Klient Background
Nasz klient jest wiodącymprzedsiębiorstwo logistyczne łańcucha chłodnegoZ szybko rozwijającą się skalą działalności,Pierwotny magazyn firmy stanął w obliczu poważnych wyzwańPoziom przechowywania: niskie wykorzystanie powierzchni (mniej niż 40%), rozproszone magazynowanie zapasów, wysokie zużycie energii w chłodni oraz niezdolność do zaspokojenia rosnącego zapotrzebowania na jednolite magazynowanie dużych ilości towarów.Klient pilnie potrzebował rozwiązania magazynowego o wysokiej gęstości w celu optymalizacji powierzchni magazynowejPo dogłębnym badaniu rynku i porównaniu technicznym klient ostatecznie wybrał naszą firmę.niestandardowy system półek z napędem samochodowymjako podstawowe rozwiązanie dla modernizacji magazynu.
Przegląd projektu
Podstawowe informacje
- Lokalizacja projektu: Nanjing, prowincja Jiangsu, Chiny
- Rodzaj magazynu: Przechowywanie w chłodzie o niskiej temperaturze (temperatura stała -18°C)
- Powierzchnia magazynu: 8000 metrów kwadratowych
- Rodzaj regałów: Ciężkie galwanizowane regały z napędem (obróbka antykorozyjna do zastosowań spożywczych)
- Specyfikacje regałów: 6 warstw wysokości (ogólna wysokość 12 metrów), 8 palet głębokości na pas, łącznie 24 pasy magazynowania
- Parametry palety: Standardowe palety z tworzyw sztucznych o wymiarach 1200×1000 mm, pojemność ładunkowa jednej palety 1,5 tony
- Całkowita pojemność magazynowa: 11 520 pozycji palet (3,6 razy większa od pierwotnej pojemności magazynowej)
![najnowsza sprawa firmy na temat [#aname#]](//style.pallet-storagerack.com/images/load_icon.gif)
Podstawowe cele projektu
- Maksymalnie zwiększyć wykorzystanie powierzchni magazynowej, zwiększyć pojemność magazynową o ponad 200%.
- Dostosowanie do środowiska o niskiej temperaturze i wysokiej wilgotności w chłodni, zapewniające długoterminową stabilność i odporność na korozję półek.
- Uproszczenie zarządzania zapasami, wprowadzenie systemu składowania partii "pierwszy wchodzący, ostatni wychodzący" dla jednolitych towarów oraz poprawa wydajności operacji dostępu z wózkami widłowymi.
- Zmniejszenie strat zimnego powietrza w magazynie, zmniejszenie zużycia energii w chłodnictwie oraz osiągnięcie celów dotyczących oszczędności kosztów i redukcji emisji.
- Zapewnienie bezpieczeństwa i zgodności systemu regałów, spełniające krajowe normy bezpieczeństwa regałów ciężkich i specyfikacje przemysłu chłodniczego.
Kluczowe wyzwania i przygotowania wstępne do instalacji
Główne wyzwania
- Przystosowanie się do trudnych warunków: magazyn chłodniczy działa w temperaturze -18°C przy wysokiej wilgotności, co wymaga, aby regały miały doskonałą odporność na korozję, korozję i niskie temperatury;zwykłe regały ze stali węglowej są podatne na rdzew i deformacje w tym środowisku.
- Stabilność strukturalna o wysokiej gęstości: półki mają wysokość 12 metrów i głębokość 8 palet, co stawia wysokie wymagania dotyczące stabilności konstrukcyjnej, nośności i działania sejsmicznego półki;wszelkie usterki konstrukcyjne mogą prowadzić do zagrożeń dla bezpieczeństwa, takich jak załamanie regałów.
- Wymogi dotyczące precyzyjnej instalacji: Dokładność montażu półek z napędem jest niezwykle wysoka.a odchylenie linii kolei kierowniczych bezpośrednio wpływa na bezpieczeństwo wejścia wózka widłowego i stabilność magazynowania palet.
- Ograniczenia w okresie budowy: działalność klienta nie może być przerywana przez długi czas,i instalacja i debugowanie muszą zostać zakończone w ciągu 25 dni, aby zapewnić normalne działanie magazynu chłodnego w sezonie szczytowym sprzedaży.
Prace przygotowawcze przed instalacją
- Badania na miejscu i projektowanie dostosowane: Nasz zespół inżynierów przeprowadził 3-dniowe szczegółowe badania na miejscu, w tym płaskość podłogi magazynu, nośność, strukturę ścian, wysokość sufitu i położenie urządzeń chłodniczych.W połączeniu z wielkością palet klientaUżyliśmy oprogramowania do modelowania 3D do zaprojektowania spersonalizowanego schematu regałów drive-in.i przyjmuje wzmocnioną konstrukcję oprawy, aby zwiększyć sztywność wzdłużną i działanie sejsmiczne regałów, w pełni dostosowany do środowiska o niskiej temperaturze i potrzeb przechowywania o wysokiej gęstości.
- Wybór materiału i kontrola jakościW odniesieniu do wyboru materiału wykorzystujemy:wysokiej jakości stal węglowa Q235Bjako główny materiał regałów, z powierzchnią poddanej obróbce galwanizacji na gorąco (grubość warstwy galwanizowanej ≥ 85 μm),który ma doskonałą odporność na korozję i rdzew i może dostosować się do długotrwałego środowiska o niskiej temperaturze i wysokiej wilgotnościWszystkie materiały są ściśle testowane pod kątem wytrzymałości na rozciąganie, wytrzymałości wydajności i wytrzymałości uderzeniowej przed opuszczeniem fabryki.i części spawalnicze są sprawdzane za pomocą badań nieniszczących w celu zapewnienia, że każdy komponent spełnia normy krajowe i wymagania dotyczące jakości projektu.
- Opracowanie planu instalacji i szkolenia w zakresie bezpieczeństwa: Opracowaliśmy szczegółowy, stopniowy plan instalacji, dzieląc projekt na cztery etapy: obróbkę fundamentów, instalację komponentów, debugowanie szyny kierowniczej i akceptację systemu,z jasnymi zadaniami i węzłami czasowymi dla każdego etapuPrzed budową przeprowadziliśmy 2 rundy szkolenia bezpieczeństwa i technicznego dla całego personelu instalacyjnego, koncentrując się na specyfikacjach instalacji operacji na dużych wysokościach,wykorzystanie profesjonalnych narzędzi, oraz środki przeciwzmrażania i przeciwpoślizgu w środowiskach o niskiej temperaturze, zapewniające, aby każdy instalator znał proces pracy i środki ostrożności.
- Sprzęt pomocniczy i układ terenu: Przygotowaliśmy profesjonalne urządzenia montażowe odpowiednie do środowisk o niskiej temperaturze, takie jak dźwignie elektryczne, platformy operacyjne na dużych wysokościach i wyrównania laserowe,i przeprowadził obróbkę przeciwzmrożenia urządzeńW tym samym czasie, racjonalnie zaplanowaliśmy obszar składowania materiałów na miejscu, obszar instalacji,i przejścia wózka widłowego w celu uniknięcia zakłóceń między różnymi operacjami i zapewnienia płynnego przebiegu prac instalacyjnych.
Szczegółowy proces instalacji i kluczowe punkty techniczne
Etap 1: Oczyszczanie podstawy i instalacja podstawy kolumny (dni 1-5)
Płaskość i nośność podłogi magazynowej stanowią podstawę stabilnego działania regałów samochodowych.Zespół budowlany wykorzystał wyrównanie laserowe do przeprowadzenia kompleksowej inspekcji podłogi magazynu, a nierówne obszary wypolerowane i wyrównane, aby zapewnić, że odchylenie płaskości podłogi jest kontrolowane w zakresie ±3 mm/m. Następnie, zgodnie z rysunkiem projektowym,pozycje śrub kotwicowych są dokładnie oznaczone na podłodzePo oczyszczeniu pyłu i zanieczyszczeń w dziurach, wlewa się wysokiej wytrzymałości, niezmniejszającą się składnicę,i podstawy kolumn są umieszczone i ustawionePodczas montażu podstawy pionowość podstawy jest ściśle kontrolowana poziomem, a poziome odchylenie wszystkich podstaw w tym samym rzędzie jest zagwarantowane na poziomie mniejszym niż 5 mm,tworzenie solidnego fundamentu dla późniejszego montażu kolumn i bel.
Etap 2: Instalacja kolumny i ramy głównej (dni 6-15)
Etap ten jest kluczowym ogniwem całego projektu montażu, który bezpośrednio określa stabilność konstrukcyjną i bezpieczeństwo regałów.kolumny wstępnie ocynkowane są podnoszone do odpowiednich podstaw za pomocą elektrycznego podnośnika, a kolumny są połączone i mocowane z podstawami za pomocą śrub o wysokiej wytrzymałości.profesjonalni konstruktorzy trzymają kolumny, aby uniknąć zderzenia z ścianą magazynu lub innym sprzętemPo zainstalowaniu kolumn, pionowość każdej kolumny jest sprawdzana za pomocą teodolitu.a odchylenie pionowości jest regulowane na mniej niż 10 mm/12 m poprzez zaciskanie lub rozluźnienie śrub mocowych.
Następnie między kolumnami umieszczane są wiązki główne i przekątne, połączone z kolumnami przez wysokiej wytrzymałości śruby,a oprawki diagonalne są zainstalowane w trójkątnym rozkładzie w celu zwiększenia stabilności wzdłużnej i bocznej ramy regałówPo zainstalowaniu ramy głównej mierzy się jej wymiary ogólne,a odchylenie pomiędzy sąsiednimi kolumnami jest kontrolowane w zakresie ±5 mm w celu zapewnienia dokładnej instalacji kolejnych szyn nośnych i szyn przewodniczychW środowisku o niskiej temperaturze -18°C zespół budowlany podjął środki antypoślizgowe, takie jak noszenie antypoślizgowych rękawiczek i butów,i skrócił czas ciągłej pracy w celu uniknięcia wypadków bezpieczeństwa spowodowanych niskotemperaturowym zamarzaniem.
Etap 3: Instalacja kolei wspierającej i kolei przewodniczącej podłogi (dni 16-22)
Ścieżka podnośna jest kluczowym elementem podnośnych palet, a dokładność jej montażu ma bezpośredni wpływ na stabilność przechowywania palet i bezpieczeństwo dostępu do wózków widłowych.Ścieżka podtrzymująca przyjmuje trójkątną strukturę stalową ocynkowaną, który jest zainstalowany po obu stronach każdej warstwy pasów stożkowych.i odchylenie poziomności tej samej warstwy szyny nośnej jest kontrolowane w zakresie ±3 mmW tym samym czasie, the distance between the support rails on both sides is strictly controlled according to the pallet width to ensure that the pallets can be accurately placed on the support rails without shaking or tilting.
Na dole każdego pasa magazynowego umieszczono szybę prowadzącą podłogę, która odgrywa rolę prowadzenia wózka widłowego do wejścia i wyjścia z pasa,zapobieganie zderzeniu wózka widłowego z regalami i powodowaniu uszkodzeńŚcieżka kierownicza wykonana jest z wysokiej wytrzymałości stali ocynkowanej, która jest mocowana na podłodze magazynu śrubami rozszerzającymi.prostotę szyny przewodniej reguluje się za pomocą teodolity laserowej, a odchylenie jest kontrolowane w zakresie ±5 mm/10 m. Na końcu szyny kierowniczej zainstalowane jest urządzenie centralne, które pomaga wózkowi widłowemu w dokładnym wejściu do pasma magazynowego.Po zainstalowaniu szyny podtrzymującej i szyny przewodniej, zespół budowlany przeprowadził próbę z wózkiem widłowym w celu symulacji procesu wprowadzania i wyprowadzania palet,i dostosował pozycje szyny wspierającej i szyny przewodniej w czasie zgodnie z sytuacją próbną, aby zapewnić płynność i bezpieczeństwo operacji dostępu.
Etap 4: Ogólna kontrola debugowania i bezpieczeństwa (dni 23-25)
Po zakończeniu montażu wszystkich komponentów zespół inżynierów przeprowadził kompleksowe ogólne debugowanie i inspekcję bezpieczeństwa systemu półek z napędem.sprawdzana jest stabilność konstrukcyjna regałów, w tym sprawdzenie, czy wszystkie śruby są zaciśnięte, czy części spawalnicze są nieugięte, a kolumny, belki i aparaty są zdeformowane lub uszkodzone.przeprowadza się badanie nośności: standardowe palety o ładunku 1,5 tony umieszczane są na każdej warstwie szyn nośnych,a deformacja szyn nośnych i osiedlenie kolumn obserwuje się po 24 godzinach załadunkuWyniki badań pokazują, że deformacja wszystkich szyn nośnych wynosi mniej niż 2 mm, a osadzenie kolumny mniej niż 1 mm, co spełnia wymagania konstrukcyjne dotyczące nośności.
Jednocześnie sprawdza się odporność regałów na korozję, koncentrując się na sprawdzaniu, czy warstwa ocynkowana jest uszkodzona lub zardzewiała w częściach spawania i połączeniach śrub.,w celu dalszego zwiększenia bezpieczeństwa systemu regałów zainstalowane są akcesoria bezpieczeństwa, takie jak znaki ostrzegawcze bezpieczeństwa, osłony przeciwderujące zderzeniom i osłony kolumn.Po wykonaniu wszystkich inspekcji, wspólnie z personelem technicznym i kierowniczym klienta przeprowadzamy akceptację przekazania i wyjaśniamy klientowi codzienne specyfikacje operacyjne, punkty konserwacji,i środki ostrożności w zakresie bezpieczeństwa systemu regałów, zapewniając właściwe korzystanie i utrzymanie systemu przez klienta.
Wyniki instalacji i korzyści z projektu
Wyniki instalacji
Po 25 dniach intensywnej i uporządkowanej budowy system półek drive-in został pomyślnie zainstalowany i naprawiony i przeszedł wspólną akceptację obu stron.System działa stabilnie w środowisku o niskiej temperaturze -18°C, ze wszystkimi wskaźnikami technicznymi spełniającymi wymagania projektowe i krajowe normy branżowe.w pełni spełniać wymagania klienta dotyczące magazynowania o wysokiej gęstościStółki mają czysty i piękny wygląd, bez widocznych deformacji lub rdzy po 6 miesiącach użytkowania, a ich odporność na korozję i stabilność są doskonałe.
Główne korzyści dla klienta
- Wykorzystanie przestrzeni i pojemność magazynowania: półki samochodowe anulują tradycyjny korytarz dostępu do wózków widłowych, a pasy magazynowe są ściśle ułożone, zwiększając wykorzystanie powierzchni magazynowej z mniej niż 40% do ponad 85%,a pojemność magazynowa zwiększona o 260%Klient nie musi rozszerzać powierzchni magazynu, oszczędzając ponad 8 milionów juanów w inwestycjach nieruchomości i kosztach budowy.
- Efektywność operacyjna i zarządzanie zapasami: System umożliwia zbiorowe przechowywanie jednorodnych towarów, a wózek widłowy może bezpośrednio wjechać do pasa magazynowego do załadunku i rozładunku,który skraca czas dostępu do zapasów o ponad 50% i znacznie poprawia wydajność operacji magazynowychPierwszy wchodzący, ostatni wychodzący.
Twoja wiadomość musi mieć od 20 do 3000 znaków!
![najnowsza sprawa firmy na temat [#aname#]](http://style.pallet-storagerack.com/images/load_icon.gif){kind=icon}