: in base alle esigenze del cliente e alle condizioni del magazzino in loco,Abbiamo progettato un sistema di scaffalature a ingresso singolo (contro le pareti del magazzino) con una disposizione scientifica e un design strutturale ottimizzato, integrando le migliori pratiche del settore e l'adattabilità regionale: 1Struttura e dimensioni dei rack: il sistema è costituito da 18 corsie di accesso, suddivise in 3 blocchi (6 corsie per blocco) per garantire la stabilità strutturale.Ogni corsia è progettata con una profondità di 5 posizioni di pallet (in linea con gli standard del settore per 1L'altezza dei scaffali è di 7,8 metri (riservando 0,7 metri di spazio libero per la sicurezza antincendio e la ventilazione),con 4 livelli di stoccaggio per corsia. La profondità del telaio verticale è di 1250 mm (30 mm in più della larghezza del pallet per accogliere un leggero sovrappeso del pallet) e la larghezza della baia è di 1,2 metri,perfetto per i pallet 1200×1000mm del cliente. 2. Materiale e design portante: i componenti dei rack sono realizzati in acciaio laminato a freddo Q235B ad alta resistenza, che ha un'eccellente capacità portante e durabilità.I supporti verticali adottano una sezione di 100 mm (adatta per scaffalature di altezza superiore a 6.5 metri), e le travi di carico sono tubi rettangolari di 120×50 mm, garantendo una capacità di carico uniforme di 1.200 kg per posizione di pallet.Tutti i componenti sono trattati con galvanizzazione a caldo e spruzzatura elettrostatica (RAL 7035 grigio, il colore specificato dal cliente) per resistere alla corrosione e alla polvere, adattandosi all'ambiente industriale dell'Uzbekistan. 3. accessori di sicurezza: per garantire la sicurezza operativa, il sistema è dotato di più componenti di sicurezza: protezioni per le colonne (installate in fondo a ciascuna verticale per evitare l'impatto del carrello elevatore),linee guida (installate lungo i lati interni di ogni corsia per aiutare i carrelli elevatori a centrarsi e ad entrare in sicurezza), tappi di fine (installati alla fine di ogni corsia per evitare che i pallet scivolino a causa della gravità) e tamponi anti-collizione all'ingresso di ogni corsia.le travi superiori e i supporti posteriori sono rinforzati per migliorare la stabilità complessiva del sistema di scaffalature, affrontando il problema della stabilità inferiore dei rack drive-in rispetto ai rack selettivi. 4. Corrispondenza operativa: il sistema è pienamente compatibile con i carrelli elevatori a batteria controbilanciati esistenti del cliente (il tipo di carrello elevatore più comunemente utilizzato nei magazzini dell'Uzbekistan).La larghezza del corridoio di avvicinamento principale è progettata per 3.5 metri e la larghezza della corsia interna è di 1,2 metri, garantendo operazioni di ingresso, carico e recupero senza intoppi dei carrelli elevatori.che è perfettamente adatto per le merci alla rinfusa del cliente con un basso fatturato, quali materiali da costruzione e ricambi auto. 5Installazione e formazione: la squadra di installazione è stata inviata a Tashkent entro 3 giorni dalla consegna dei componenti al magazzino del cliente.Il processo di installazione è stato eseguito secondo le norme internazionali.L'intera installazione è stata completata in 12 giorni, con 3 giorni di anticipo rispetto al periodo previsto.ridurre al minimo l'impatto sulle normali operazioni del clienteDopo l'installazione, il nostro team tecnico ha fornito 2 giorni di formazione in loco per gli operatori del cliente, che coprono le competenze di gestione del carrello elevatore nelle corsie di accesso, le precauzioni di sicurezza degli scaffali,e metodi di manutenzione giornaliera. Risultati dell'attuazione del progetto: dopo il completamento del sistema di scaffalature drive-in e un'operazione di prova di 3 mesi, il cliente ha ottenuto risultati notevoli.soddisfare pienamente e superare i loro obiettivi attesi: 1• Miglioramento della capacità di stoccaggio: il sistema di scaffalature drive-in ha aumentato la capacità di stoccaggio del magazzino da 800 pallet (con racking tradizionale selettivo) a 1.350 pallet, pari a 68.Aumento del 75% che supera di gran lunga il requisito di crescita del 50% del clienteIl tasso di utilizzazione dello spazio del magazzino è aumentato dal 45% all'82%, massimizzando l'utilizzo dello spazio disponibile sul pavimento e nello spazio verticale.che è cruciale per i magazzini in aree ad alto costo logistico come Tashkent. 2Miglioramento dell'efficienza operativa: la modalità di funzionamento LIFO e la progettazione ottimizzata della corsia hanno ridotto la distanza di percorrenza del carrello elevatore del 40%,riduzione del tempo medio di carico/scarico per pallet da 8 a 4 minuti.5 minuti. I binari guida e gli accessori di sicurezza hanno ridotto gli incidenti di collisione dei carrelli elevatori del 100%, garantendo operazioni sicure ed efficienti.migliorare significativamente le loro capacità di servizio per i clienti del commercio transfrontaliero. 3Risparmi sui costi: l'aumento della densità di stoccaggio ha eliminato la necessità di ampliare il magazzino, risparmiando al cliente circa 200.000 USD di costi di affitto e di espansione del magazzino all'anno.Il materiale resistente e il trattamento anticorrosione hanno ridotto i costi di manutenzione degli scaffali del 60% rispetto agli scaffali tradizionali, riducendo ulteriormente le spese operative. 4. Compliance & Future Expansion: il sistema soddisfa pienamente le certificazioni CE e CPR, gettando una solida base per la futura espansione del cliente in altri mercati eurasiatici.La progettazione modulare dei scaffali consente una facile espansione se il volume di carico del cliente aumenta in futuro, possono essere aggiunte corsie o livelli aggiuntivi senza modifiche importanti al sistema esistente. Feedback dei clienti: “Il sistema di scaffalature drive-in personalizzato ha completamente risolto i nostri problemi di spazio di stoccaggio ed efficienza.L'elevata densità di stoccaggio e il funzionamento sicuro hanno notevolmente migliorato le nostre capacità di servizio logisticoLa progettazione professionale, l'installazione efficiente e il servizio post-vendita premuroso hanno superato le nostre aspettative,E non vediamo l'ora di continuare la nostra collaborazione per futuri progetti di aggiornamento del magazzinoDirettore logistico del cliente dell'Uzbekistan Riassunto del progetto: This drive-in industrial racking project for the Uzbekistan client fully demonstrates the value of high-density storage solutions in solving the pain points of limited warehouse space and low efficiencyCombinando le esigenze operative specifiche del cliente, le caratteristiche del carico e l'ambiente industriale regionale,Abbiamo progettato una soluzione su misura che non solo soddisfa i requisiti di base di stoccaggio e di carico, ma considera anche l'efficienza operativa a lungo termine, sicurezza e conformità. The success of this project not only strengthens our cooperation with clients in Uzbekistan but also provides a professional reference for drive-in racking applications in Central Asia’s cross-border logistics and warehousing industry, aiuta le imprese locali ad ottimizzare i loro sistemi di stoccaggio e a migliorare la loro competitività nella catena di approvvigionamento eurasiatica.

Informazioni sul cliente: Greenfield Logistics Ltd, fondata nel 2008, è un noto fornitore di servizi logistici di terze parti con sede a Manchester Trafford Park, nel Regno Unito, specializzato nello stoccaggio di merci di consumo frequente,selezione degli ordini di e-commerce e distribuzione nazionale per le catene di supermercati locali del Regno Unito e i marchi di vendita al dettaglio onlineAll'inizio del 2025, l'azienda ha dovuto affrontare una grave carenza di spazio di magazzino: il suo magazzino di un piano di 3.200 m2 ha raggiunto la piena saturazione delle scorte.Il carico giornaliero di pallet in entrata continuava ad aumentare con l'arrivo della stagione delle vacanze, mentre la ricostruzione di fabbriche e il noleggio di nuovi magazzini costerebbero oltre il 35% in più di spese operative annuali e avrebbero bisogno di un periodo vacante di 3 –5 mesi, che non potrebbe corrispondere al loro volume di ordini in rapida crescita.Dopo aver confrontato diversi fornitori nazionali di scaffalature nel Regno Unito, Greenfield ha scelto la nostra azienda per personalizzare la soluzione di piattaforma mezzanine in acciaio a supporto di rack per l'aggiornamento degli spazi verticali. Progettazione del progetto e parametri tecnici fondamentali: Abbiamo completato l'indagine sul posto.calcolo strutturale e progettazione conforme alla normativa edilizia del Regno Unito entro 7 giorni lavorativi in conformità alla norma britannica di sicurezza antincendio parte B e alla specifica locale del carico di stoccaggio industrialeL'intero mezzanino copre una superficie utile totale di 1.420 m2, l'altezza della piattaforma a uno strato è fissata a 3.65 m,capacità nominale uniforme di carico a pavimento 500 kg per metro quadrato per la raccolta giornaliera di cartone e lo stoccaggio temporaneo di palletLa piattaforma adotta una struttura integrata supportata da rack,utilizzando supporti standard per pallet selezionati a bulloni e travi a gradini saldate (il vostro nucleo di prodotti a gradini saldate a caldo) come telaio portante principale invece di colonne di acciaio pesante indipendenti, il che consente di risparmiare notevolmente lo spazio del corridoio di terra e di riservare al piano terra l'accesso completo al carrello elevatore. Il piano terra è dotato di scaffalature di pallet selezionate standard per lo stoccaggio di prodotti finiti paletizzati sfusi;pavimento mezzanino superiore posate anti-slip di alta densità di pannelli di particolato, abbinati a corrimani di sicurezza con rivestimento in polvere giallo di altezza 1100 mm,due serie di scale industriali in acciaio antiscivolo a due piani e due porte automatiche di sicurezza per la consegna dei pallet per il carico/scarico dei pallet da terra al piano superioreTutti i componenti in acciaio sono sottoposti a decapaggio, fosfatamento e rivestimento in polvere epossidica elettrostatica per resistere alla corrosione di magazzini industriali umidi nel Regno Unito.superare pienamente la prova di carico locale del Regno Unito da parte di terzi e l'ispezione del grado di incendio prima della consegna. Produzione, spedizione e installazione in loco: Tutte le strutture in acciaio, le montature, le travi saldate, gli accessori della piattaforma sono stati terminati entro 22 giorni lavorativi nella nostra fabbrica.caricati in container 4x40HQ e spediti al porto di Liverpool poi trasportati in interior al magazzino di Manchester senza intoppiIl nostro team di installazione professionale è arrivato sul posto, ha suddiviso la costruzione in 3 fasi per evitare la chiusura completa del magazzino e interrompere il normale funzionamento giornaliero del magazzino del cliente;L'assemblaggio e l'installazione totale in loco hanno richiesto solo 18 giorni di calendario e sono stati completati prima della scadenza di consegna concordata in anticipo. Benefici operativi dopo l'installazione e feedback dei clienti: Dopo l'accettazione ufficiale, Greenfield Logistics ha acquisito un'area di stoccaggio utile supplementare di 1.420 m2 senza ampliare l'edificio originale del magazzino o modificare la struttura esterna della fabbrica,aumentando efficacemente la capacità di stoccaggio complessiva del magazzino di quasi il 52%- immagazzinamento di pallet a sfera più mezzanino superiore, disegno di raccolta SKU a piccole partite ottimizzato, percorso di circolazione dei materiali interni, efficienza media giornaliera di raccolta degli ordini migliorata di circa 38%,Il noleggio annuale del magazzino e il costo di espansione dell'impianto hanno consentito di risparmiare più di 78 sterline,000Nel mid-year follow-up e-mail, il cliente ha commentato la nostra soluzione mezzanine conveniente, prestazioni di carico stabile e piena conformità con i codici di sicurezza industriale del Regno Unito,e ha firmato un ordine di rinnovo di 960 m2 di piccolo mezzanino secondario per il loro magazzino di Leeds nel terzo trimestre del 2025, presentando anche 3 partner logistici locali del Regno Unito per consultare la nostra piattaforma in acciaio e le nostre soluzioni di scaffalatura per pallet.Questo maturo caso di installazione nel Regno Unito è diventato il nostro tipico progetto europeo di riferimento per lo sviluppo di nuovi clienti.

1. Panoramica del progetto e background del cliente Questo caso di studio pratico completo si concentra su un progetto di ammodernamento del magazzino di successo implementato da Nanjing Peter Storage Equipment, un produttore di scaffalature per stoccaggio professionale con oltre 10 anni di esperienza nella produzione e nell'esportazione, per un'impresa manifatturiera tessile su larga scala con sede a Faisalabad, in Pakistan. Faisalabad è conosciuta come la "capitale tessile del Pakistan", poiché ospita innumerevoli fabbriche di filatura, tessitura, stampa e tintura e svolge la maggior parte delle attività di esportazione tessile del paese. Il cliente è un'impresa tessile integrata leader a livello locale, impegnata principalmente nella produzione, lavorazione ed esportazione di vari prodotti tessili, tra cui tessuti di cotone, tessuti di poliestere, tessuti misti, rotoli di filato e rotoli tessili finiti. I suoi prodotti vengono esportati in Europa, Medio Oriente, Sud-Est asiatico e in altre regioni, con un volume di esportazioni annuale stabile e ampio. Il cliente possiede un magazzino professionale di materie prime tessili di 5200 metri quadrati, utilizzato appositamente per lo stoccaggio di vari rotoli di tessuto sfuso e materiali di filato. I tessuti sono materiali morbidi, di alto valore, sensibili all'umidità e soggetti a graffi, che richiedono un ambiente di stoccaggio asciutto, posizionamento piatto, protezione anti-estrusione e gestione dei lotti classificati. Con la continua espansione dell'attività di produzione ed esportazione del cliente negli ultimi anni, l'inventario di vari tessuti è aumentato di anno in anno. Le tradizionali scaffalature fisse selettive originali non sono più in grado di soddisfare la crescente domanda di stoccaggio, con conseguente spazio di magazzino insufficiente, posizionamento disordinato dei tessuti, scarsa efficienza di accesso e frequenti sprechi di materiale. Per risolvere questi colli di bottiglia e aggiornare il sistema di stoccaggio del magazzino, il cliente ha finalmente scelto il nostro sistema personalizzatosistema di scaffalature mobili motorizzateper realizzare uno stoccaggio ad alta densità, standardizzato e intelligente di tessuti tessili. 2. Sfide e punti critici dello stoccaggio in magazzino tradizionale Prima della ristrutturazione, il magazzino del cliente adottava scaffalature portapallet fisse convenzionali con corsie operative indipendenti riservate tra ciascun gruppo di scaffalature. In combinazione con le caratteristiche di stoccaggio dei rotoli di tessuto e con l'ambiente industriale locale del Pakistan, la modalità di stoccaggio tradizionale ha esposto molti problemi inevitabili, che hanno seriamente limitato la produzione dell'impresa e l'efficienza di stoccaggio. Innanzitutto, un grave spreco di spazio nel magazzino e una capacità di stoccaggio insufficiente.Le scaffalature fisse richiedono un gran numero di corsie fisse per il funzionamento dei carrelli elevatori, che occupano oltre il 45% dell'area totale del magazzino. La maggior parte dello spazio del magazzino non può essere utilizzata in modo efficace. I rotoli di tessuto sono ingombranti e con specifiche diverse, il che si traduce in un volume di stoccaggio a strato singolo limitato. Con il continuo aumento degli ordini di tessuti, la capacità originaria del magazzino era gravemente insufficiente. Il cliente ha dovuto impilare parte dei tessuti a terra o affittare ulteriori piccoli magazzini, il che non solo ha aumentato i costi aggiuntivi di noleggio e movimentazione, ma ha anche causato scorte sparse e una difficile gestione unificata. In secondo luogo, il facile danneggiamento e il deterioramento dovuto all'umidità dei tessuti di alto valore.I tessuti impilati a terra erano soggetti a deformazione per estrusione, attrito superficiale e allentamento del filo. Il Pakistan ha un clima stagionale umido e caldo e l'accatastamento del terreno rende i tessuti direttamente colpiti dall'umidità del terreno, causando muffe, differenze di colore e danni dovuti all'umidità. Inoltre, il posizionamento disordinato di diversi tipi di tessuti ha causato frequenti graffi e inquinamento durante la movimentazione manuale e la raccolta, con conseguenti perdite economiche e incidendo sulla qualità dei prodotti tessili finiti destinati all’esportazione. In terzo luogo, scarsa efficienza nel prelievo e gestione caotica dell’inventario.Il layout tradizionale delle scaffalature fisse era frammentato, con un posizionamento misto di diverse specifiche, colori e tessuti in lotti. Il personale del magazzino doveva dedicare molto tempo alla ricerca e allo smistamento dei materiali ogni giorno. Il tasso di errore nel prelievo manuale era elevato e l'efficienza complessiva dell'accesso ai materiali era bassa. Era impossibile realizzare un'accurata gestione dei lotti di tessuti in entrata e in uscita, che non potesse corrispondere al frenetico ciclo di produzione e consegna all'esportazione del cliente. In quarto luogo, l’alto costo della manodopera e la bassa flessibilità nell’utilizzo del magazzino.La struttura fissa delle scaffalature non può essere modificata in base alle variazioni di inventario. Durante l'alta stagione di produzione, il magazzino era estremamente affollato, mentre in bassa stagione lo spazio inutilizzato era ridondante. Lo smistamento e la movimentazione manuale a lungo termine hanno aumentato l'impiego di manodopera, con conseguenti costi di stoccaggio complessivi elevati e scarsa flessibilità operativa complessiva. 3. Soluzione di scaffalature mobili motorizzate personalizzate per lo stoccaggio di tessuti In base alle dimensioni del magazzino del cliente, alle caratteristiche di stoccaggio dei tessuti, alle condizioni climatiche locali e ai reali punti critici operativi, il nostro team di ingegneri professionisti ha progettato unsistema di scaffalature mobili motorizzato personalizzato per carichi pesanti, particolarmente adatto per lo stoccaggio di rotoli di tessuti. Diversamente dalle normali scaffalature fisse, le scaffalature mobili elettriche eliminano più corsie fisse ridondanti. Tutti i gruppi di scaffalature sono installati su binari di base mobili elettrici, che possono spostarsi automaticamente a destra e a sinistra attraverso il sistema di azionamento del motore. In base alle esigenze operative viene riservata una sola corsia di lavoro, il che migliora notevolmente l'utilizzo dello spazio del magazzino e si adatta perfettamente alla domanda di stoccaggio ad alta densità dei tessuti. L'intero set di scaffalature è realizzato in acciaio standard nazionale Q235 di alta qualità, con tecnologia di saldatura robotizzata automatica e trattamento superficiale di spruzzatura elettrostatica antiruggine e anticorrosione di alto livello. Ha una forte resistenza alla compressione, resistenza alla deformazione, prestazioni a prova di umidità e polvere, che possono ben adattarsi all'ambiente di stoccaggio caldo e umido in Pakistan e proteggere efficacemente i tessuti di alto valore dall'umidità e dai danni. Il fondo è dotato di binari mobili silenziosi e dispositivi di azionamento motore stabili, con funzionamento stabile, bassa rumorosità e forte capacità di carico. I parametri di progettazione principali del progetto sono i seguenti: L'altezza complessiva delle scaffalature è di 6,8 metri, con 4 strati di stoccaggio, dotati di 8 set di scaffalature mobili elettriche indipendenti. Il sistema riserva solo una corsia di lavoro regolabile, riducendo lo spazio ridondante di oltre il 60%. Supporta il movimento elettrico con una sola chiave e il funzionamento con telecomando, con un totale di 3200 posizioni di stoccaggio standard, soddisfacendo pienamente la richiesta di stoccaggio di rotoli di tessuto su larga scala del cliente. La spaziatura delle travi è personalizzata in modo flessibile in base al diametro e alla lunghezza dei comuni rotoli di tessuto, evitando estrusione e attrito tra i tessuti. Allo stesso tempo, abbiamo aggiunto dispositivi di induzione anticollisione e pulsanti di arresto di emergenza per ciascuna unità mobile per garantire la sicurezza al 100% durante il funzionamento dell'attrezzatura. In termini di design funzionale, questo sistema di scaffalature mobili supporta lo stoccaggio classificato di diversi tessuti. Tessuti in cotone, tessuti in poliestere, tessuti misti e rotoli di filato vengono posizionati in diverse aree, realizzando una gestione della classificazione standardizzata. La modalità operativa mobile elettrica può aprire in modo flessibile la corsia operativa corrispondente in base ai requisiti di prelievo e immagazzinamento, il che è conveniente per il carrello elevatore e l'accesso manuale, migliorando notevolmente la flessibilità e l'efficienza della movimentazione dei materiali. 4. Produzione del progetto e implementazione in loco Dopo che lo schema di progettazione è stato confermato dal cliente, la nostra fabbrica ha avviato la produzione standardizzata in stretta conformità con gli standard internazionali delle apparecchiature di stoccaggio e le specifiche di sicurezza locali pakistane. Tutti i materiali in acciaio sono stati sottoposti a rigorosi controlli delle materie prime, controlli della qualità della saldatura e test del trattamento superficiale per garantire la stabilità e la durata dell'attrezzatura. Il sistema di azionamento del motore adotta motori industriali dedicati di alta qualità, con potenza stabile, lunga durata e basso tasso di guasto, adattandosi al funzionamento ad alta frequenza a lungo termine. Tutta la produzione delle apparecchiature e l'ispezione in fabbrica sono state completate entro 40 giorni lavorativi. Dopo aver superato il test di qualità, la merce è stata imballata in casse di legno standard per l'esportazione e spedita al porto di Karachi, in Pakistan. Con la collaborazione del nostro agente locale cooperativo a lungo termine, abbiamo completato lo sdoganamento, il trasporto e l'ingresso nel magazzino in modo efficiente e senza intoppi. Successivamente, il nostro team di installatori professionali si è precipitato presso il magazzino del cliente per l'assemblaggio in loco, la posa dei binari, il debugging delle apparecchiature e i test di sicurezza. Durante la fase di installazione e messa in servizio, abbiamo completato la posa fissa del binario inferiore, l'assemblaggio complessivo del corpo del rack, il debug del cablaggio del sistema motore e il test di induzione dei dispositivi di protezione di sicurezza. Una volta completata l'installazione, abbiamo condotto numerosi test di funzionamento a pieno carico, test di sensibilità mobile e test di arresto di emergenza di sicurezza per garantire che tutte le apparecchiature funzionino stabilmente e soddisfino gli standard di progettazione. Inoltre, abbiamo fornito formazione professionale gratuita ai gestori e agli operatori di magazzino del cliente, comprese le specifiche di funzionamento delle apparecchiature, i metodi di manutenzione quotidiana, la valutazione e l'elaborazione dei guasti e le competenze di gestione dello stoccaggio dei tessuti, per garantire che il team del cliente possa utilizzare e mantenere in modo competente il nuovo sistema. 5. Effetti operativi post-progetto e miglioramenti fondamentali Dopo il funzionamento ufficiale del sistema di scaffalature mobili motorizzate, il magazzino tessile del cliente ha ottenuto un miglioramento completo della capacità di stoccaggio, della protezione dei materiali, dell'efficienza operativa e del controllo dei costi, e tutti i punti critici dello stoccaggio tradizionale sono stati completamente risolti. Innanzitutto, il tasso di utilizzo dello spazio del magazzino è stato notevolmente migliorato. Eliminando più corsie fisse e adottando operazioni mobili flessibili, il tasso di utilizzo dello spazio del magazzino è aumentato di oltre il 65% e la capacità totale di stoccaggio dei tessuti è quasi raddoppiata. Soddisfa pienamente la domanda di stoccaggio di inventario di punta del cliente, elimina completamente la necessità di leasing di magazzini esterni e consente all'azienda di risparmiare una grande quantità di costi annuali di noleggio, trasporto e gestione. In secondo luogo, il danno al tessuto e il tasso di deterioramento vengono controllati in modo efficace. Lo stoccaggio a strati standardizzato evita l'estrusione del tessuto e i danni da attrito. L'ambiente di stoccaggio asciutto e ordinato, abbinato alle prestazioni di resistenza all'umidità delle scaffalature, risolve completamente i problemi di muffa e danni causati dall'umidità dei tessuti causati dall'impilamento a terra. Il tasso di danneggiamento dei tessuti del cliente è sceso dall'originale 7% a meno dell'1%, proteggendo efficacemente le materie prime tessili di alto valore e garantendo la qualità dei prodotti di esportazione. In terzo luogo, l'efficienza operativa del magazzino è notevolmente migliorata. Il design mobile elettrico a chiave singola consente un rapido cambio delle corsie operative e la modalità di stoccaggio classificato rende la raccolta e lo stoccaggio dei tessuti più accurati ed efficienti. Il tempo di ricerca del materiale è ridotto del 70%, l'efficienza complessiva dell'accesso è aumentata di oltre il 60% e il tasso di errore nel prelievo manuale è quasi pari a zero, il che corrisponde ampiamente all'efficiente produzione del cliente e al ritmo di consegna all'esportazione. In quarto luogo, la gestione del magazzino è standardizzata e più sicura. Il sistema di scaffalature mobili intelligente realizza una classificazione unificata e una gestione dei lotti di tutti i tessuti tessili, con inventario chiaro e quantità controllabile in tempo reale. Dotato di perfetti dispositivi di sicurezza anti-collisione e di arresto di emergenza, il rischio di funzionamento dell'attrezzatura è estremamente basso, eliminando rischi per la sicurezza come la collisione degli scaffali e il collasso del materiale nei magazzini tradizionali. L'operazione standardizzata riduce anche gli investimenti in manodopera e riduce i costi di gestione del magazzino a lungo termine. 6. Feedback e feedback dei clienti Riepilogo del progetto Il cliente ha parlato molto bene dell'effetto di questo progetto di stoccaggio tessile con scaffalature mobili elettriche. Hanno affermato che la soluzione personalizzata di Nanjing Peter ha risolto perfettamente i loro problemi di vecchia data relativi allo spazio di magazzino insufficiente, ai facili danni ai tessuti e alla bassa efficienza operativa. Il sistema di scaffalature mobili motorizzate è flessibile nel funzionamento, stabile nelle prestazioni, durevole e di facile manutenzione, molto adatto per lo stoccaggio ad alta densità di tessuti di alto valore nell'industria tessile pakistana. Attualmente, il magazzino del cliente funziona in modo stabile ed efficiente tutto l'anno, il livello di gestione dell'inventario è stato completamente migliorato e il tasso di qualificazione dell'esportazione dei prodotti è stato ulteriormente aumentato, apportando vantaggi economici più stabili all'impresa. Nel frattempo, il cliente ha stabilito rapporti di cooperazione strategica a lungo termine con la nostra azienda per la successiva espansione del magazzino e per supportare progetti di personalizzazione delle attrezzature. Questo progetto lo verifica pienamentei sistemi di scaffalature mobili motorizzate sono la soluzione di stoccaggio ottimale per materiali di alto valore, soggetti all'umidità e con specifiche diversificate come tessuti, rotoli di filato e materiali in pelle. Presenta importanti vantaggi quali elevato utilizzo dello spazio, funzionamento flessibile, stoccaggio sicuro e basse perdite ed è ampiamente applicabile alle fabbriche tessili, alle fabbriche di abbigliamento e alle imprese di stoccaggio di materie prime in Pakistan, Asia centrale e Asia meridionale. Con una ricca esperienza di progetti all'estero e capacità di progettazione personalizzata professionale, Nanjing Peter fornisce sempre soluzioni di stoccaggio di magazzino convenienti, stabili e durevoli per clienti industriali e commerciali globali, aiutando i clienti a ridurre i costi di magazzino e migliorare l'efficienza operativa.

Il caso di studio si concentra suFreshPro Australia Pty Ltd, un importante distributore alimentare di medie dimensioni con sede a Melbourne, Victoria, con oltre 15 anni di esperienza nella fornitura di prodotti alimentari a temperatura ambiente, refrigerati e surgelati a supermercati, minimarket e fornitori di servizi di ristorazione in tutta la costa orientale dell'Australia. L'azienda gestisce un inventario diversificato che comprende prodotti secchi confezionati, latticini, prodotti freschi, carni congelate e piatti pronti, servendo quotidianamente più di 300 clienti al dettaglio e del settore alberghiero. Prima del 2022, FreshPro operava da aMagazzino convenzionale di 6.200 mqa Brisbane, nel Queensland, attrezzato con scaffalature portapallet selettive standard e zone frigorifere limitate. Con l’espansione del settore australiano della vendita al dettaglio di prodotti alimentari, spinto dalla domanda post-pandemica di un’offerta alimentare costante, dalla crescita degli acquisti di generi alimentari online e da norme più severe sulla sicurezza alimentare, l’azienda si è trovata a dover affrontarestrozzature operative criticheche ne ha minacciato la capacità di scalare. Il magazzino esistente soffriva di gravi limitazioni di spazio, rotazione inefficiente delle scorte, elevati costi di manodopera e controllo incoerente della temperatura, che incidevano direttamente sulla qualità del prodotto, sulla velocità di evasione degli ordini e sui margini di profitto. Sfide principali prima dell'implementazione Densità di archiviazione insufficiente e spazio sprecato Le tradizionali scaffalature selettive per pallet richiedevano ampie corsie per carrelli elevatori (3,5–4 metri) e venivano utilizzate solo35–40% della superficie verticale e del pavimento del magazzino. Con volumi di inventario in crescita del 28% su base annua, FreshPro è stata costretta ad affittare ulteriore spazio di archiviazione fuori sede, sostenendo annualmente 120.000 AUD in costi aggiuntivi di noleggio e trasporto. La disposizione frammentata dello stoccaggio comportava inoltre 15-20 minuti di viaggio del carrello elevatore per movimento del pallet, riducendo drasticamente l'efficienza operativa. Rotazione dell'inventario non conforme (errore FIFO) L'industria alimentare richiede rigorosePrimo entrato, primo uscito (FIFO)gestione dell'inventario per ridurre al minimo gli sprechi alimentari e rispettare gli standard di sicurezza alimentare australiani (FSANZ). Le operazioni manuali e le scaffalature disorganizzate hanno reso l'applicazione del FIFO quasi impossibile: l'8-10% dei beni deperibili (ad esempio, latticini, prodotti freschi) è scaduto prima della distribuzione, costando a FreshPro circa 85.000 AUD all'anno in cancellazioni. Inoltre, il 3-5% degli ordini veniva spedito con prodotti scaduti o prossimi alla scadenza, con conseguenti reclami da parte dei clienti e potenziali sanzioni normative. Elevati costi di manodopera e rischi per la sicurezza Il magazzino contava su 12 operatori di carrelli elevatori a tempo pieno e 8 raccoglitori per le operazioni quotidiane. I carrelli elevatori che entrano nelle corsie di stoccaggio profonde aumentano il rischio di collisioni con scaffalature, pallet o personale, con conseguenti3-4 infortuni minori sul lavoro all'annoe l’aumento dei premi assicurativi. Anche la movimentazione manuale dei pallet (peso medio 25-30 kg) ha causato lesioni da sforzi ripetuti, con 2-3 lavoratori che si prendono un congedo medico ogni anno, interrompendo ulteriormente le operazioni e aumentando i costi della manodopera. Conservazione frigorifera inefficiente e consumo energetico elevato Le zone di conservazione a freddo di FreshPro (1°C–4°C per prodotti refrigerati, -18°C–22°C per prodotti congelati) utilizzavano scaffalature tradizionali, che richiedevano frequenti entrate e uscite dei carrelli elevatori. Ciò ha causatodispersione termica—l’aria calda entra nelle zone fredde e l’aria fredda fuoriesce—portando a un controllo incoerente della temperatura (±2°C) e a bollette energetiche più alte del 30% rispetto ai parametri di riferimento del settore. Temperature incoerenti hanno compromesso la qualità del prodotto, in particolare per le carni congelate e i prodotti freschi, aumentando il rischio di deterioramento. Mancanza di tracciabilità dell'inventario Si sono verificati errori nella tenuta manuale dei registri e nella scansione dei codici a barreInesattezza dell'inventario del 7–9%., rendendo difficile tenere traccia dei lotti di prodotti, delle date di scadenza o richiamare rapidamente gli articoli. Ciò ha violato i requisiti di tracciabilità di FSANZ e ha messo FreshPro a rischio di non conformità durante gli audit sulla sicurezza alimentare. Selezione della soluzione: sistema di scaffalature a navetta personalizzato Dopo aver valutato diverse soluzioni di stoccaggio, tra cui scaffalature drive-in, scaffalature push-back e sistemi AS/RS automatizzati, FreshPro ha collaborato conNanchino Peter Storage Equipment Co., Ltd.(un produttore di scaffalature professionale con oltre 10 anni di esperienza nella produzione e nell'esportazione) per progettare e installare asistema di scaffalature per pallet personalizzatoadattato alle sue esigenze di conservazione degli alimenti. La soluzione è stata selezionata per la suaelevata densità di stoccaggio, funzionamento semi-automatizzato, conformità FIFO, compatibilità con celle frigorifere ed efficienza in termini di costirispetto ai sistemi completamente automatizzati. Progettazione del sistema e specifiche chiave Il sistema di scaffalature a navetta è stato installato in amagazzino di 8.500 mq di nuova costruzionea Brisbane, nel Queensland, completato alla fine del 2022. Il progetto si è concentrato sull'ottimizzazione dello spazio, sulla garanzia della sicurezza alimentare e sull'integrazione con l'attuale sistema di gestione del magazzino (WMS) di FreshPro. Le specifiche chiave includono: Struttura delle scaffalature: Scaffalature in acciaio per carichi pesanti (grado Q235, conforme allo standard australiano AS 4084) con un'altezza di10,5 metri, dotato di 8 livelli di stoccaggio e 12 corsie strette (1,6 metri di larghezza) per il funzionamento del carrello navetta. Il sistema include6.800 posti pallet(pallet standard da 1.200 mm × 1.000 mm, carico massimo 1.500 kg per pallet). Carrelli navetta: 16 carrelli navetta alimentati a batteria agli ioni di litio (batterie LiFePO4 da 48 V, 8-12 ore di funzionamento continuo per carica) con telecomando e integrazione WMS. Le navette operano su binari in acciaio dedicati all'interno delle corsie delle scaffalature, consentendo lo stoccaggio, il recupero e il movimento orizzontale automatici dei pallet. La sostituzione della batteria richiede meno di 60 secondi, garantendo un funzionamento 24 ore su 24, 7 giorni su 7 per i picchi di domanda. 物流 穿梭车货架 carrello navetta Zone di temperatura: Il sistema è suddiviso in tre zone integrate: Zona ambiente (15°C–25°C) per merci secche (snack confezionati, cereali, cibi in scatola) – 3.200 posizioni pallet. Zona refrigerata (1°C–4°C) per latticini, prodotti freschi e piatti pronti – 2.100 posizioni pallet. Zona congelata (-18°C–22°C

1. Panoramica del progetto e background del cliente Questo caso di studio pratico evidenzia un progetto di aggiornamento dello stoccaggio del magazzino di successo completato dalla nostra azienda (Nanjing Peter Storage Equipment) per un'azienda leader nella fornitura agricola locale e nella catena del freddo con sede inKabul, Afghanistan. Il cliente è un importante fornitore regionale e grossista di colture di base, specializzato nell'acquisto di patate su larga scala, nella conservazione dei prodotti freschi, nello stoccaggio stagionale delle scorte e nella distribuzione all'ingrosso a supermercati locali, mercati rurali, fabbriche di trasformazione alimentare e programmi governativi di riserva alimentare in tutto l'Afghanistan. Le patate sono uno degli alimenti di base più essenziali in Afghanistan con un enorme consumo annuale e caratteristiche di raccolta stagionale. Ogni anno, da settembre a novembre, è la stagione locale della raccolta delle patate, che richiede massicci magazzini a breve termine e depositi di prodotti freschi a lungo termine per evitare carenze di mercato e aumenti dei prezzi in bassa stagione. Prima di collaborare con noi, il cliente ha adottato un metodo tradizionale di stoccaggio impilabile e semplici scaffalature per pallet selettive per conservare le patate fresche. Il magazzino originale era un magazzino coperto a temperatura costante di 4800 metri quadrati con ventilazione di base e attrezzature a prova di umidità, progettato specificamente per lo stoccaggio degli ortaggi a radice. Tuttavia, la modalità di stoccaggio obsoleta ha comportato molteplici e gravi problemi operativi, tra cui un utilizzo estremamente basso dello spazio, un grave deterioramento delle patate, una gestione caotica delle scorte, alti costi di manodopera e l’incapacità di far fronte ai picchi stagionali di pressione di stoccaggio. Per risolvere questi punti critici a lungo termine e standardizzare la gestione dello stoccaggio delle patate, il cliente ha deciso di rinnovare completamente il sistema di stoccaggio del magazzino e ha infine scelto il nostrosistema di scaffalature drive-in per carichi pesanticome soluzione di stoccaggio principale per l'inventario di patate sfuse. 2. Problemi di magazzino originali e punti critici di stoccaggio Il clima locale dell'Afghanistan è secco con grandi differenze di temperatura tra il giorno e la notte e le patate fresche sono estremamente sensibili all'ambiente di stoccaggio, richiedendo una ventilazione stabile, un'altezza di impilamento fissa, una bassa pressione di estrusione e una gestione dell'inventario dei lotti. La modalità di conservazione originale del cliente non poteva soddisfare gli standard professionali di conservazione delle patate, con i seguenti problemi importanti: Innanzitutto, l’utilizzo estremamente basso dello spazio di magazzino.Le precedenti scaffalature selettive per pallet richiedevano ampie corsie operative per l'accesso dei carrelli elevatori, occupando quasi il 40% dell'intera area del magazzino. Un gran numero di spazi di stoccaggio validi sono stati sprecati e il magazzino originale poteva immagazzinare solo un massimo di 1800 pallet di patate. Durante l'alta stagione del raccolto, il cliente ha dovuto affittare più semplici magazzini temporanei all'aperto, il che ha aumentato notevolmente i costi di noleggio aggiuntivi, i costi di gestione e i rischi di trasporto. I siti di stoccaggio sparsi rendevano inoltre impossibile la gestione unificata delle scorte. In secondo luogo, gravi danni dovuti all'estrusione delle patate e perdite di deterioramento.Il tradizionale metodo di impilamento manuale non prevedeva una struttura di supporto fissa a strati. Le patate sul fondo sopportavano un'enorme pressione di estrusione, che portava a frequenti ammaccature, screpolature e marciume. Inoltre, l’impilamento casuale manuale ha bloccato la circolazione dell’aria interna, causando umidità e muffa locali negli strati centrali e inferiori delle pile di patate. Prima della ristrutturazione, il tasso annuale di deterioramento e danneggiamento delle patate del cliente rimaneva pari all'8%–12%, con conseguenti enormi perdite economiche e un notevole impatto sulla qualità dei beni forniti. In terzo luogo, inventario disordinato e incapacità di implementare la gestione dei lotti.Lo stoccaggio delle patate prevede severi requisiti di gestione dei lotti. Le patate raccolte in periodi diversi hanno freschezza e conservabilità diverse, richiedendo una rigorosa gestione LIFO (Last In First Out) per la consegna dei lotti. La modalità di conservazione originale mescolava insieme tutti i lotti di patate, rendendo impossibile distinguere i lotti di produzione e il tempo di conservazione. Era facile causare un eccesso di scorte e un deterioramento delle patate immagazzinate per lungo tempo, mentre le patate appena raccolte venivano consegnate per prime, creando un circolo vizioso di inventario arretrato. In quarto luogo, bassa efficienza operativa ed elevati rischi per la sicurezza.L'accatastamento sparso e le corsie disordinate portavano a una velocità di carico e scarico dei carrelli elevatori lenta, richiedendo un gran numero di lavoratori per smistare e movimentare le merci ogni giorno. Il costo del lavoro è rimasto elevato tutto l’anno. Inoltre, l'impilamento manuale irregolare era soggetto a crolli accidentali, comportando gravi rischi per la sicurezza del personale e delle attrezzature del magazzino. 3. Soluzione personalizzata: sistema di scaffalature drive-in per carichi pesanti Dopo aver esaminato a fondo le dimensioni del magazzino del cliente, le caratteristiche di stoccaggio delle patate, il volume di inventario annuale, l'ambiente climatico locale e il budget, il nostro team di ingegneri professionisti ha personalizzato unsistema di scaffalature drive-in ad alta densità, per carichi pesanti e con ventilazione ottimizzataadatto per lo stoccaggio di patate sfuse. Diversamente dalle normali scaffalature industriali, questo set di scaffalature è stato appositamente ottimizzato per le caratteristiche di conservazione delle patate fresche e per il duro ambiente di stoccaggio locale dell'Afghanistan. L'intero sistema di scaffalature adotta materie prime in acciaio laminato a caldo standard nazionale Q235, con saldatura robotizzata completamente automatica e trattamento anticorrosione a spruzzo elettrostatico ad alta resistenza. È resistente all'umidità, alla ruggine, all'usura e alla pressione, adattandosi all'ambiente di stoccaggio secco e alle variazioni di temperatura di Kabul. L'intero sistema elimina le corsie operative ridondanti, adotta un design integrale con corsie continue di scaffalature, consentendo ai carrelli elevatori di entrare direttamente all'interno delle scaffalature per il carico e lo scarico dei pallet, massimizzando l'utilizzo dello spazio verticale e orizzontale del magazzino. I principali parametri di progettazione del progetto sono i seguenti: L'altezza totale delle scaffalature è di 7,2 metri, con 4 livelli di stoccaggio, 12 corsie di stoccaggio principali e un totale di 3.900 posizioni di stoccaggio pallet standard. Ogni pallet è progettato con un carico nominale di 1200 kg, soddisfacendo pienamente la richiesta di peso delle patate confezionate sfuse. Le guide di supporto sono ispessite e rinforzate per garantire un cuscinetto stabile e nessuna deformazione dopo operazioni con carichi pesanti a lungo termine. Nel frattempo, abbiamo riservato spazi di ventilazione uniformi tra le travi delle scaffalature e le posizioni dei pallet, che accelerano efficacemente la circolazione dell'aria all'interno del magazzino, evitano l'umidità e la muffa delle patate e migliorano notevolmente l'effetto di conservazione delle patate sfuse. In termini di modalità operativa, il sistema di scaffalature drive-in soddisfa perfettamente la richiesta di stoccaggio in lotti di patate del cliente, adottando lo standardLIFO (ultimo entrato, primo uscito)modalità inventario. Le patate appena immagazzinate vengono immagazzinate nella parte più interna della corsia delle scaffalature e la merce viene prelevata dalla posizione più esterna durante la consegna. Questa modalità è completamente adatta per l'immagazzinamento centralizzato stagionale e l'attività di consegna di lotti a lungo termine del cliente, realizzando una gestione batch standardizzata dell'inventario delle patate. 4. Processo di implementazione e installazione del progetto L'intero progetto è stato completato in stretta conformità con gli standard internazionali di stoccaggio del magazzino e le specifiche di sicurezza del magazzino locale afghano, tra cui misurazione del sito, progettazione dello schema, produzione in fabbrica, ispezione di qualità, trasporto internazionale, installazione in loco e formazione post-vendita. Il nostro team ha completato tutti i lavori di produzione e consegna entro 45 giorni lavorativi. Dopo che le merci sono arrivate al porto di Kabul, abbiamo collaborato con agenti formali locali per completare lo sdoganamento e il trasporto in modo efficiente. Durante il periodo di installazione in loco, il nostro team di costruzione professionale ha seguito rigorosamente il piano di disposizione del magazzino per completare l'assemblaggio complessivo, il rinforzo fisso, la calibrazione del livello e i test di sicurezza delle scaffalature drive-in. Una volta completata l'installazione, abbiamo condotto numerosi test di pressione per carichi pesanti, test di simulazione dell'accesso dei carrelli elevatori e test sugli effetti di ventilazione per garantire che tutti gli indici del sistema di scaffalature soddisfacessero gli standard di progettazione. Allo stesso tempo, abbiamo fornito formazione operativa professionale gratuita al personale addetto alla gestione del magazzino e ai conducenti dei carrelli elevatori del cliente, comprese procedure standard di carico e scarico, manutenzione giornaliera delle scaffalature, specifiche operative di sicurezza e capacità di gestione dell'inventario, per garantire il funzionamento stabile ed efficiente del nuovo sistema. 5. Effetti operativi del progetto e vantaggi principali Dopo l'utilizzo ufficiale del sistema di scaffalature drive-in, la capacità di stoccaggio delle patate del cliente, l'effetto di conservazione, l'efficienza operativa e il controllo dei costi sono stati completamente migliorati, risolvendo tutti i precedenti punti critici dello stoccaggio e la gestione complessiva del magazzino ha raggiunto un aggiornamento standardizzato. Innanzitutto, la capacità di stoccaggio del magazzino è stata notevolmente migliorata. Eliminando le corsie ridondanti e sfruttando appieno lo spazio tridimensionale, il tasso di utilizzo dello spazio del magazzino del cliente è aumentato di oltre il 75% e la capacità totale di stoccaggio delle patate è aumentata dai 1.800 pallet originali a 3.900 pallet. Soddisfa pienamente il picco della domanda di stoccaggio durante la stagione della raccolta delle patate, elimina completamente la necessità di affittare magazzini esterni temporanei e fa risparmiare al cliente molti costi annuali di noleggio e trasporto. In secondo luogo, il tasso di deterioramento delle patate è notevolmente ridotto. Lo stoccaggio a strati standardizzato delle scaffalature drive-in evita un'estrusione eccessiva di patate e le fessure di ventilazione riservate garantiscono una circolazione dell'aria regolare nel magazzino. Il tasso di danneggiamento dell'estrusione delle patate e il tasso di deterioramento della muffa sono scesi dall'originale 8%-12% a meno del 2%, il che riduce notevolmente la perdita di materie prime e migliora il tasso di qualificazione del prodotto del cliente e la competitività sul mercato. In terzo luogo, la gestione dell’inventario è standardizzata ed efficiente. La modalità operativa LIFO realizza una gestione scientifica dei lotti di patate, evita efficacemente l'accumulo di scorte e il deterioramento dello stoccaggio a lungo termine, garantisce che le patate consegnate siano sempre fresche con una qualità stabile e migliora notevolmente la soddisfazione del cliente. In quarto luogo, i costi operativi vengono ridotti e la sicurezza del magazzino viene migliorata. La disposizione centralizzata e ordinata delle scaffalature semplifica il processo operativo del carrello elevatore, migliora l'efficienza di carico e scarico di oltre il 60% e riduce notevolmente gli investimenti in manodopera e i costi in termini di tempo. La struttura complessiva delle scaffalature fissa e rinforzata elimina il rischio di collasso delle merci accatastate, realizzando operazioni di magazzino sicure e standardizzate. 6. Feedback del cliente e riepilogo del progetto Il cliente ha apprezzato molto l'effetto complessivo del progetto di stoccaggio delle patate con scaffalature drive-in. Hanno affermato che la nostra soluzione di stoccaggio personalizzata ad alta densità ha risolto completamente i loro problemi di lunga data relativi a capacità di magazzino insufficiente, gravi perdite di patate e gestione caotica. Il sistema di scaffalature è robusto e durevole, facile da usare e conveniente per la manutenzione quotidiana, molto adatto per lo stoccaggio sfuso su larga scala di prodotti agricoli come le patate in Afghanistan. Attualmente, il magazzino del cliente ha raggiunto un funzionamento stabile ed efficiente, con un continuo miglioramento dei vantaggi economici, e hanno raggiunto un'intenzione di cooperazione a lungo termine con la nostra azienda per successivi progetti di espansione del magazzino. Questo progetto lo dimostra pienamenteI sistemi di scaffalature drive-in sono la soluzione di stoccaggio ideale per prodotti agricoli sfusi come patate, cipolle e altri ortaggi a radice. Presenta i vantaggi di alta densità, grande capacità, basse perdite, basso costo e facilità di gestione ed è particolarmente adatto per le imprese di magazzinaggio alimentare e i magazzini di riserva di prodotti agricoli nelle regioni dell'Asia centrale e del Medio Oriente con domanda di magazzinaggio concentrata stagionale. In qualità di produttore professionale di scaffalature per magazzino con oltre 10 anni di esperienza nell'esportazione, Nanjing Peter ha una ricca esperienza progettuale in soluzioni di stoccaggio personalizzate per industrie speciali e ambienti regionali, fornendo attrezzature di stoccaggio di magazzino affidabili, convenienti e di lunga durata e servizi one-stop per clienti globali.

Contesto del Cliente Il nostro cliente è un'importante impresa di logistica della catena del freddo nella Cina orientale, specializzata nello stoccaggio, lavorazione e distribuzione di alimenti surgelati, latticini e prodotti freschi. Con una scala di attività in rapida espansione, il magazzino originale dell'azienda si trovava ad affrontare gravi sfide: bassa utilizzazione dello spazio (inferiore al 40%), stoccaggio sparso dell'inventario, elevato consumo energetico nello stoccaggio a freddo e incapacità di soddisfare la crescente domanda di stoccaggio di merci omogenee ad alto volume. Il cliente necessitava urgentemente di una soluzione di stoccaggio ad alta densità per ottimizzare lo spazio del magazzino, migliorare l'efficienza operativa e ridurre i costi operativi a lungo termine. Dopo un'approfondita ricerca di mercato e un confronto tecnico, il cliente ha infine scelto il nostro sistema di scaffalature drive-in personalizzato come soluzione principale per l'aggiornamento del magazzino. Panoramica del Progetto Informazioni di Base Posizione del Progetto: Nanjing, Provincia di Jiangsu, Cina Tipo di Magazzino: Stoccaggio a freddo a bassa temperatura (temperatura costante -18°C) Area del Magazzino: 8.000 metri quadrati Tipo di Scaffalatura: Scaffalatura drive-in zincata per carichi pesanti (trattamento anticorrosione per uso alimentare) Specifiche della Scaffalatura: 6 livelli di altezza (altezza totale 12 metri), 8 pallet di profondità per corsia, 24 corsie di stoccaggio totali Parametri del Pallet: Pallet standard in plastica da 1200 mm × 1000 mm, capacità di carico per singolo pallet 1,5 tonnellate Capacità di Stoccaggio Totale: 11.520 posizioni pallet (3,6 volte la capacità di stoccaggio originale) Obiettivi Principali del Progetto Massimizzare l'utilizzo dello spazio del magazzino, aumentare la capacità di stoccaggio di oltre il 200%. Adattarsi all'ambiente a bassa temperatura e ad alta umidità dello stoccaggio a freddo, garantendo la stabilità a lungo termine e le prestazioni anticorrosione delle scaffalature. Semplificare la gestione dell'inventario, realizzare lo stoccaggio a lotti "first-in, last-out" per merci omogenee e migliorare l'efficienza delle operazioni di accesso dei carrelli elevatori. Ridurre la dispersione di aria fredda nel magazzino, abbassare il consumo energetico per la refrigerazione e raggiungere obiettivi di risparmio sui costi e riduzione delle emissioni. Garantire la sicurezza e la conformità del sistema di scaffalature, rispettando gli standard nazionali di sicurezza per scaffalature per carichi pesanti e le specifiche del settore dello stoccaggio a freddo. Sfide Chiave e Preparazione Pre-Installazione Sfide Principali Adattabilità all'Ambiente Ostile: Lo stoccaggio a freddo opera a -18°C con alta umidità, il che richiede che le scaffalature abbiano eccellenti capacità anticorrosione, antiruggine e di resistenza alle basse temperature; le normali scaffalature in acciaio al carbonio sono soggette a ruggine e deformazione in questo ambiente. Stabilità Strutturale ad Alta Densità: Le scaffalature sono alte 12 metri e profonde 8 pallet, il che pone elevati requisiti per la stabilità strutturale, la capacità di carico e le prestazioni sismiche delle scaffalature; qualsiasi difetto strutturale può portare a pericoli per la sicurezza come il crollo delle scaffalature. Requisiti di Precisione di Installazione: L'accuratezza di installazione delle scaffalature drive-in è estremamente elevata. La deviazione di verticalità dei montanti, la deviazione di planarità delle guide di supporto e la deviazione di allineamento delle guide di scorrimento influiscono direttamente sulla sicurezza di ingresso del carrello elevatore e sulla stabilità dello stoccaggio dei pallet. Vincoli di Periodo di Costruzione: L'attività del cliente non può essere interrotta per lungo tempo e l'installazione e il debug devono essere completati entro 25 giorni per garantire il normale funzionamento dello stoccaggio a freddo durante la stagione di picco delle vendite. Lavori di Preparazione Pre-Installazione Sopralluogo in Sito e Progettazione Personalizzata: Il nostro team di ingegneri ha condotto un sopralluogo dettagliato in loco di 3 giorni, inclusa la planarità del pavimento del magazzino, la capacità portante, la struttura delle pareti, l'altezza del soffitto e la posizione delle apparecchiature di refrigerazione. In combinazione con le dimensioni dei pallet del cliente, il peso del carico e le caratteristiche dell'inventario, abbiamo utilizzato software di modellazione 3D per progettare uno schema di scaffalature drive-in personalizzato. Lo schema ottimizza la spaziatura delle corsie e la struttura delle guide di supporto e adotta un design rinforzato per migliorare la rigidità longitudinale e le prestazioni sismiche delle scaffalature, adattandosi pienamente all'ambiente a bassa temperatura e alle esigenze di stoccaggio ad alta densità. Selezione dei Materiali e Controllo Qualità: Per quanto riguarda la selezione dei materiali, utilizziamo acciaio al carbonio Q235B di alta qualità come materiale principale delle scaffalature, con la superficie trattata tramite zincatura a caldo (spessore dello strato di zincatura ≥ 85 μm), che presenta eccellenti prestazioni anticorrosione e antiruggine e può adattarsi all'ambiente a lungo termine a bassa temperatura e alta umidità. Tutti i materiali vengono rigorosamente testati per resistenza alla trazione, snervamento e tenacità all'urto prima di lasciare la fabbrica, e le parti saldate vengono ispezionate tramite test non distruttivi per garantire che ogni componente soddisfi gli standard nazionali e i requisiti di qualità del progetto. Formulazione del Piano di Installazione e Formazione sulla Sicurezza: Abbiamo formulato un piano di installazione dettagliato a fasi, dividendo il progetto in quattro stadi: trattamento delle fondamenta, installazione dei componenti, debug delle guide di scorrimento e accettazione del sistema, con compiti chiari e scadenze per ogni fase. Prima della costruzione, abbiamo condotto 2 cicli di formazione sulla sicurezza e tecnica per tutto il personale di installazione, concentrandoci sulle specifiche di installazione per lavori in quota, sull'uso di attrezzi professionali e sulle misure antigelo e antiscivolo in ambienti a bassa temperatura, garantendo che ogni installatore sia a conoscenza del processo operativo e delle precauzioni di sicurezza. Attrezzature Ausiliarie e Layout del Sito: Abbiamo preparato attrezzature di installazione professionali adatte ad ambienti a bassa temperatura, come paranchi elettrici, piattaforme di lavoro in quota e livelle laser, e abbiamo eseguito il trattamento antigelo per le attrezzature. Allo stesso tempo, abbiamo pianificato razionalmente l'area di stoccaggio dei materiali in loco, l'area operativa di installazione e il passaggio dei carrelli elevatori per evitare interferenze tra diverse operazioni e garantire il buon andamento dei lavori di installazione. Processo di Installazione Dettagliato e Punti Tecnici Chiave Fase 1: Trattamento delle Fondamenta e Installazione delle Basi dei Montanti (Giorni 1-5) La planarità e la capacità portante del pavimento del magazzino sono la base per il funzionamento stabile delle scaffalature drive-in. Innanzitutto, la squadra di costruzione ha utilizzato una livella laser per effettuare un'ispezione completa del pavimento del magazzino, e ha levigato e livellato le aree irregolari per garantire che la deviazione di planarità del pavimento sia controllata entro ±3 mm/m. Quindi, secondo il disegno di progetto, le posizioni dei tasselli di ancoraggio vengono contrassegnate accuratamente sul pavimento, e i fori delle fondamenta vengono praticati con una perforatrice professionale. Dopo aver pulito polvere e detriti dai fori, viene versato malta ad alta resistenza senza ritiro, e le basi dei montanti vengono posizionate e fissate. Durante l'installazione delle basi, la verticalità della base viene rigorosamente controllata con una livella, e la deviazione orizzontale di tutte le basi nella stessa fila è garantita essere inferiore a 5 mm, ponendo una solida base per la successiva installazione di montanti e traverse. Fase 2: Installazione dei Montanti e del Telaio Principale (Giorni 6-15) Questa fase è il collegamento centrale dell'intero progetto di installazione, che determina direttamente la stabilità strutturale e la sicurezza delle scaffalature. Innanzitutto, i montanti pre-zincati vengono sollevati alle basi corrispondenti da un paranco elettrico, e i montanti vengono collegati e fissati alle basi tramite bulloni ad alta resistenza. Durante il processo di sollevamento, costruttori professionisti tengono i montanti per evitare collisioni con il muro del magazzino o altre attrezzature. Dopo l'installazione dei montanti, la verticalità di ciascun montante viene controllata con un teodolite, e la deviazione di verticalità viene regolata a meno di 10 mm/12 m stringendo o allentando i bulloni di fissaggio. Successivamente, vengono installate le traverse principali e i controventi diagonali tra i montanti. Le traverse principali sono collegate ai montanti tramite bulloni ad alta resistenza, e i controventi diagonali sono installati in una distribuzione triangolare per migliorare la stabilità longitudinale e laterale del telaio delle scaffalature. Dopo l'installazione del telaio principale, vengono misurate le dimensioni complessive del telaio, e la deviazione della spaziatura tra montanti adiacenti è controllata entro ±5 mm per garantire l'installazione accurata delle successive guide di supporto e guide di scorrimento. Nell'ambiente a bassa temperatura di -18°C, la squadra di costruzione ha adottato misure antiscivolo come l'uso di guanti e scarpe antiscivolo, e ha ridotto il tempo di funzionamento continuo per evitare incidenti di sicurezza dovuti a congelamento da bassa temperatura. Fase 3: Installazione delle Guide di Supporto e delle Guide a Pavimento (Giorni 16-22) La guida di supporto è il componente chiave per il supporto dei pallet, e la sua precisione di installazione influisce direttamente sulla stabilità dello stoccaggio dei pallet e sulla sicurezza di accesso dei carrelli elevatori. La guida di supporto adotta una struttura triangolare in acciaio zincato, che viene installata su entrambi i lati di ogni livello della corsia di scaffalatura. Durante l'installazione, la planarità della guida di supporto viene regolata con una livella laser, e la deviazione di planarità della stessa guida di supporto è controllata entro ±3 mm. Allo stesso tempo, la distanza tra le guide di supporto su entrambi i lati è rigorosamente controllata in base alla larghezza del pallet per garantire che i pallet possano essere posizionati accuratamente sulle guide di supporto senza oscillazioni o inclinazioni. La guida a pavimento è installata sul fondo di ogni corsia di stoccaggio, che svolge un ruolo di guida per il carrello elevatore nell'entrare e uscire dalla corsia, impedendo al carrello elevatore di urtare le scaffalature e causare danni. La guida è realizzata in acciaio zincato ad alta resistenza, che viene fissato sul pavimento del magazzino con tasselli di espansione. Durante l'installazione, la rettilineità della guida viene regolata con un teodolite laser, e la deviazione è controllata entro ±5 mm/10 m. All'estremità della guida, viene installato un dispositivo di centraggio per assistere il carrello elevatore nell'entrare accuratamente nella corsia di stoccaggio. Dopo l'installazione della guida di supporto e della guida a pavimento, la squadra di costruzione ha effettuato una prova con un carrello elevatore per simulare il processo di entrata e uscita dei pallet, e ha regolato le posizioni della guida di supporto e della guida a pavimento in tempo in base alla situazione della prova per garantire la fluidità e la sicurezza dell'operazione di accesso. Fase 4: Debugging Generale e Ispezione di Sicurezza (Giorni 23-25) Dopo il completamento dell'installazione di tutti i componenti, il team di ingegneri ha effettuato un debugging generale completo e un'ispezione di sicurezza del sistema di scaffalature drive-in. Innanzitutto, viene ispezionata la stabilità strutturale delle scaffalature, inclusi il controllo che tutti i bulloni siano serrati, che le parti saldate siano solide e che i montanti, le traverse e i controventi non siano deformati o danneggiati. Quindi, viene eseguito il test di carico: pallet standard con un carico di 1,5 tonnellate vengono posizionati su ogni livello delle guide di supporto, e la deformazione delle guide di supporto e l'assestamento dei montanti vengono osservati dopo 24 ore di carico. I risultati del test mostrano che la deformazione di tutte le guide di supporto è inferiore a 2 mm, e l'assestamento dei montanti è inferiore a 1 mm, il che soddisfa i requisiti di carico di progetto. Allo stesso tempo, viene ispezionata la prestazione anticorrosione delle scaffalature, concentrandosi sul controllo che lo strato di zincatura non sia danneggiato o arrugginito nelle parti saldate e nei collegamenti dei bulloni. Infine, vengono installati accessori di sicurezza come segnali di avvertimento, protezioni anticollisione e protezioni per i montanti per migliorare ulteriormente la sicurezza del sistema di scaffalature. Dopo che tutte le ispezioni sono state qualificate, conduciamo congiuntamente un'accettazione di consegna con il personale tecnico e di gestione del cliente, e spieghiamo al cliente le specifiche operative giornaliere, i punti di manutenzione e le precauzioni di sicurezza del sistema di scaffalature, garantendo che il cliente possa utilizzare e mantenere correttamente il sistema. Risultati dell'Installazione e Benefici del Progetto Risultati dell'Installazione Dopo 25 giorni di intensa e ordinata costruzione, il sistema di scaffalature drive-in è stato installato e debuggato con successo, e ha superato l'accettazione congiunta di entrambe le parti. Il sistema funziona stabilmente nell'ambiente a bassa temperatura di -18°C, con tutti gli indicatori tecnici che soddisfano i requisiti di progetto e gli standard industriali nazionali. La capacità di stoccaggio effettiva raggiunge 11.520 posizioni pallet, 3,6 volte quella del magazzino originale, soddisfacendo pienamente la domanda del cliente di stoccaggio ad alta densità. Le scaffalature hanno un aspetto ordinato e bello, senza deformazioni o ruggine evidenti dopo 6 mesi di funzionamento, e le prestazioni anticorrosione e di stabilità sono eccellenti. Benefici Chiave per il Cliente

Caso dell'installazione del rack della navetta UK Food Company 1. Anteprima del progetto BritFoods Ltd è un noto produttore di alimenti preparati e di pasti pronti nel Regno Unito centrale, specializzato principalmente nella cottura, nella cottura e nella lavorazione dei prodotti alimentari surgelati,fornitura di grandi supermercati britannici e di catering a catena. Il magazzino originale ha adottato l'impostazione convenzionale di pallet con funzionamento manuale del carrello elevatore, portando tre principali problemi: Capacità di stoccaggio insufficiente: la crescita annuale degli ordini raggiunge il 18%, causando un eccesso di magazzino nelle stagioni di punta e elevati costi di affitto di un deposito frigorifero aggiuntivo. Bassa efficienza operativa: un gran numero di SKU alimentari e una rigorosa gestione dei lotti rendono la raccolta manuale e il trasferimento di strati molto impegnativi. Alti costi del lavoro: Il costo del lavoro è estremamente elevato nel Regno Unito. Gli operatori di carrelli elevatori a turno notturno sono difficili da reclutare; lavorare in magazzini a bassa temperatura comporta anche un'alta intensità di lavoro e potenziali rischi per la sicurezza. Informazioni di base sul magazzino Sede: Birmingham, Regno Unito Edificio: struttura in acciaio a piano unico, magazzino a temperatura costante e a bassa temperatura (0°C ~ -22°C) Superficie disponibile: circa 1350 m2 Altezza libera: 9,2 m. Specificità del pallet: standard europeo EUR pallet 1200×800mm, capacità di carico 1000kg 2Requisiti fondamentali del cliente Immagazzinamento ad alta densità: raddoppiare la capacità di stoccaggio nel sito esistente senza nuove costruzioni. Modalità FIFO rigorosa: realizzare la gestione dei lotti e la tracciabilità della durata di conservazione per soddisfare gli standard alimentari della FSA britannica. Adattamento alle basse temperature: L'intero sistema può funzionare in modo stabile a -22°C con anticondensazione e batterie resistenti alle basse temperature. Semi-automazione e facile utilizzo: funzionamento cooperativo di carrelli elevatori e navette per mantenere la flessibilità e ridurre di oltre il 30% il lavoro in loco. Connessione ERP: il sistema WMS/WCS si collega al SAP esistente del cliente per la sincronizzazione dell'inventario in tempo reale. 3. Soluzione ️ Sistema di magazzino intensivo a quattro vie 1. Configurazione del nucleo Tipo di scaffalatura: scaffalatura intensiva per navette a quattro vie (progettazione del canale FIFO) Luoghi di stoccaggio: oltre 2700 posti pallet, in aumento del 317% rispetto alle 850 posizioni originali di scaffalatura convenzionale Profondità del canale: 12-15 pallet per corsia, 6 strati, altezza totale 8,8 m Navette: 8 serie di navette a quattro vie resistenti a basse temperature, adattabili a -25°C Ascensori: 2 serie di ascensori verticali a cambio strato per la programmazione automatica tra strati Camioni elevatori: 3 serie di carrelli elettrici di contrappeso per il collegamento di carico e scarico Software: sistema di gestione del magazzino WMS + sistema di programmazione dell'attrezzatura WCS, interfacciato con SAP 2. Progettazione del layout Il magazzino è suddiviso in zona di connessione in entrata, zona di stoccaggio intensiva per le navette, zona di smistamento in uscita e zona tampone a bassa temperatura. Adottareprogettazione FIFO a doppia estremità: in entrata da un lato e in uscita dall'altro, realizzando un flusso di merci a senso unico per evitare la miscelazione dei lotti.Il passaggio antincendio e il passaggio di manutenzione sono riservati in conformità con il regolamento edilizio del Regno Unito e le norme di sicurezza antincendio BS EN. 3Processo di lavoro (FIFO) In entrata: i carrelli elevatori collocano pallet pieni sulla piattaforma di entrata → la navetta riceve automaticamente le merci e le spinge nella corsia e nello strato designati → lo stoccaggio e il posizionamento automatici. Immagazzinamento: WMS registra automaticamente il numero di lotto, la durata di conservazione e la posizione, ordinando rigorosamente per data di produzione. In uscita: il sistema spedisce automaticamente le navette secondo la regola FIFO → consegna i primi lotti di pallet alla destinazione → carrelli elevatori raccolgono le merci per la consegna. Controllo dell'inventario: Inventario automatico del sistema + ricontrollo della scansione del codice della navetta, precisione dell'inventario ≥ 99,5%. 4Installazione e realizzazione in loco Fase 1: fondazione e parti incorporate (2 settimane) La resistenza del calcestruzzo raggiunge lo standard C30 con errore di pianura del pavimento ≤3 mm/m. I bulloni di ancoraggio sono pre-integrati;il trattamento di espansione antifroce viene applicato in zone a bassa temperatura per evitare la crepa del pavimento a bassa temperatura;. Fase 2: installazione del telaio principale e della trave (4 settimane) Adottare profili di scaffalatura per uso pesante standard europei con spruzzatura in polvere epossidica, con resistenza alla ruggine e alla corrosione, adatti al clima umido nel Regno Unito. Installazione dei supporti verticali principali → appoggi trasversali → travi di carico a strati → regolazione del livello orizzontale e verticale con errore ≤2 mm. Completazione del fissaggio e autoispezione blocco per blocco,pienamente conformi alle norme di sicurezza CE. Fase 3: Installazione di autoveicoli ferroviari e navetta (2 settimane) Installazione di rotaie ad alta precisione con rettitudine ≤ 1 mm/10 m e giunzione senza saldature per garantire la stabilità della guida delle navette. Articoli di messa in servizio:Prova di funzionamento continuo di 72 ore a -22°C; precisione di posizionamento di rotaia e cambio rotaia in quattro direzioni entro ±5 mm; debug del collegamento con ascensori per la programmazione a strati trasversali. Fase 4: Impiego del sistema WMS/WCS (2 settimane) Implementazione di server locali per soddisfare i requisiti di conformità dei dati del Regno Unito. Sviluppa un'interfaccia per connettersi con SAP per la sincronizzazione degli ordini e dell'inventario. Completa la simulazione di tutto il processo e il test di pressione di picco. Fase 5: Formazione e accettazione (1 settimana) Fornire una formazione professionale sull'utilizzo quotidiano, la gestione dei guasti e la manutenzione di routine.schematica elettrica e documenti di certificazione CE. Accettazione congiunta da parte di entrambe le parti con funzionamento continuo senza problemi di 72 ore, tutti gli indicatori sono all'altezza dello standard. 5Benefici del progetto Capacità di stoccaggio: per la stessa area, le postazioni di pallet sono passate da 850 a oltre 2700, con un incremento del 317%, senza necessità di costruire un nuovo magazzino. Efficienza e lavoro: L'efficienza di entrata e uscita raggiunge i 180~200 pallet all'ora, 3 volte superiore all'operazione manuale; il personale sul posto è ridotto del 42%, riducendo notevolmente l'alto costo del lavoro notturno. Conformità alimentare e controllo delle perdite: La modalità FIFO rigorosa riduce le perdite di quasi scadenza del 60%, soddisfa pienamente i requisiti di tracciabilità degli alimenti della FSA del Regno Unito; precisione dell'inventario superiore al 99,5%. Ritorno dei costi: risparmio annuale complessivo fino a £250,000Il periodo di recupero dell'investimento è di circa 2,8 anni. 6Testimonianze dei clienti.

Contesto del Cliente Un importante distributore all'ingrosso di frutta e verdura con sede in Texas, USA, serve il mercato del sud degli Stati Uniti con un flusso giornaliero in entrata/uscita fino a 20 container refrigerati. Elevata produttività, integrità della catena del freddo rigorosa e utilizzo massimo dello spazio erano richieste aziendali critiche. Sfide Spazio Limitato: Il magazzino esistente non poteva supportare l'inventario in crescita; l'espansione era proibitiva in termini di costi. Bassa Efficienza: I tradizionali scaffali drive-in richiedevano carrelli elevatori all'interno dei corridoi, con rischio di collisioni, lenta rotazione e perdita di aria fredda. Sicurezza Operativa: La movimentazione manuale in un magazzino frigorifero a -18°C sollevava problemi di sicurezza ed efficienza. Soluzione: Sistema di Scaffalature Radio Shuttle Abbiamo progettato un sistema di stoccaggio ad alta densità da 6.600 posizioni pallet con 15 shuttle radio automatizzati, operante in modalità FIFO (First-In-First-Out), ideale per i prodotti deperibili. Struttura: Corsie per pallet alte 7 livelli e profonde 22, telaio in acciaio per impieghi gravosi con rivestimento anticondensa. Automazione: Gli shuttle scorrono su binari, trasportando i pallet in profondità nelle corsie; i carrelli elevatori operano solo nella parte anteriore dei corridoi. Controllo: Controllo remoto wireless + integrazione WMS per il tracciamento dell'inventario in tempo reale. Risultati del Progetto (12 Mesi) Utilizzo dello Spazio: Aumentato all' 85%+ (dal 40% con scaffali standard). Produttività: 60% più veloce la movimentazione dei pallet; obiettivo giornaliero di 20 container raggiunto facilmente. Sicurezza e Danni: Riduzione del 90% dei danni a scaffali/carichi; i carrelli elevatori rimangono fuori dalle corsie. Manodopera ed Energia: 50% in meno di ore uomo nelle zone fredde; 18% in meno di consumo energetico del magazzino frigorifero. ROI: Ritorno completo dell'investimento entro 2,5 anni grazie ai risparmi di spazio, all'efficienza della manodopera e alla riduzione delle perdite. Testimonianza del Cliente "Il sistema radio shuttle ha trasformato la nostra operazione di catena del freddo. Abbiamo raddoppiato lo stoccaggio senza espandere l'edificio, ridotto la manodopera nei congelatori e migliorato la freschezza. Un punto di svolta per la nostra logistica." — Direttore Operativo, Texas Cold Chain Conclusione Questo progetto dimostra che gli scaffali radio shuttle offrono stoccaggio ad alta densità, automazione, sicurezza ed efficienza—specialmente per ambienti a catena del freddo, FIFO e ad alta produttività. È un aggiornamento conveniente rispetto agli scaffali manuali e un'alternativa intelligente all'AS/RS completo per molte aziende.