Contesto del Cliente
Il nostro cliente è un'importante impresa di logistica della catena del freddo nella Cina orientale, specializzata nello stoccaggio, lavorazione e distribuzione di alimenti surgelati, latticini e prodotti freschi. Con una scala di attività in rapida espansione, il magazzino originale dell'azienda si trovava ad affrontare gravi sfide: bassa utilizzazione dello spazio (inferiore al 40%), stoccaggio sparso dell'inventario, elevato consumo energetico nello stoccaggio a freddo e incapacità di soddisfare la crescente domanda di stoccaggio di merci omogenee ad alto volume. Il cliente necessitava urgentemente di una soluzione di stoccaggio ad alta densità per ottimizzare lo spazio del magazzino, migliorare l'efficienza operativa e ridurre i costi operativi a lungo termine. Dopo un'approfondita ricerca di mercato e un confronto tecnico, il cliente ha infine scelto il nostro sistema di scaffalature drive-in personalizzato come soluzione principale per l'aggiornamento del magazzino.
Panoramica del Progetto
Informazioni di Base
- Posizione del Progetto: Nanjing, Provincia di Jiangsu, Cina
- Tipo di Magazzino: Stoccaggio a freddo a bassa temperatura (temperatura costante -18°C)
- Area del Magazzino: 8.000 metri quadrati
- Tipo di Scaffalatura: Scaffalatura drive-in zincata per carichi pesanti (trattamento anticorrosione per uso alimentare)
- Specifiche della Scaffalatura: 6 livelli di altezza (altezza totale 12 metri), 8 pallet di profondità per corsia, 24 corsie di stoccaggio totali
- Parametri del Pallet: Pallet standard in plastica da 1200 mm × 1000 mm, capacità di carico per singolo pallet 1,5 tonnellate
- Capacità di Stoccaggio Totale: 11.520 posizioni pallet (3,6 volte la capacità di stoccaggio originale)
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Obiettivi Principali del Progetto
- Massimizzare l'utilizzo dello spazio del magazzino, aumentare la capacità di stoccaggio di oltre il 200%.
- Adattarsi all'ambiente a bassa temperatura e ad alta umidità dello stoccaggio a freddo, garantendo la stabilità a lungo termine e le prestazioni anticorrosione delle scaffalature.
- Semplificare la gestione dell'inventario, realizzare lo stoccaggio a lotti "first-in, last-out" per merci omogenee e migliorare l'efficienza delle operazioni di accesso dei carrelli elevatori.
- Ridurre la dispersione di aria fredda nel magazzino, abbassare il consumo energetico per la refrigerazione e raggiungere obiettivi di risparmio sui costi e riduzione delle emissioni.
- Garantire la sicurezza e la conformità del sistema di scaffalature, rispettando gli standard nazionali di sicurezza per scaffalature per carichi pesanti e le specifiche del settore dello stoccaggio a freddo.
Sfide Chiave e Preparazione Pre-Installazione
Sfide Principali
- Adattabilità all'Ambiente Ostile: Lo stoccaggio a freddo opera a -18°C con alta umidità, il che richiede che le scaffalature abbiano eccellenti capacità anticorrosione, antiruggine e di resistenza alle basse temperature; le normali scaffalature in acciaio al carbonio sono soggette a ruggine e deformazione in questo ambiente.
- Stabilità Strutturale ad Alta Densità: Le scaffalature sono alte 12 metri e profonde 8 pallet, il che pone elevati requisiti per la stabilità strutturale, la capacità di carico e le prestazioni sismiche delle scaffalature; qualsiasi difetto strutturale può portare a pericoli per la sicurezza come il crollo delle scaffalature.
- Requisiti di Precisione di Installazione: L'accuratezza di installazione delle scaffalature drive-in è estremamente elevata. La deviazione di verticalità dei montanti, la deviazione di planarità delle guide di supporto e la deviazione di allineamento delle guide di scorrimento influiscono direttamente sulla sicurezza di ingresso del carrello elevatore e sulla stabilità dello stoccaggio dei pallet.
- Vincoli di Periodo di Costruzione: L'attività del cliente non può essere interrotta per lungo tempo e l'installazione e il debug devono essere completati entro 25 giorni per garantire il normale funzionamento dello stoccaggio a freddo durante la stagione di picco delle vendite.
Lavori di Preparazione Pre-Installazione
- Sopralluogo in Sito e Progettazione Personalizzata: Il nostro team di ingegneri ha condotto un sopralluogo dettagliato in loco di 3 giorni, inclusa la planarità del pavimento del magazzino, la capacità portante, la struttura delle pareti, l'altezza del soffitto e la posizione delle apparecchiature di refrigerazione. In combinazione con le dimensioni dei pallet del cliente, il peso del carico e le caratteristiche dell'inventario, abbiamo utilizzato software di modellazione 3D per progettare uno schema di scaffalature drive-in personalizzato. Lo schema ottimizza la spaziatura delle corsie e la struttura delle guide di supporto e adotta un design rinforzato per migliorare la rigidità longitudinale e le prestazioni sismiche delle scaffalature, adattandosi pienamente all'ambiente a bassa temperatura e alle esigenze di stoccaggio ad alta densità.
- Selezione dei Materiali e Controllo Qualità: Per quanto riguarda la selezione dei materiali, utilizziamo acciaio al carbonio Q235B di alta qualità come materiale principale delle scaffalature, con la superficie trattata tramite zincatura a caldo (spessore dello strato di zincatura ≥ 85 μm), che presenta eccellenti prestazioni anticorrosione e antiruggine e può adattarsi all'ambiente a lungo termine a bassa temperatura e alta umidità. Tutti i materiali vengono rigorosamente testati per resistenza alla trazione, snervamento e tenacità all'urto prima di lasciare la fabbrica, e le parti saldate vengono ispezionate tramite test non distruttivi per garantire che ogni componente soddisfi gli standard nazionali e i requisiti di qualità del progetto.
- Formulazione del Piano di Installazione e Formazione sulla Sicurezza: Abbiamo formulato un piano di installazione dettagliato a fasi, dividendo il progetto in quattro stadi: trattamento delle fondamenta, installazione dei componenti, debug delle guide di scorrimento e accettazione del sistema, con compiti chiari e scadenze per ogni fase. Prima della costruzione, abbiamo condotto 2 cicli di formazione sulla sicurezza e tecnica per tutto il personale di installazione, concentrandoci sulle specifiche di installazione per lavori in quota, sull'uso di attrezzi professionali e sulle misure antigelo e antiscivolo in ambienti a bassa temperatura, garantendo che ogni installatore sia a conoscenza del processo operativo e delle precauzioni di sicurezza.
- Attrezzature Ausiliarie e Layout del Sito: Abbiamo preparato attrezzature di installazione professionali adatte ad ambienti a bassa temperatura, come paranchi elettrici, piattaforme di lavoro in quota e livelle laser, e abbiamo eseguito il trattamento antigelo per le attrezzature. Allo stesso tempo, abbiamo pianificato razionalmente l'area di stoccaggio dei materiali in loco, l'area operativa di installazione e il passaggio dei carrelli elevatori per evitare interferenze tra diverse operazioni e garantire il buon andamento dei lavori di installazione.
Processo di Installazione Dettagliato e Punti Tecnici Chiave
Fase 1: Trattamento delle Fondamenta e Installazione delle Basi dei Montanti (Giorni 1-5)
La planarità e la capacità portante del pavimento del magazzino sono la base per il funzionamento stabile delle scaffalature drive-in. Innanzitutto, la squadra di costruzione ha utilizzato una livella laser per effettuare un'ispezione completa del pavimento del magazzino, e ha levigato e livellato le aree irregolari per garantire che la deviazione di planarità del pavimento sia controllata entro ±3 mm/m. Quindi, secondo il disegno di progetto, le posizioni dei tasselli di ancoraggio vengono contrassegnate accuratamente sul pavimento, e i fori delle fondamenta vengono praticati con una perforatrice professionale. Dopo aver pulito polvere e detriti dai fori, viene versato malta ad alta resistenza senza ritiro, e le basi dei montanti vengono posizionate e fissate. Durante l'installazione delle basi, la verticalità della base viene rigorosamente controllata con una livella, e la deviazione orizzontale di tutte le basi nella stessa fila è garantita essere inferiore a 5 mm, ponendo una solida base per la successiva installazione di montanti e traverse.
Fase 2: Installazione dei Montanti e del Telaio Principale (Giorni 6-15)
Questa fase è il collegamento centrale dell'intero progetto di installazione, che determina direttamente la stabilità strutturale e la sicurezza delle scaffalature. Innanzitutto, i montanti pre-zincati vengono sollevati alle basi corrispondenti da un paranco elettrico, e i montanti vengono collegati e fissati alle basi tramite bulloni ad alta resistenza. Durante il processo di sollevamento, costruttori professionisti tengono i montanti per evitare collisioni con il muro del magazzino o altre attrezzature. Dopo l'installazione dei montanti, la verticalità di ciascun montante viene controllata con un teodolite, e la deviazione di verticalità viene regolata a meno di 10 mm/12 m stringendo o allentando i bulloni di fissaggio.
Successivamente, vengono installate le traverse principali e i controventi diagonali tra i montanti. Le traverse principali sono collegate ai montanti tramite bulloni ad alta resistenza, e i controventi diagonali sono installati in una distribuzione triangolare per migliorare la stabilità longitudinale e laterale del telaio delle scaffalature. Dopo l'installazione del telaio principale, vengono misurate le dimensioni complessive del telaio, e la deviazione della spaziatura tra montanti adiacenti è controllata entro ±5 mm per garantire l'installazione accurata delle successive guide di supporto e guide di scorrimento. Nell'ambiente a bassa temperatura di -18°C, la squadra di costruzione ha adottato misure antiscivolo come l'uso di guanti e scarpe antiscivolo, e ha ridotto il tempo di funzionamento continuo per evitare incidenti di sicurezza dovuti a congelamento da bassa temperatura.
Fase 3: Installazione delle Guide di Supporto e delle Guide a Pavimento (Giorni 16-22)
La guida di supporto è il componente chiave per il supporto dei pallet, e la sua precisione di installazione influisce direttamente sulla stabilità dello stoccaggio dei pallet e sulla sicurezza di accesso dei carrelli elevatori. La guida di supporto adotta una struttura triangolare in acciaio zincato, che viene installata su entrambi i lati di ogni livello della corsia di scaffalatura. Durante l'installazione, la planarità della guida di supporto viene regolata con una livella laser, e la deviazione di planarità della stessa guida di supporto è controllata entro ±3 mm. Allo stesso tempo, la distanza tra le guide di supporto su entrambi i lati è rigorosamente controllata in base alla larghezza del pallet per garantire che i pallet possano essere posizionati accuratamente sulle guide di supporto senza oscillazioni o inclinazioni.
La guida a pavimento è installata sul fondo di ogni corsia di stoccaggio, che svolge un ruolo di guida per il carrello elevatore nell'entrare e uscire dalla corsia, impedendo al carrello elevatore di urtare le scaffalature e causare danni. La guida è realizzata in acciaio zincato ad alta resistenza, che viene fissato sul pavimento del magazzino con tasselli di espansione. Durante l'installazione, la rettilineità della guida viene regolata con un teodolite laser, e la deviazione è controllata entro ±5 mm/10 m. All'estremità della guida, viene installato un dispositivo di centraggio per assistere il carrello elevatore nell'entrare accuratamente nella corsia di stoccaggio. Dopo l'installazione della guida di supporto e della guida a pavimento, la squadra di costruzione ha effettuato una prova con un carrello elevatore per simulare il processo di entrata e uscita dei pallet, e ha regolato le posizioni della guida di supporto e della guida a pavimento in tempo in base alla situazione della prova per garantire la fluidità e la sicurezza dell'operazione di accesso.
Fase 4: Debugging Generale e Ispezione di Sicurezza (Giorni 23-25)
Dopo il completamento dell'installazione di tutti i componenti, il team di ingegneri ha effettuato un debugging generale completo e un'ispezione di sicurezza del sistema di scaffalature drive-in. Innanzitutto, viene ispezionata la stabilità strutturale delle scaffalature, inclusi il controllo che tutti i bulloni siano serrati, che le parti saldate siano solide e che i montanti, le traverse e i controventi non siano deformati o danneggiati. Quindi, viene eseguito il test di carico: pallet standard con un carico di 1,5 tonnellate vengono posizionati su ogni livello delle guide di supporto, e la deformazione delle guide di supporto e l'assestamento dei montanti vengono osservati dopo 24 ore di carico. I risultati del test mostrano che la deformazione di tutte le guide di supporto è inferiore a 2 mm, e l'assestamento dei montanti è inferiore a 1 mm, il che soddisfa i requisiti di carico di progetto.
Allo stesso tempo, viene ispezionata la prestazione anticorrosione delle scaffalature, concentrandosi sul controllo che lo strato di zincatura non sia danneggiato o arrugginito nelle parti saldate e nei collegamenti dei bulloni. Infine, vengono installati accessori di sicurezza come segnali di avvertimento, protezioni anticollisione e protezioni per i montanti per migliorare ulteriormente la sicurezza del sistema di scaffalature. Dopo che tutte le ispezioni sono state qualificate, conduciamo congiuntamente un'accettazione di consegna con il personale tecnico e di gestione del cliente, e spieghiamo al cliente le specifiche operative giornaliere, i punti di manutenzione e le precauzioni di sicurezza del sistema di scaffalature, garantendo che il cliente possa utilizzare e mantenere correttamente il sistema.
Risultati dell'Installazione e Benefici del Progetto
Risultati dell'Installazione
Dopo 25 giorni di intensa e ordinata costruzione, il sistema di scaffalature drive-in è stato installato e debuggato con successo, e ha superato l'accettazione congiunta di entrambe le parti. Il sistema funziona stabilmente nell'ambiente a bassa temperatura di -18°C, con tutti gli indicatori tecnici che soddisfano i requisiti di progetto e gli standard industriali nazionali. La capacità di stoccaggio effettiva raggiunge 11.520 posizioni pallet, 3,6 volte quella del magazzino originale, soddisfacendo pienamente la domanda del cliente di stoccaggio ad alta densità. Le scaffalature hanno un aspetto ordinato e bello, senza deformazioni o ruggine evidenti dopo 6 mesi di funzionamento, e le prestazioni anticorrosione e di stabilità sono eccellenti.
Benefici Chiave per il Cliente
-
Contattici
Nanjing Peter Logistics Equipment Co., Ltd.
Tempo di lavoro
08:30-17:30
Il nostro indirizzo
Indirizzo aziendale
Sala 206, Bangning Science Park, n. 2 di Yuhua Street, distretto di Yuhuatai, Nanjing, Jiangsu.
Indirizzo della fabbrica
Strada Xingfu n. 8, Parco industriale di Danyang, strada Hengxi, distretto di Jiangning, Nanjing, Jiangsu, Cina
Telefono
86-025-13813874833
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