Hintergrund des Kunden
Unser Mandant ist ein führenderUnternehmen der KaltkettenlogistikIn Ostchina, spezialisiert auf die Lagerung, Verarbeitung und Verteilung von Tiefkühlprodukten, Milchprodukten und frischen Produkten.Das ursprüngliche Lager des Unternehmens stand vor schweren Herausforderungen.In den letzten Jahren hat sich die Zahl der Lagerhäuser in der Gemeinschaft in den meisten Mitgliedstaaten verringert.Der Auftraggeber benötigte dringend eine Speicherlösung mit hoher Dichte, um den Lagerplatz zu optimierenNach einer eingehenden Marktforschung und einem technischen Vergleich entschied sich der Kunde schließlich für unsereangepasstes Drive-in-Racksystemals Kernlösung für die Modernisierung von Lagerhäusern.
Projektübersicht
Grundlegende Informationen
- Projektstandort: Nanjing, Provinz Jiangsu, China
- Speichertypen: Niedertemperaturkälte (konstante Temperatur -18°C)
- Lagerfläche: 8.000 Quadratmeter
- Typ des Regals: Schwere Verzinkte Einfahrregale (Antikorrosionsbehandlung für Lebensmittel)
- Spezifikationen für Regale: 6 Schichten hoch (Gesamthöhe 12 Meter), 8 Paletten tief pro Spur, insgesamt 24 Lagerreihen
- Parameter der Paletten: Standard-Paletten aus Kunststoff mit einer Länge von 1200 mm × 1000 mm mit einer Tragfähigkeit von 1,5 Tonnen
- Gesamtspeicherkapazität: 11.520 Palettenpositionen (3,6 mal die ursprüngliche Lagerkapazität)
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Kernziele des Projekts
- Maximieren Sie die Nutzung des Lagerplatzes, erhöhen Sie die Lagerkapazität um mehr als 200%.
- Anpassung an die Niedertemperatur- und Feuchtigkeitsumgebung der Kühllager, um die langfristige Stabilität und Korrosionsbeständigkeit des Regals sicherzustellen.
- Vereinfachen Sie das Lagermanagement, realisieren Sie die "First-in, Last-out" -Lottenlagerung für homogene Waren und verbessern Sie die Effizienz der Zugriffsvorgänge mit Gabelstaplern.
- Verringerung des Verlustes von kalter Luft im Lager, geringerer Energieverbrauch für die Kälte und Erreichung von Kosteneinsparungs- und Emissionsreduktionszielen.
- Gewährleistung der Sicherheit und Konformität des Regalsystems und Erfüllung der nationalen Sicherheitsstandards für Schwerlastregale und der Spezifikationen der Kälteindustrie.
Hauptherausforderungen und Vorbereitung der Installation
Hauptherausforderungen
- Harsh Environment Adaptabilität: Die Kühllager arbeiten bei -18°C bei hoher Luftfeuchtigkeit, was eine hervorragende Korrosions-, Rost- und Niedertemperaturbeständigkeit der Regalen erfordert;Ein gewöhnliches Regal aus Kohlenstoffstahl ist in dieser Umgebung anfällig für Rost und Verformung..
- Strukturelle Stabilität mit hoher Dichte: Das Regal ist 12 Meter hoch und 8 Paletten tief, was hohe Anforderungen an die Strukturstabilität, die Tragfähigkeit und die seismischen Eigenschaften des Regals stellt.Jeder Konstruktionsfehler kann zu Sicherheitsgefahren wie dem Einsturz von Regalen führen..
- Anforderungen an die Präzisionsinstallation: Die Installationsgenauigkeit von Einfahrregalen ist äußerst hoch.und die Abweichung der Ausrichtung der Führungsschienen beeinflusst unmittelbar die Sicherheit des Gabelstapler-Eingangs und die Stabilität der Palettenlagerung.
- Beschränkungen für die Bauphase: Die Geschäftstätigkeit des Kunden darf nicht lange unterbrochen werden,und die Installation und Debugging müssen innerhalb von 25 Tagen abgeschlossen werden, um den normalen Betrieb der Kühllager während der Hochsaison zu gewährleisten..
Vorbereitungsarbeiten für die Installation
- Vor-Ort-Umfrage und maßgeschneidertes Design: Unser Ingenieurteam führte eine dreitägige detaillierte Untersuchung vor Ort durch, einschließlich der Flachheit des Lagerbodens, der Tragfähigkeit, der Wandstruktur, der Deckenhöhe und der Position der Kühlgeräte.Kombiniert mit der Palettengröße des KundenWir haben eine 3D-Modellierungssoftware verwendet, um ein personalisiertes Racking-Schema zu entwerfen, das die Spurentfernung optimiert und die Schienenstruktur unterstützt.und übernimmt eine verstärkte Befestigungsanlage zur Verbesserung der Längsschwellrigkeit und seismischen Leistung der Regalen, die sich vollständig an die Bedürfnisse bei niedrigen Temperaturen und hoher Dichte anlagern anpasst.
- Materialwahl und Qualitätskontrolle: Bei der Materialauswahl verwenden wirhochwertiger Q235B-Kohlenstoffstahlals Hauptmaterial des Regals, wobei die Oberfläche durch Heißverzinkung behandelt wird (verzinkte Schichtdicke ≥ 85 μm),mit hervorragender Korrosions- und Rostbeständigkeit und kann sich langfristig an die Umgebung mit niedrigen Temperaturen und hoher Luftfeuchtigkeit anpassenAlle Materialien werden strikt auf Zugfestigkeit, Ausfallfestigkeit und Stoßfestigkeit getestet, bevor sie die Fabrik verlassen.und die Schweißteile werden durch zerstörungsfreie Prüfungen überprüft, um sicherzustellen, dass jede Komponente den nationalen Normen und den Qualitätsanforderungen des Projekts entspricht.
- Erstellung eines Installationsplans und Sicherheitsschulungen: Wir haben einen detaillierten Phasen-Installationsplan erstellt, der das Projekt in vier Phasen unterteilt: Grundlagenbehandlung, Komponenteninstallation, Debug- und Systemakzeptanz.mit klaren Aufgaben und Zeitknoten für jede StufeVor dem Bau führten wir zwei Runden von Sicherheits- und technischen Schulungen für das gesamte Installationspersonal durch, wobei wir uns auf die Installationsspezifikationen für Höhenbetriebe konzentrierten.die Verwendung professioneller Werkzeuge, sowie die Anti-Frost- und Anti-Rutschmaßnahmen in Niedertemperaturumgebungen, um sicherzustellen, dass jeder Installateur mit dem Betriebsprozess und den Sicherheitsvorkehrungen vertraut ist.
- Hilfsgeräte und Standortplanung: Wir haben professionelle Einbaugeräte für Niedertemperaturumgebungen wie elektrische Hebewerke, Operationsplattformen in großer Höhe und Laserniveller vorbereitet,und eine Antigefrierbehandlung für die Ausrüstung durchgeführtGleichzeitig haben wir den Materialstapelungsbereich vor Ort, den Betriebsbereich für die Installation,und Gabelstaplerpassage, um Störungen zwischen verschiedenen Betriebsabläufen zu vermeiden und den reibungslosen Ablauf der Installationsarbeiten zu gewährleisten.
Detaillierter Installationsvorgang und wesentliche technische Punkte
Stufe 1: Fundamentbehandlung und Einbau der Säulenbasis (Tage 1-5)
Die Flachheit und die Tragfähigkeit des Lagerbodens bilden die Grundlage für den stabilen Betrieb der Einfahrregale.Das Bauteam führte eine umfassende Inspektion des Lagerbodens mit einem Laser-Ebenelementer durch., die unebenen Flächen poliert und ausgeglichen werden, um sicherzustellen, dass die Abweichung der Bodenflachheit innerhalb von ±3 mm/m begrenzt ist.Die Ankerschraubenpositionen sind genau am Boden markiert.Nach der Reinigung des Staubs und der Trümmer in den Löchern wird hochfeste, schrumpfffreie Füllung gegossen.und die Stützpfeiler platziert und befestigt werdenBei der Montage der Basis wird die Vertikalität der Basis mit einem Niveau streng kontrolliert, und die horizontale Abweichung aller Basen in derselben Reihe ist garantiert kleiner als 5 mm.zur Festlegung eines festen Fundaments für die anschließende Montage von Säulen und Balken.
Stufe 2: Installation der Säule und des Hauptrahmens (Tage 6-15)
Diese Stufe ist das Kernstück des gesamten Montagevorhabens, das die strukturelle Stabilität und Sicherheit der Regalen direkt bestimmt.die vorverzinkten Säulen werden mit einem elektrischen Heber an die entsprechenden Stützpunkte gehisst, und die Säulen werden durch hochfeste Schrauben mit den Stützen verbunden und befestigt.professionelle Baumeister halten die Säulen fest, um eine Kollision mit der Lagerwand oder anderer Ausrüstung zu vermeidenNach der Montage der Säulen wird die Vertikalität jeder Säule mit einem Theodolit überprüft.und die Vertikalitätsweichung wird auf weniger als 10 mm/12 m eingestellt, indem die Befestigungsschrauben angezogen oder gelockert werden.
Anschließend werden die Hauptbalken und die diagonalen Befestigungen zwischen den Säulen eingebaut.und die diagonalen Stützungen in einer dreieckigen Verteilung installiert sind, um die Längs- und Seitenstabilität des Regalrahmens zu erhöhenNach dem Einbau des Hauptrahmens wird die Gesamtgröße des Rahmens gemessen.und die Abweichung des Abstands zwischen den benachbarten Säulen wird innerhalb von ±5 mm kontrolliert, um die genaue Montage der nachfolgenden Stütz- und Führungsschienen zu gewährleistenBei niedrigen Temperaturen von -18°C ergriff das Bauteam rutschfeste Maßnahmen wie das Tragen von rutschfesten Handschuhen und Schuhen.und verkürzte die Dauer des Betriebs, um Sicherheitsunfälle durch Niedertemperaturfrost zu vermeiden.
Stufe 3: Unterstützung der Schiene und Bodenführung (Tage 16-22)
Die Trägerschiene ist der wichtigste Bauteil für die Tragung von Paletten, und ihre Installationsgenauigkeit beeinflusst direkt die Stabilität der Palettenlagerung und die Sicherheit des Zugriffs mit Gabelstaplern.Die Trägerbahn hat eine dreieckige Stahlverzinkte Struktur, die auf beiden Seiten jeder Schicht der Regalleine installiert wird.und die Abweichung der Ebene derselben Schicht der Trägerschiene innerhalb von ±3 mm kontrolliert wirdGleichzeitig, the distance between the support rails on both sides is strictly controlled according to the pallet width to ensure that the pallets can be accurately placed on the support rails without shaking or tilting.
Die Bodenführungsschiene ist am Ende jeder Lagerschiene installiert, die die Führung des Gabelstaplers beim Betreten und Verlassen der Fahrschiene übernimmt.Verhindern, dass der Gabelstapler mit dem Regal kollidiert und Schäden verursachtDie Führungsschiene besteht aus hochfester verzinktem Stahl, der mit Ausdehnungsschrauben auf dem Lagerboden befestigt wird.die Geradheit der Führungsschiene wird mit einem Laser-Theodolit eingestellt, wobei die Abweichung innerhalb von ± 5 mm/10 m kontrolliert wird. Am Ende der Führungsschiene befindet sich eine Zentrierungseinrichtung, die dem Gabelstapler beim präzisen Eintritt in die Lagerschiene hilft.Nach dem Einbau der Trägerschiene und der Führerschiene, führte das Bauteam einen Testlauf mit einem Gabelstapler durch, um den Prozess des Ein- und Ausstiegs von Paletten zu simulieren,und die Positionen der Stütz- und Führungsschiene entsprechend der Probefahrtsituation rechtzeitig angepasst, um den reibungslosen und sicheren Zugang zu gewährleisten.
Stufe 4: Gesamte Fehlerbehebung und Sicherheitskontrollen (Tage 23-25)
Nachdem die Installation aller Komponenten abgeschlossen war, führte das Ingenieurteam eine umfassende Debugging- und Sicherheitsprüfung des Drive-in-Rack-Systems durch.Die Strukturstabilität des Regals wird überprüft., einschließlich der Überprüfung, ob alle Schrauben angezogen sind, ob die Schweißteile fest sind und ob die Säulen, Balken und Spangen verformt oder beschädigt sind.die Belastungsprüfung durchgeführt wird,: Standardpaletten mit einer Last von 1,5 Tonnen werden auf jede Schicht der Trägerbahnen gelegt,und die Verformung der Trägerschienen und die Ansiedlung der Säulen werden nach 24 Stunden Belastung beobachtetDie Prüfungsergebnisse zeigen, daß die Verformung aller Trägerschienen weniger als 2 mm beträgt und die Säulenverschiebung weniger als 1 mm, was den Konstruktionsanforderungen an die Tragfähigkeit entspricht.
Gleichzeitig wird die Korrosionsbeständigkeit des Regals geprüft, wobei insbesondere geprüft wird, ob die verzinkte Schicht an den Schweißteilen und Schraubenverbindungen beschädigt oder verrostet ist.,die Sicherheitszubehör wie Sicherheitswarnzeichen, Kollisionsschutzvorrichtungen und Säulenschutzvorrichtungen sind installiert, um die Sicherheit des Regalsystems weiter zu erhöhen.Nachdem alle Inspektionen qualifiziert sind, führen wir gemeinsam mit dem technischen und leitenden Personal des Auftraggebers eine Übergabeakzeptanz durch und erklären dem Auftraggeber die täglichen Betriebsspezifikationen, Wartungspunkte,und Sicherheitsvorkehrungen für das Regalsystem, um sicherzustellen, dass der Kunde das System richtig nutzen und warten kann.
Installationsergebnisse und Vorteile des Projekts
Installationsergebnisse
Nach 25 Tagen intensiven und ordnungsgemäßen Bauarbeiten wurde das Drive-in-Rakensystem erfolgreich installiert und debuggt und von beiden Parteien genehmigt.Das System funktioniert stabil bei niedrigen Temperaturen von -18°C, mit allen technischen Indikatoren, die den Konstruktionsanforderungen und den nationalen Industriestandards entsprechen, erreicht die tatsächliche Lagerkapazität 11.520 Palettenpositionen, das ist 3,6 Mal so viel wie im ursprünglichen Lager,vollständig auf die Nachfrage des Kunden nach Hochdichte-Speichern zu reagierenDas Regal hat ein ordentliches und schönes Erscheinungsbild, ohne offensichtliche Verformung oder Rost nach 6 Monaten Betrieb, und die Korrosions- und Stabilitätsleistung sind hervorragend.
Hauptvorteile für den Kunden
- Raumnutzung und Speicherkapazität: Das Drive-in-Rack löst den traditionellen Gabelstapler-Zugriffsschiff ab, und die Lagerwege sind eng angeordnet, wodurch die Lagerflächennutzung von weniger als 40% auf mehr als 85% steigt,und die Lagerkapazität um 260% erhöht wird.Der Kunde muss die Lagerfläche nicht erweitern, was mehr als 8 Millionen Yuan an Immobilieninvestitionen und Baukosten spart.
- Betriebswirksamkeit und Lagerbestandsmanagement: Das System ermöglicht die Chargenlagerung homogener Güter, und der Gabelstapler kann direkt in die Lagerbahn zum Be- und Entladen fahren.der die Zeit für den Zugang zu den Bestandsaufzeichnungen um mehr als 50% verkürzt und die Effizienz der Lagerbetriebe erheblich verbessertDer "Erste rein, Letzte raus" Sto
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