クライアントの背景
私たちのクライアントは主要なコールドチェーン・ロジスティック企業東中国で 凍結食品,乳製品,新鮮食品の 貯蔵,加工,配送を専門とする当初の倉庫は深刻な課題に直面しました低スペース利用率 (40%未満),分散した在庫保管,冷蔵庫の高エネルギー消費,高容量の均質な貨物貯蔵の需要の増大に対応できない.顧客は急いで高密度の貯蔵ソリューションを必要としていました 倉庫スペースを最適化するために詳細な市場調査と技術的な比較を経て,クライアントは最終的に当社の製品を選びましたパーソナライズされたドライブインラッキングシステム倉庫のアップグレードのコアソリューションとして
プロジェクト概要
基本情報
- プロジェクトの場所: 南京,江苏州,中国
- 倉庫の種類:低温冷蔵庫 (恒常温度 -18°C)
- 倉庫面積: 8,000平方メートル
- スタックタイプ: 重量用電圧式ドライブインラック (食品級耐腐食処理)
- 棚の仕様: 高さ6層 (総高さ12メートル),各レーンで深さ8パレット,合計24ストレージレーン
- パレットパラメータ: 標準的な1200mm×1000mmのプラスチックパレット,単一のパレットの負荷容量1.5トン
- 総貯蔵容量: 11,520 パレット ポジション (元の貯蔵容量の3.6倍)
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プロジェクト の 主要 な 目標
- 倉庫の利用率を最大化し 貯蔵能力を200%以上高めます
- 冷蔵庫の低温・高湿度環境に適応し,長期にわたる安定性と耐腐食性能を保証する.
- 備蓄管理を簡素化し,均質な貨物に対する"最初に入る,最後に出る"バッチ保管を実現し,フォークリフトのアクセス操作の効率を向上させる.
- 倉庫内の冷たい空気の損失を削減し,冷却のエネルギー消費を削減し,コスト削減と排出削減の目標を達成する.
- ストレッキングシステムの安全性と適合性を確保し,重用ストレッキングの国家安全基準と冷蔵庫業界規格を満たす.
主要 な 課題 と 設置 前 の 準備
主要 な 課題
- 厳しい 環境 に 適応 する: 冷蔵庫は高湿度で -18°Cで動作し,そのため,棚には優れた耐腐蝕性,耐腐蝕性,低温耐性がある必要があります.普通の炭素鋼のラックは,この環境で腐り,変形しやすい..
- 高密度構造の安定性: 棚の高さは12メートル,深さは8パレットで,構造の安定性,負荷能力,地震性能に高い要求事項があります.構造上の欠陥は,ラック崩壊などの安全上の危険を引き起こす可能性があります..
- 精密な設置要件: ドライブイン・ラックの設置精度は極めて高い. 柱の垂直性偏差,支柱の水平性偏差,ガイドレールのアライナメント偏差が,フォークリフトの安全性やパレット貯蔵の安定性に直接影響する.
- 建設 期間 の 制限: 顧客の業務は長期間中断されることはありません設置とデバッグは25日以内に完了し,ピークセールシーズンに冷蔵庫の正常な運用を保証しなければならない..
設置前の準備作業
- 現場調査とカスタマイズされたデザイン: 当社のエンジニアチームは 3日間の詳細な現場調査を行いました 倉庫の床の平らさ 負荷容量 壁構造 天井の高さ 冷蔵設備の位置などです顧客のパレットサイズと組み合わせた3Dモデリングソフトウェアを使って パーソナライズされた車輪架構を設計しました レーン間隔を最適化し 鉄道構造を支えますストレッチの長長硬さと地震性能を高めるため強化された支架設計を採用低温環境と高密度貯蔵のニーズに完全に適応しています
- 材料 の 選択 と 品質 管理材料の選択において,我々は高品質のQ235B炭素鋼棚の主要材料として,表面を熱浸しガルバン化 (ガルバン化層厚さ ≥ 85μm) で処理し,耐腐蝕性や耐腐蝕性があり,低温と高湿度環境に長期間適応できるすべての材料は 工場を出る前に 厳格に 張力強度 収力強度 衝撃強度をテストされます溶接部品は,各コンポーネントが国家標準とプロジェクト品質要件を満たしていることを確認するために,破壊的でない試験によって検査されます..
- 設置計画作成と安全訓練プロジェクトを4つの段階に分けました 基礎処理,部品の設置,ガイドレールのデバッグ,システム受容各段階の明確なタスクと時間ノード建設前には 2回の安全と技術訓練を 設置スタッフ全員に実施しました 高空での設置仕様を中心に専門的な道具の使用低温環境での防凍と防滑対策,各インストーラが操作プロセスと安全対策を熟知していることを確保する.
- 補助設備と現場の配置低温環境に適したプロの設置装置を用意しました 電気ホイストや高空操作プラットフォームやレーザーレベルラーなどです設備の防凍処理を行いました施設内の材料の積み重ねエリア,設置作業エリア,異なる操作の間の干渉を回避し,安装作業のスムーズな進行を確保するためにフォークリフトの通路.
詳細な設置プロセスと主要な技術点
ステージ1: 基礎処理と柱基の設置 (1-5日)
倉庫の床の平らさと耐久性は,ドライブインラックの安定した動作の基礎です.建設チームは,倉庫の床の包括的な検査を行うためにレーザーレベルを使用床の平らさの偏差が ±3mm/m の範囲で制御されるように,不均質な領域を磨き平らにする.次に,設計図に従って,アンカーボルトの位置が床に正確にマークされています穴内の塵や残骸を清掃した後,高強度不収縮の固まりを注ぎます.柱の底部が配置され固定されますベースを設置する際,ベースの垂直性はレベルで厳格に制御され,同じ列のすべてのベースの水平偏差は5mm未満であることを保証します.柱や梁の設置のための堅牢な基礎を設ける.
ステージ2:柱とメインフレームの設置 (6日~15日)
この段階は,組み立てプロジェクト全体の核となるもので,棚の構造的安定性と安全性を直接決定します.電動吊り立てで,前電熱柱が対応するベースに上げられる.柱は高強度ボルトで底部と接続され固定されます.プロの建設者は,倉庫の壁や他の機器との衝突を避けるために柱を保持します柱が設置された後,各柱の垂直性はテオドライトで確認されます.固定ボルトを締めたり緩めたりすることで,垂直度偏差が10mm/12m未満に調整される..
次に,柱の間には主梁と斜面の支架が設置されます.主梁は高強度ボルトで柱と接続されます.縦軸の支架は三角形に配置され,ラックフレームの縦横の安定性を高める.主枠の設置後,枠の全体的な寸法が測定されます.隣接する列間の距離偏差が ± 5mm 内で制御され,次の支架列とガイド列の正確な設置が保証される.-18°Cの低温環境では 防滑手袋や靴などの防滑対策を施しました低温の凍結による安全事故を避けるため,連続運転時間を短縮しました.
ステージ3:サポートレールと床ガイドレールの設置 (16日~22日)
サポートレールは,パレットのサポートの重要な部品であり,その設置精度は,パレットの保管の安定性とフォークリフトのアクセスの安全性に直接影響します.サポートレールは,三角形のガルバン製鋼構造を採用設置中に,サポートレールの平らさはレーザー平ら化器で調整されます.同じサポートレールの平面度偏差が ±3mm の範囲で制御される.その一方で the distance between the support rails on both sides is strictly controlled according to the pallet width to ensure that the pallets can be accurately placed on the support rails without shaking or tilting.
床ガイドレールは各貯蔵車線の底部に設置され,フォークリフトが車線に入ったり出たりする際のガイド役をします.フォークリフトがラックに衝突して損傷を起こすのを防ぐことガイドレールは高強度ガルバン製の鋼で作られ, 拡張ボルトで倉庫床に固定されています. 設置中に,ガイドレールの直直度はレーザー・テオドロライトで調整される.ガイドレールの末端には,フォークリフトがストレージレーンに正確に入るのを助けるためのセンター装置が設置されています.サポートレールとガイドレールの設置後, 建設チームは,パレットの入口と出口のプロセスをシミュレートするために,フォークリフトで試行走行を行いました.試行走行状況に応じて,サポートレールとガイドレールの位置を時間内に調整し,アクセス操作のスムーズ性と安全性を確保しました.
ステージ4: 全体のデバッグと安全検査 (23-25日)
すべての部品の設置が完了した後,エンジニアチームはドライブインラックシステムの全体的なデバッグと安全性検査を行いました.棚の構造的安定性が検査される.,すべてのボルトが締められているか,溶接部品がしっかりしているか,柱,梁,ブレーキが変形または損傷しているかどうかを確認します.負荷耐性試験が実施されている場合: 1.5 トンの荷重の標準パレットは,各層の支架レールに配置されます.支架レールの変形と柱の安定が 24 時間後に見られる試験結果によると,すべてのサポートレールの変形は2mm未満で,柱の安定度は1mm未満で,設計負荷承載要件を満たしています.
同時,レッキングの耐腐蝕性能を検査し,熱帯部品やボルト接続で,電熱層が損傷または腐っているかどうかをチェックすることに焦点を当てます.,安全警告標識,衝突防止ガード,柱保護具などの安全アクセサリーが設置され,ラックシステムの安全性をさらに強化する.すべての検査が合格した後顧客の技術・管理スタッフと協力して 引き渡し受領を行い,顧客に 日々の運用仕様, メンテナンスポイント,シェルティングシステムの安全対策顧客がシステムを正しく使用し,維持できるようにします.
装置 の 結果 と プロジェクト の 益
設置 の 結果
25日間の集中的で秩序ある建設の後,ドライブインラッキングシステムは成功裏にインストールされ,デバッグされ,両者の共同承認を通過しました.このシステムは -18°C の低温環境でも安定して動作しますすべての技術指標が設計要件と国内産業基準を満たしている.実際の貯蔵容量は,元の倉庫の3.6倍,11520パレットポジションに達する.高密度ストレージの需要を完全に満たす6ヶ月間の使用後,明らかな変形や生地なし,きれいな外観があり,耐腐蝕性と安定性性能が優れています.
顧客にとって重要な利点
- 空間利用と貯蔵容量: ドライブイン・ラッキングは伝統的なフォークリフトのアクセス通路を廃止し,倉庫の路線は緊密に配置され,倉庫の利用率が40%未満から85%以上に増加します.そして貯蔵容量は260%増加します顧客は倉庫面積を拡大する必要はありません 投資と建設コストで800万元以上を節約します
- 運用効率と在庫管理: システムでは均質な貨物の批量保管が可能で,フォークリフトは直接倉庫の車線に移動し,倉庫へのアクセス時間を50%以上短縮し,倉庫業務の効率を大幅に向上させる"最初に入って最後に出る"のスト
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