Klantachtergrond
Onze klant is een toonaangevend koudketenlogistiekbedrijf in Oost-China, gespecialiseerd in de opslag, verwerking en distributie van diepvriesproducten, zuivelproducten en verse producten. Met een snel uitbreidende bedrijfsgrootte kampte het oorspronkelijke magazijn van het bedrijf met ernstige uitdagingen: lage ruimtebenutting (minder dan 40%), verspreide voorraadopslag, hoog energieverbruik in koelopslag en onvermogen om te voldoen aan de groeiende vraag naar opslag van homogene goederen in grote volumes. De klant had dringend behoefte aan een opslagoplossing met hoge dichtheid om de magazijnruimte te optimaliseren, de operationele efficiëntie te verbeteren en de operationele kosten op lange termijn te verlagen. Na diepgaand marktonderzoek en technische vergelijking koos de klant uiteindelijk voor ons op maat gemaakte drive-in rekingsysteem als kernoplossing voor de magazijnupgrade.
Projectoverzicht
Basisgegevens
- Projectlocatie: Nanjing, Provincie Jiangsu, China
- Magazijntype: Koude opslag bij lage temperatuur (constante temperatuur -18°C)
- Magazijngebied: 8.000 vierkante meter
- Rektype: Zware gegalvaniseerde drive-in rekken (voedselveilige anticorrosiebehandeling)
- Rekspecificaties: 6 lagen hoog (totale hoogte 12 meter), 8 pallets diep per rij, 24 opslagrijen in totaal
- Palletparameters: Standaard 1200 mm × 1000 mm plastic pallets, laadvermogen per pallet 1,5 ton
- Totale opslagcapaciteit: 11.520 palletplaatsen (3,6 keer de oorspronkelijke opslagcapaciteit)
![laatste bedrijfscasus over [#aname#]](//style.pallet-storagerack.com/images/load_icon.gif)
Kernprojectdoelen
- Maximaliseer de benutting van de magazijnruimte, verhoog de opslagcapaciteit met meer dan 200%.
- Pas zich aan de omgeving met lage temperatuur en hoge luchtvochtigheid van de koude opslag aan, en zorg voor de stabiliteit en corrosiebestendigheid van de rekken op lange termijn.
- Vereenvoudig het voorraadbeheer, realiseer "first-in, last-out" batchopslag voor homogene goederen en verbeter de efficiëntie van vorkheftrucktoegang.
- Verminder het verlies van koude lucht in het magazijn, verlaag het energieverbruik voor koeling en bereik kostenbesparende en emissiereductiedoelen.
- Zorg voor de veiligheid en naleving van het rekingsysteem, voldoen aan de nationale veiligheidsnormen voor zware rekken en specificaties voor de koude opslagindustrie.
Belangrijkste uitdagingen & voorbereiding voor installatie
Belangrijkste uitdagingen
- Aanpassingsvermogen aan ruwe omgevingen: De koude opslag werkt bij -18°C met hoge luchtvochtigheid, wat vereist dat de rekken uitstekende anticorrosie-, roestwerende en lage-temperatuurbestendigheidseigenschappen hebben; gewone koolstofstalen rekken zijn in deze omgeving gevoelig voor roest en vervorming.
- Structurele stabiliteit met hoge dichtheid: De rekken zijn 12 meter hoog en 8 pallets diep, wat hoge eisen stelt aan de structurele stabiliteit, het draagvermogen en de seismische prestaties van de rekken; elk structureel defect kan leiden tot veiligheidsrisico's zoals het instorten van de rekken.
- Precisie-installatievereisten: De installatieprecisie van drive-in rekken is extreem hoog. De verticaliteitsafwijking van de kolommen, de waterpasafwijking van de steunrails en de uitlijningsafwijking van de geleiderails beïnvloeden direct de veiligheid van de vorkheftrucktoegang en de stabiliteit van de palletopslag.
- Beperkingen van de bouwperiode: De bedrijfsvoering van de klant mag niet langdurig worden onderbroken en de installatie en debugging moeten binnen 25 dagen worden voltooid om de normale werking van de koude opslag tijdens het hoogseizoen te garanderen.
Voorbereidend werk voor installatie
- On-site inspectie & op maat gemaakt ontwerp: Ons engineeringteam voerde een 3-daagse gedetailleerde on-site inspectie uit, waaronder de vlakheid van de magazijnvloer, het draagvermogen, de muurstructuur, de plafondhoogte en de positie van de koelapparatuur. In combinatie met de palletafmetingen, het laadgewicht en de voorraadkenmerken van de klant, gebruikten we 3D-modelleringssoftware om een gepersonaliseerd drive-in rekingschema te ontwerpen. Het schema optimaliseert de rijafstand en de structuur van de steunrails, en neemt een versterkt steunontwerp aan om de longitudinale stijfheid en seismische prestaties van de rekken te verbeteren, volledig aangepast aan de omgeving met lage temperatuur en de behoeften aan opslag met hoge dichtheid.
- Materiaalkeuze & kwaliteitscontrole: Wat betreft materiaalkeuze, gebruiken we hoogwaardig Q235B koolstofstaal als hoofdmateriaal van de rekken, met het oppervlak behandeld door thermisch verzinken (laagdikte verzinkt ≥ 85μm), wat uitstekende anticorrosie- en roestwerende eigenschappen heeft en bestand is tegen de langdurige omgeving met lage temperatuur en hoge luchtvochtigheid. Alle materialen worden strikt getest op treksterkte, vloeigrens en slagvastheid voordat ze de fabriek verlaten, en de lasverbindingen worden geïnspecteerd door middel van niet-destructieve testen om ervoor te zorgen dat elk onderdeel voldoet aan de nationale normen en de kwaliteitsvereisten van het project.
- Opstellen installatieplan & veiligheidstraining: We hebben een gedetailleerd gefaseerd installatieplan opgesteld, waarbij het project is verdeeld in vier fasen: funderingsbehandeling, componentinstallatie, geleiderail debugging en systeemacceptatie, met duidelijke taken en tijdstippen voor elke fase. Vóór de bouw hebben we 2 rondes veiligheids- en technische trainingen gegeven aan al het installatiepersoneel, gericht op de installatiespecificaties voor werkzaamheden op hoogte, het gebruik van professioneel gereedschap en de maatregelen tegen vorst en uitglijden in omgevingen met lage temperatuur, om ervoor te zorgen dat elke installateur bekend is met het operationele proces en de veiligheidsmaatregelen.
- Hulpapparatuur & terreinindeling: We hebben professionele installatieapparatuur voorbereid die geschikt is voor omgevingen met lage temperatuur, zoals elektrische takels, hoogwerkplatforms en laserwaterpassen, en hebben vorstbehandeling uitgevoerd voor de apparatuur. Tegelijkertijd hebben we het opslaggebied voor materialen ter plaatse, het installatiegebied en de doorgangen voor vorkheftrucks rationeel gepland om interferentie tussen verschillende werkzaamheden te voorkomen en een soepele voortgang van de installatiewerkzaamheden te garanderen.
Gedetailleerd installatieproces & belangrijke technische punten
Fase 1: Funderingsbehandeling & kolomvoetinstallatie (Dagen 1-5)
De vlakheid en het draagvermogen van de magazijnvloer zijn de basis voor een stabiele werking van de drive-in rekken. Eerst gebruikte het bouwteam een laserwaterpas om een uitgebreide inspectie van de magazijnvloer uit te voeren, en polijstte en egaliseerde de oneffen gebieden om ervoor te zorgen dat de afwijking van de vloervlakheid binnen ±3 mm/m werd gehouden. Vervolgens werden volgens de ontwerptekening de ankerboutposities nauwkeurig op de vloer gemarkeerd, en werden de funderingsgaten geboord met een professionele boorinstallatie. Na het reinigen van het stof en vuil in de gaten werd hoogwaardige krimpvrije mortel gegoten, en werden de kolomvoeten geplaatst en bevestigd. Tijdens de installatie van de voet werd de verticaliteit van de voet strikt gecontroleerd met een waterpas, en werd de horizontale afwijking van alle voeten in dezelfde rij gegarandeerd minder dan 5 mm, wat een solide basis legde voor de daaropvolgende installatie van kolommen en balken.
Fase 2: Installatie van kolommen & hoofdframe (Dagen 6-15)
Deze fase is de kern van het gehele installatieproject en bepaalt direct de structurele stabiliteit en veiligheid van de rekken. Eerst werden de vooraf verzinkte kolommen met een elektrische takel naar de corresponderende voeten gehesen, en werden de kolommen met de voeten verbonden en bevestigd met hoogwaardige bouten. Tijdens het hijsen hielden professionele bouwers de kolommen vast om botsingen met de magazijnmuur of andere apparatuur te voorkomen. Na de installatie van de kolommen werd de verticaliteit van elke kolom gecontroleerd met een theodoliet, en werd de verticaliteitsafwijking aangepast tot minder dan 10 mm/12 m door het aandraaien of losdraaien van de bevestigingsbouten.
Vervolgens werden de hoofdliggers en diagonale steunen tussen de kolommen geïnstalleerd. De hoofdliggers werden met de kolommen verbonden via hoogwaardige bouten, en de diagonale steunen werden in een driehoekige verdeling geïnstalleerd om de longitudinale en laterale stabiliteit van het rekframe te verbeteren. Na de installatie van het hoofdframe werd de totale afmeting van het frame gemeten, en werd de afwijking van de afstand tussen aangrenzende kolommen gecontroleerd binnen ±5 mm om de nauwkeurige installatie van de daaropvolgende steunrails en geleiderails te garanderen. In de omgeving met lage temperatuur van -18°C nam het bouwteam maatregelen tegen uitglijden, zoals het dragen van antisliphandschoenen en -schoenen, en verkortte de continue werktijd om ongevallen door bevriezing bij lage temperaturen te voorkomen.
Fase 3: Installatie van steunrails & vloergeleiderails (Dagen 16-22)
De steunrail is het sleutelonderdeel voor het ondersteunen van pallets, en de installatieprecisie ervan beïnvloedt direct de stabiliteit van de palletopslag en de veiligheid van de vorkheftrucktoegang. De steunrail heeft een driehoekige gegalvaniseerde staalstructuur, die aan beide zijden van elke laag van de rekrij wordt geïnstalleerd. Tijdens de installatie werd de waterpas van de steunrail aangepast met een laserwaterpas, en werd de waterpasafwijking van dezelfde laag steunrails gecontroleerd binnen ±3 mm. Tegelijkertijd werd de afstand tussen de steunrails aan beide zijden strikt gecontroleerd volgens de palletbreedte om ervoor te zorgen dat de pallets nauwkeurig op de steunrails konden worden geplaatst zonder te trillen of te kantelen.
De vloergeleiderail wordt aan de onderkant van elke opslagrij geïnstalleerd, wat een leidende rol speelt voor de vorkheftruck bij het betreden en verlaten van de rij, en voorkomt dat de vorkheftruck tegen de rekken botst en schade veroorzaakt. De geleiderail is gemaakt van hoogwaardig gegalvaniseerd staal, dat met expansiebouten op de magazijnvloer wordt bevestigd. Tijdens de installatie werd de rechtlijnigheid van de geleiderail aangepast met een laser theodoliet, en werd de afwijking gecontroleerd binnen ±5 mm/10 m. Aan het einde van de geleiderail werd een centreerapparaat geïnstalleerd om de vorkheftruck te helpen nauwkeurig de opslagrij binnen te rijden. Na de installatie van de steunrail en geleiderail voerde het bouwteam een proefrit uit met een vorkheftruck om het proces van het in- en uitladen van pallets te simuleren, en paste de posities van de steunrail en geleiderail tijdig aan op basis van de proefrit om een soepele en veilige toegang te garanderen.
Fase 4: Algemene debugging & veiligheidsinspectie (Dagen 23-25)
Nadat de installatie van alle componenten is voltooid, voerde het engineeringteam een uitgebreide algemene debugging en veiligheidsinspectie van het drive-in rekingsysteem uit. Eerst werd de structurele stabiliteit van de rekken geïnspecteerd, waaronder het controleren of alle bouten waren aangedraaid, of de lasverbindingen stevig waren, en of de kolommen, balken en steunen vervormd of beschadigd waren. Vervolgens werd de belastingsproef uitgevoerd: standaard pallets met een belasting van 1,5 ton werden op elke laag van de steunrails geplaatst, en de vervorming van de steunrails en de verzakking van de kolommen werden geobserveerd na 24 uur belasting. De testresultaten toonden aan dat de vervorming van alle steunrails minder dan 2 mm was, en de kolomverzakking minder dan 1 mm, wat voldeed aan de ontworpen draagvermogenvereisten.
Tegelijkertijd werd de corrosiebestendigheid van de rekken geïnspecteerd, met de nadruk op het controleren of de verzinkte laag beschadigd of geroest was bij de lasverbindingen en boutverbindingen. Ten slotte werden de veiligheidsaccessoires zoals waarschuwingsborden, anti-botsingsbeschermers en kolomprotectors geïnstalleerd om de veiligheid van het rekingsysteem verder te verbeteren. Nadat alle inspecties gekwalificeerd waren, voerden we gezamenlijk een overdrachtsacceptatie uit met het technische en managementpersoneel van de klant, en legden we de klant de dagelijkse operationele specificaties, onderhoudspunten en veiligheidsmaatregelen van het rekingsysteem uit, om ervoor te zorgen dat de klant het systeem correct kan gebruiken en onderhouden.
Installatieresultaten & projectvoordelen
Installatieresultaten
Na 25 dagen intensieve en ordelijke constructie werd het drive-in rekingsysteem met succes geïnstalleerd en gedebugd, en slaagde het voor de gezamenlijke acceptatie van beide partijen. Het systeem werkt stabiel in de omgeving met lage temperatuur van -18°C, waarbij alle technische indicatoren voldoen aan de ontwerpeisen en nationale industrienormen. De werkelijke opslagcapaciteit bedraagt 11.520 palletplaatsen, 3,6 keer die van het oorspronkelijke magazijn, wat volledig voldoet aan de vraag van de klant naar opslag met hoge dichtheid. De rekken hebben een nette en mooie uitstraling, zonder duidelijke vervorming of roest na 6 maanden gebruik, en de corrosiebestendigheid en stabiliteit zijn uitstekend.
Kernvoordelen voor de klant
- Ruimtebenutting & opslagcapaciteit: De drive-in rekken elimineren de traditionele doorgang voor vorkheftrucks, en de opslagrijen zijn dicht op elkaar geplaatst, waardoor de magazijnruimtebenutting van minder dan 40% naar meer dan 85% is toegenomen, en de opslagcapaciteit met 260% is vergroot. De klant hoeft geen magazijnruimte uit te breiden, wat meer dan 8 miljoen yuan aan vastgoedinvesteringen en bouwkosten bespaart.
-
Contacteer ons
Nanjing Peter Logistics Equipment Co., Ltd.
Ons adres
Bedrijfsadres
Kamer 206, Bangning Science Park, nummer 2 Yuhua Street, Yuhuatai District, Nanjing, Jiangsu.
Fabrieksadres
No. 8 Xingfu Street, Danyang Industrial Park, Hengxi Road, Jiangning District, Nanjing, Jiangsu, China
De Goede Kwaliteit van China Palletopslagrek Leverancier. Copyright © -2026 Nanjing Peter Logistics Equipment Co., Ltd. . Alle rechten voorbehoudena.
Uw bericht moet tussen de 20-3.000 tekens bevatten!
![laatste bedrijfscasus over [#aname#]](http://style.pallet-storagerack.com/images/load_icon.gif){kind=icon}
19951785739