Nanjing Peter Logistics Equipment Co., Ltd.

オーストラリアの木材保管カンチレバーラックプロジェクトの事例 このプロ仕様の頑丈なカンチレバー ラック ソリューションは、オーストラリアのクイーンズランド州に拠点を置く大規模な木材供給企業に完全に納入されました。この企業は、地元の建設、改修、造園業界に無垢材の梁、デッキ材、単板積層材 (LVL)、木材の板、丸太の束を提供する主要サプライヤーです。改装前、クライアントは長尺木材製品を保管するために伝統的な地面積みを採用していました。ランダムな積み上げは倉庫床面積の 70% 以上を占めただけでなく、地面との直接接触による木材の反り、湿気による変形、表面の傷が頻繁に発生しました。さらに、長い木材の束はフォークリフトでアクセスするのが難しく、ピッキング効率の低下、棚卸作業の長時間化、積み上げられた商品の不安定さによる潜在的な安全上の危険を引き起こしていました。ビジネス量の拡大と注文需要の増大に直面しているクライアントは、スペースの無駄、製品の損傷、運用の非効率を解決するためのカスタマイズされたストレージ システムを緊急に必要としていました。 オーストラリアの現地の気候、倉庫環境、および AS 4084-2012 産業用ラック標準を組み合わせて、カスタマイズされた両面頑丈カンチレバー ラックを設計しました。システム全体は高張力構造用鋼で製造されており、強化された支柱と厚みのあるカンチレバーアームが装備されており、重い木材の束を変形させることなく安定して支える優れた耐荷重性能を実現しています。すべての金属コンポーネントは溶融亜鉛メッキ表面処理を採用しており、腐食、錆、湿気の侵食に効果的に耐え、オーストラリアの湿気の多い屋外および半屋外の材木置き場環境に完全に適応し、耐用年数を延ばします。アームの高さと間隔を自由に調整できるため、長さ、幅、規格の異なる木材に対応し、さまざまな木材製品の分類保管を実現します。 オープンフロント構造により、フォークリフトや手作業の障害物がなくなり、両側から商品に直接アクセスできるようになり、積み込み、積み下ろし、配送プロセスが大幅にスピードアップされました。設置と試運転後、クライアントの倉庫の保管密度は 60% 近く増加し、すべての木材は地面から離して保管され、湿気、磨耗、反りを徹底的に回避しました。毎日のピッキングと在庫の効率が劇的に向上すると同時に、配置の標準化により、全体的な作業環境が最適化され、職場の安全リスクが軽減されました。このコスト効率が高く、耐久性があり、規格に準拠したカンチレバー ラック システムは、クライアントの長期保管と物流の需要を完全に満たし、その信頼性の高い品質、実用的なデザイン、専門的なアフターサービスで高い評価を獲得しました。これは、オーストラリアの地元の木材および建築資材産業にとって典型的な高効率保管ソリューションとなっています。

プロジェクト概要: このケースは,ウズベキスタンタシュケントの主要な物流および倉庫会社のためにカスタマイズされたドライブイン産業用ラッキングシステムです.中央アジアの国境を越えた貿易と貨物配送における重要な役割を果たすウズベキスタン経済成長を推進する自動車部品,建設材料,消費電子機器などの卸貨品の保管と輸送を専門としています.限られた倉庫スペースと大量の倉庫の密度を最適化する必要性に対する課題顧客は,既存のフォークリフト業務と統合し,地域の産業環境に適応できる高効率の貯蔵ソリューションを探していました.客の倉庫の状況の詳細なコミュニケーションと現場調査後格納容量と運用効率を大幅に向上させました 格納容量と運用効率を大幅に向上させました 顧客背景:顧客はタシュケンツを拠点とする物流企業で,国境を越えた物流と倉庫サービスで8年以上経験があります.ウズベキスタン国内市場をユーラシアのサプライチェーンと接続することに焦点を当てウズベキスタンが物流インフラストラクチャのアップグレードを加速しているため,顧客の倉庫 (タシュケント物流公園に位置し,鉄道と道路の相互接続の重要なハブである) が貨物量の増加による圧力に直面している.既存の貯蔵システム,主に伝統的な選択ラッキングは,低スペース利用率 (わずか45%) を有し,高い運用コストと非効率な貨物回転をもたらしました.クライアントの基本的な要求は ストレージ密度を最大化することでした, 歩道スペースを削減し,重荷で安全な操作を保証します.中央アジアにおける長期的な事業拡大を支援するために不可欠です.. 顧客要求: 複数の回間のコミュニケーションを経て,顧客はドライブインラックシステムに対して明確で具体的な要求を提出しました.日々の運航と貨物特性に基づいて: • 医療機関 倉庫容量:総面積1200平方メートル,空き地高度8.5メートル顧客は,ドライブインラックシステムが既存の選択ラックと比較して少なくとも50%の貯蔵容量を増やすことを要求した.標準パレット"200個以上 • 医療機関 積載容量: 主な積載物には,自動車部品 (パレットあたり平均800kg) と軽量建築材料 (パレットあたり平均1,000kg) が含まれています.1 の均等な負荷容量に対応するために必要なラックシステムパレット1台あたり200kg,ピーク負荷を処理するために最大負荷容量はパレット1台あたり1,500kg. • 医療機関 パレット仕様:クライアントは国際標準の1200×1000mmのパレット (ウズベキスタンの国境を越えた貿易で最も一般的なサイズ) を使用し,パレットの高さは1500mm (貨物を含む) です.このサイズに対応し,フォークリフトのスムーズな入り口とパレット配置を確保するために必要なラック設計. • 医療機関 運用効率:システムはLIFO (Last-In, First-Out) 原則に従わなければならない.低回転の散貨物には適している.フォークリフトの運用は効率的である必要がある.衝突リスクを軽減し,荷下ろし速度を向上させるための明確なガイド構造. • 医療機関 耐久性と安全性:ウズベキスタンの乾燥し,塵が多い産業環境を考えると,高強度鋼で防腐処理されたラッキングシステムが必要でした.追加的な安全装備 (列の保護具)フォークリフトの衝撃から棚を保護し,パレットの滑り防止するために必要でした. • 医療機関 認証とコンプライアンス: システムは,国際産業安全基準の遵守を確保するために,CEとCPRの認証を満たさなければなりません.顧客が他のユーラシア市場への将来の拡大を促進する. • 医療機関 設置と販売後: 設置期間が15日を超えないようにして,運用中断を最小限に抑える.顧客のオペレーターへの現場訓練と12ヶ月間の販売後の保守サービスが必要でした. 顧客の要求と現場の倉庫条件に基づいて,科学的なレイアウトと最適化された構造設計で (倉庫の壁に対して) ドライブインラッキングシステムを設計しました産業の最良の実践と地域適応性を統合する: 1シェルク構造と寸法:システムは構造的安定性を確保するために3つのブロック (6レーン) に分割された18のドライブインレーンで構成されています.1 つのパレット位置の深さで設計されています.フォークリフトの効率と安全性に影響を与えるような過度の深さを避けるため,パレット負荷200kg/パレット) 棚の高さは7.8m (火災安全と換気のために0.7mの空きスペースを予約),1列車線あたり4つのストレージレベル. 垂直のフレーム深さは1250mm (30mmはパレット幅よりもパレットのわずかな突起を容認するため),ベールの幅は1.2mです.完全にクライアントの1200×1000mmのパレットにマッチ. 2材料と負荷耐久性設計:ラッキング部品は高強度Q235B冷式ロール鋼ででき,負荷耐久性も優れています.縦台は,100mmのセクションを採用します (6以上高さのラックに適しています.5m) で,荷重梁は120×50mmの長方形管で,パレット各位置に1200kgの均質な荷重容量を保証する.すべてのコンポーネントは,熱浸しガルバン化と静電噴霧 (RAL 7035グレー) で処理されます.ウズベキスタンの産業環境に適応する. 耐腐食性や粉塵性. 3安全用品: 運転の安全を確保するために,システムは複数の安全部品を装備しています: 柱保護具 (フォークリフトの衝突を防ぐために各縦の底部に設置されています),ガイドレール (各レーンの内側に沿って設置され,フォークリフトが安全に中心部を移動し,内側を移動するのを支援する)さらに,各レーンの入口に衝突防止バッファが設置されています.上部梁と裏支架は,ラックシステムの全体的な安定性を高めるために強化されています.選択式ラックと比較してドライブインラックの安定性が低い問題に対処する. 4運用マッチング:このシステムは,クライアントの既存の対称電池フォークリフト (ウズベキスタン倉庫で最も一般的に使用されるフォークリフトタイプ) と完全に互換性があります.主要接近通路の幅は3.5メートル,内側の車線幅は1.2メートルで,フォークリフトの入り口,荷付け,回収の操作をスムーズに保証します. LIFO操作モードが採用されています.低回転の卸売品に最適です建設材料や自動車部品などです 5設置と訓練: 部品がクライアントの倉庫に届けられた後3日以内に設置チームはタシュケントに送られました.設置プロセスは国際基準を厳格に遵守しました構造の安定性と安全性を確保するために,各段階の現場品質検査が行われました. 装置全体が予定より3日早く12日で完成しました.クライアントの通常の業務への影響を最小限に抑える設置後,当社の技術チームは 2日間の現場訓練をクライアントのオペレーターに提供しました. ドライブインレーンでのフォークリフト操作スキル,ラック安全対策,日々のメンテナンスの方法. プロジェクト実施結果: ドライブイン・ラックシステムの完成と3ヶ月間の試行操作の後,クライアントは顕著な結果を達成しました.期待された目標を完全に達成し,超えている: 1倉庫容量の改善:ドライブイン・ラッキングシステムにより,倉庫の倉庫容量は800パレット (従来の選択ラッキング) から1350パレット,つまり68パレットに増加しました.顧客の50%の成長要求を大幅に上回る75%の増加倉庫の利用率は 45% から 82% に増加し,利用可能な床面積と垂直スペースを最大限に活用しました.タシュケントのような物流コストの高い地域にある倉庫にとって非常に重要です. 2運用効率の向上:LIFO操作モードと最適化されたレーン設計により,フォークリフトの移動距離は40%削減されました.パレット"個あたりの平均積載/積載時間を8分から4分に短縮する.5分.ガイドレールと安全アクセサリーは,フォークリフトの衝突事故を100%削減し,安全で効率的な操作を保証しました.クライアントの日々の貨物回転は35%増加しました.国境を越えた取引客へのサービス能力を大幅に向上させる. 3費用削減: 倉庫密度の増加により,倉庫拡張の必要性がなくなり,顧客は倉庫の賃貸と拡張費用で年間約20万米ドルを節約しました.耐久性のある材料と防腐処理により,レッキングの維持コストは従来のレッキングと比較して60%削減されました運営費をさらに削減する. 4準拠と将来の拡大: システムはCEとCPRの認証を完全に満たしており,他のユーラシア市場への顧客の将来の拡大に堅牢な基盤を築いています.モジュール式設計により,将来顧客の貨物量が増加した場合に簡単に拡張できます.既存のシステムに大きな変更を加えることなく,追加のレーンやレベルを追加できます. 顧客からのフィードバック: 客製化されたドライブインラッキングシステムは 倉庫スペースと効率の問題を完全に解決しました高い貯蔵密度と安全な運用により,物流サービスの能力が大幅に向上しました専門的なデザイン,効率的な設置,そして慎重な販売後のサービスが期待を上回っています.将来の倉庫のアップグレードプロジェクトのために我々の協力を継続することを楽しみにしています... ウズベキスタンクライアントの物流担当ディレクター プロジェクト要約: This drive-in industrial racking project for the Uzbekistan client fully demonstrates the value of high-density storage solutions in solving the pain points of limited warehouse space and low efficiency顧客の特殊な運用ニーズ,貨物の特性,地域産業環境を組み合わせることで,基本的な貯蔵と負荷の要求を満たすだけでなく 長期的運用効率も考慮する 専用のソリューションを設計しました安全性,そしてコンプライアンス The success of this project not only strengthens our cooperation with clients in Uzbekistan but also provides a professional reference for drive-in racking applications in Central Asia’s cross-border logistics and warehousing industry地域企業が貯蔵システムを最適化し,ユーラシアサプライチェーンにおける競争力を向上させる.

クライアントの背景: グリーンフィールド・ロジスティックス・リミテッドは2008年に設立され,英国マンチェスター・トラフォード・パークに拠点を置く有名な第三者ロジスティクスプロバイダーで,FMCGのストック保管に特化しています.イギリスの地元のスーパーマーケットチェーンとオンライン小売ブランドの電子商取引の注文ピックアップと全国的な配布2025年初頭には 倉庫スペースの不足に直面し 3200m2の1階建ての倉庫が 満タンになりました日々の入荷パレット貨物は,休日のピークシーズンが近づいてきたため,増加し続けました.工場の再建と新しい倉庫のリースには,年間運営費の35%以上の追加費用がかかり,急成長する注文量に匹敵できない3~5ヶ月間の空き期が必要になります.国内で多くのイギリス製のラックサプライヤーを比較した結果グリーンフィールドは我々の会社を選びました 垂直スペースのアップグレードのために 完全なセットのラックサポートされた鋼メゾナインプラットフォームソリューションをカスタマイズするために プロジェクトの設計と基本的な技術パラメータ: 現地調査を完了しました構造計算と英国の建築規制の遵守設計 7 営業日以内に,英国のB 部分の消防安全基準と地元の工業貯蔵庫負荷仕様に従ってメゾニン全体は1,420m2の総使用面積をカバーし,単層プラットフォームの高さは3.65mに設定されています.日々の紙箱のピックアップとパレットの一時的な貯蔵のために,平面メートルあたり500kgの均一な床負荷容量プラットフォームは,ラックサポートの統合構造を採用します.標準的なボルト付き選択型パレットラック直立台と溶接したステップビーム (熱売のセールスビームビーム製品) を,独立した重鋼柱の代わりに主軸として使用する.床には,パレット化成品を散装するための標準的な選択パレットラックが装備されています.上面のメゾニン床には 防滑高密度小粒板のデッキが設置されています1100mmの高さの黄色の粉末で覆われた防護護線で2組の2階の工業用防滑鋼階段と2つの自動安全パレット落札ゲート鉄鋼部品は全て,英国工業倉庫の湿気性腐食に耐えるように,ピクルング,フォスファート,電磁性エポキシ粉末塗装を経る.発送前に,イギリス地方の第三者による負荷テストと火力検査を完全に通過. 製造,出荷,現場設置 すべての構造鋼筋フレーム,直立, 溶接ステップ梁, プラットフォームデッキアクセサリーは, 22 作業日以内に生産を終了しました 私たちの工場で,4×40HQのコンテナに積まれ リバプール港へ運ばれ マンチェスター倉庫に運ばれ専門的な海外の設置チームが 現地に到着し 倉庫の完全閉鎖を回避し 顧客の日常的な倉庫運営を停止するために 建設を3段階に分けました敷地内での総組み立てと設置は18日間の作業で,事前に合意された配達期限より早く完成しました. 設置後の運用利益と顧客からのフィードバック: グリーンフィールド・ロジスティックスは 公式の承認を受けて 元の倉庫を拡張したり 工場の外壁構造を変更したりせずに 1,420m2の 余分な利用可能な倉庫面積を獲得しました倉庫全体の貯蔵能力を 52%近く向上させました地下階の大量パレット収納と上層ミゼニン小量SKUピックアップレイアウトは,内部材料流通路を最適化し,平均日々の注文ピックアップ効率は約38%向上しました.年間倉庫の賃料と工場拡張コストは £78以上削減,000中年のフォローアップメールで,クライアントは,私たちの mezzanine ソリューションを コスト効果的,安定した負荷性能と英国産業安全コードの完全な適合にコメントしましたそして2025年第3四半期にリーズ支店倉庫の 960m2の次要小メゾニン拡張プロジェクトを繰り返しました3人の地元の英国ロジスティックパートナーを紹介し,我々の鉄鋼プラットフォームとパレットラックソリューションを相談しました.この成熟した英国の設置ケースは,新しい顧客開発のための私たちの典型的なヨーロッパのメゾニンラック参照プロジェクトになりました.

1. プロジェクトの概要とクライアントの背景 この完全な実践的なケーススタディは、10 年以上の生産と輸出の経験を持つ専門の保管ラック メーカーである Nanjing Peter Storage Equipment が、パキスタンのファイサラーバードに拠点を置く大規模繊維製造企業のために実施した、成功した倉庫アップグレード プロジェクトに焦点を当てています。ファイサラバードは「パキスタンの繊維の首都」として知られており、無数の紡績、織物、印刷、染色の工場があり、国の繊維輸出事業のほとんどを担っています。クライアントは地元の大手総合繊維企業で、主に綿生地、ポリエステル生地、混紡生地、糸ロール、完成した繊維ロールなどのさまざまな繊維の生産、加工、輸出に従事しています。その製品はヨーロッパ、中東、東南アジアなどに輸出されており、年間の輸出量は安定して多くなっています。 クライアントは、5,200 平方メートルをカバーする専門的な繊維原料倉庫を所有しており、さまざまなバルク生地ロールや糸材料の保管に特に使用されています。繊維生地は柔らかく、価値が高く、湿気に敏感で傷がつきやすい素材であるため、乾燥した保管環境、平らな配置、はみ出し防止保護、および分類されたバッチ管理が必要です。近年、お客様の生産・輸出事業の拡大に伴い、各種生地の在庫も年々増加しております。元来の伝統的な固定式選択ラッキングでは、増大する保管需要に対応できなくなり、倉庫スペースの不足、生地の無秩序な配置、アクセス効率の低下、資材の頻繁な無駄が発生します。これらのボトルネックを解決し、倉庫保管システムをアップグレードするために、クライアントは最終的に当社のカスタマイズされたシステムを選択しました。電動移動式ラックシステム織物の高密度、標準化されたインテリジェントな保管を実現します。 2. 従来の倉庫保管の課題と問題点 改装前、クライアントの倉庫は、ラックの各グループ間に独立した操作通路が確保された従来の固定パレットラックを採用していました。織物ロールの保管特性とパキスタンの現地の産業環境を組み合わせると、従来の保管方法では多くの避けられない問題が露呈し、企業の生産と倉庫の効率が大幅に制限されました。 まず、倉庫スペースの大幅な無駄と保管容量の不足です。固定ラックには多数の固定フォークリフト操作通路が必要で、倉庫面積全体の 45% 以上を占めます。倉庫スペースのほとんどが有効活用できていない。織物ロールは嵩張り、仕様も多様であるため、単層の保管量が限られています。生地の注文が増え続けるにつれて、当初の倉庫の能力が大幅に不足していました。顧客は生地の一部を地面に積み上げたり、小さな倉庫を追加で借りたりする必要があり、レンタル費用や取り扱い費用が余分にかかるだけでなく、在庫が散在し、一元管理が困難になりました。 第二に、高価な生地は損傷しやすく、湿気により劣化します。地面に積み重ねられた生地は、押し出し変形、表面摩擦、糸の緩みが発生しやすくなりました。パキスタンは季節的に湿気が多く暑い気候で、グランドスタッキングにより生地が地面の湿気の影響を直接受け、カビ、色の違い、湿気による損傷が発生します。さらに、異なる種類の生地が無秩序に配置されているため、手作業での取り扱いやピッキングの際に頻繁に傷や汚染が発生し、経済的損失をもたらし、輸出用の最終繊維製品の品質に影響を与えました。 第三に、ピッキング効率の低下と無秩序な在庫管理です。従来の固定ラックのレイアウトは分散しており、異なる仕様、色、バッチ生地が混在して配置されていました。倉庫スタッフは毎日、資材の検索と仕分けに多くの時間を費やす必要がありました。手動ピッキングのエラー率が高く、全体的な材料アクセス効率が低かった。生地の入出荷の正確なバッチ管理を実現することは不可能であり、クライアントのペースの速い生産と輸出の配送サイクルに合わせることができませんでした。 第 4 に、人件費が高く、倉庫利用の柔軟性が低いことです。固定ラック構造は在庫の変動に応じて調整できません。生産のピークシーズンには倉庫は非常に混雑していましたが、オフシーズンには余剰の空きスペースがありました。長期にわたる手作業による仕分けと取り扱いにより労働力の投入が増加し、その結果、総合的な倉庫コストが高くなり、全体的な運用の柔軟性が低下しました。 3. 繊維保管用のカスタマイズされた電動移動式ラッキング ソリューション お客様の倉庫のサイズ、生地の保管特性、地域の気候条件、実際の運用上の問題点に応じて、当社の専門エンジニアリングチームが、織物ロールの保管に特に適したカスタマイズされた頑丈な電動モバイルラックシステム。通常の固定ラックとは異なり、電動移動ラックは複数の固定冗長通路を解消します。すべてのラックグループは電動移動ベースレールに設置されており、モーター駆動システムにより自動的に左右に移動できます。運用ニーズに応じて作業通路が 1 つだけ確保されるため、倉庫スペースの利用率が大幅に向上し、織物の高密度保管需要に完全に適応します。 ラックのセット全体は高品質のQ235国家標準鋼で作られており、自動ロボット溶接技術と高水準の静電防錆および防食スプレー表面処理が施されています。強力な圧縮耐性、変形耐性、防湿・防塵性能を備えており、パキスタンの高温多湿な保管環境によく適応し、高価値の織物を湿気や損傷から効果的に保護します。底部にはサイレントモバイルトラックと安定したモーター駆動装置が装備されており、安定した動作、低騒音、強力な耐荷重能力を備えています。 プロジェクトの核となる設計パラメータは次のとおりです。ラック全体の高さは 6.8 メートルで、4 つの保管層があり、8 セットの独立した電動移動式ラック ユニットが装備されています。このシステムは調整可能な作業通路を 1 つだけ確保し、冗長な通路スペースを 60% 以上削減します。電動ワンキー移動とリモコン操作をサポートし、合計 3200 個の標準保管位置を備え、クライアントの大規模なファブリック ロール保管需要に完全に対応します。ビーム間隔は、一般的な生地ロールの直径と長さに応じて柔軟にカスタマイズされ、生地間のはみ出しや摩擦を回避します。同時に、各移動体に衝突防止誘導装置や非常停止ボタンを追加し、設備稼働時の安全性を100％確保しました。 機能設計の観点から、この移動式ラック システムは、さまざまな生地の分類された保管をサポートします。綿織物、ポリエステル織物、混紡織物、糸ロールをエリア別に配置し、統一した分類管理を実現しています。電動モバイル操作モードは、ピッキングや倉庫の要件に応じて対応する操作通路を柔軟に開くことができ、フォークリフトや手動アクセスに便利で、マテリアルハンドリングの柔軟性と効率が大幅に向上します。 4. プロジェクトの制作と現場での実施 設計スキームがクライアントによって確認された後、当社の工場は国際保管機器規格とパキスタン現地の安全仕様に厳密に従って標準化された生産を開始しました。すべての鋼材は厳格な原材料検査、溶接品質検査、表面処理試験を経て、機器の安定性と耐久性を確保しています。モーター駆動システムは、安定した電力、長寿命、低故障率を備えた高品質の産業用専用モーターを採用し、長期の高頻度動作に適応します。 すべての機器の生産と工場検査は 40 営業日以内に完了しました。品質検査に合格した商品は、輸出規格の木製ケースに梱包され、パキスタンのカラチ港に輸送されました。長年協力している現地代理店のご協力により、通関・輸送・入庫を効率的かつスムーズに完了させて頂きました。その後、当社の専門設置チームがお客様の倉庫に急行し、現場での組み立て、線路の敷設、機器のデバッグ、安全性テストを行いました。 設置および試運転段階では、下部トラックの固定敷設、ラック本体の全体的な組み立て、モーターシステムの配線のデバッグ、および安全保護装置の誘導テストを完了しました。設置完了後、全負荷動作試験、モバイル感度試験、安全緊急停止試験を複数回実施し、すべての機器が安定して動作し、設計基準を満たしていることを確認しました。さらに、クライアントの倉庫管理者やオペレーター向けに、機器の操作仕様、日常のメンテナンス方法、障害の判断と処理、ファブリックの保管管理スキルなどの専門トレーニングを無料で提供し、クライアントのチームが新しいシステムを十分に使用および保守できるようにしました。 5. プロジェクト後の運用効果と主要な改善 電動移動式ラックシステムの正式運用後、クライアントの繊維倉庫は保管容量、資材保護、運用効率、コスト管理の包括的なアップグレードを達成し、従来の保管の問題点はすべて完全に解決されました。 まず、倉庫スペースの稼働率が大幅に向上しました。複数の固定通路を廃止し、柔軟な移動運用を採用することで、倉庫スペースの稼働率が65%以上向上し、ファブリックの総保管容量がほぼ2倍になりました。これは、クライアントのピーク時の在庫保管需要を完全に満たし、外部の倉庫リースの必要性を完全に排除し、企業の年間レンタル、輸送、管理コストを大幅に節約します。 第二に、生地の損傷と劣化速度が効果的に制御されます。標準化された階層型収納により、生地のはみ出しや摩擦による損傷を防ぎます。ラック装置の防湿性能と調和した乾燥した整然とした保管環境により、グランドスタッキングによる生地のカビや湿気による損傷の問題が完全に解決されます。クライアントの生地損傷率は当初の 7% から 1% 未満に低下し、高価値の繊維原料を効果的に保護し、輸出製品の品質を確保しています。 第三に、倉庫の作業効率が大幅に向上します。電動のワンキーモバイル設計により、作業通路の素早い切り替えが実現し、分類された保管モードにより、生地のピッキングと倉庫保管がより正確かつ効率的に行われます。材料検索時間は 70% 短縮され、全体的なアクセス効率は 60% 以上向上し、手動ピッキングのエラー率はほぼゼロになり、クライアントの効率的な生産と輸出の配送リズムに大きく適合します。 第四に、倉庫管理が標準化され、より安全になります。インテリジェントモバイルラッキングシステムは、明確な在庫とリアルタイムで制御可能な数量により、すべての繊維生地の統一された分類とバッチ管理を実現します。完璧な衝突防止装置と緊急停止安全装置が装備されているため、機器の稼働リスクが非常に低くなり、従来の倉庫で発生したラックの衝突や資材の崩壊などの安全上の問題が排除されます。作業の標準化により人件費も削減され、長期的な倉庫管理コストも削減されます。 6. クライアントからのフィードバックとプロジェクトの概要 クライアントは、この電動モバイルラッキング繊維保管プロジェクトの効果を高く評価しました。彼らは、南京ピーターのカスタマイズされたソリューションが、倉庫スペースの不足、生地の損傷の容易さ、業務効率の低さといった長年の問題を完全に解決したと述べました。電動移動式ラック システムは、操作が柔軟で、パフォーマンスが安定し、耐久性があり、メンテナンスが容易であるため、パキスタンの繊維産業における高価値繊維生地の高密度保管に非常に適しています。現在、顧客の倉庫は年間を通じて安定的かつ効率的に稼働し、在庫管理レベルが全面的に向上し、製品の輸出資格率がさらに向上し、企業にさらに安定した経済的利益をもたらしています。一方、クライアントは、その後の倉庫の拡張や機器のカスタマイズプロジェクトをサポートするために、当社と長期的な戦略的協力関係を確立しました。 このプロジェクトはそれを完全に検証します電動モバイルラックシステムは、織物生地、糸ロール、皮革素材など、湿気が発生しやすく仕様が多様な高価な素材に最適な保管ソリューションです。。高いスペース利用率、柔軟な運用、安全な保管、低損失という顕著な利点があり、パキスタン、中央アジア、南アジアの繊維工場、縫製工場、原料倉庫企業に広く適用可能です。豊富な海外プロジェクト経験とプロフェッショナルなカスタマイズ設計能力を備えた南京ピーターは、世界の産業および商業顧客に常に費用対効果が高く、安定した耐久性のある倉庫保管ソリューションを提供し、顧客の倉庫保管コストの削減と業務効率の向上を支援します。

ケーススタディでは以下に焦点を当てますFreshPro Australia Pty Ltdは、ビクトリア州メルボルンに本社を置く大手中堅食品流通業者で、オーストラリア東海岸全域のスーパーマーケット、コンビニエンスストア、外食サービスプロバイダーに常温食品、冷蔵食品、冷凍食品を供給してきた 15 年以上の経験があります。同社は、包装された乾物、乳製品、生鮮食品、冷凍肉、インスタント食品などの多様な在庫を管理し、毎日 300 を超える小売およびサービス業の顧客にサービスを提供しています。 2022 年以前は、FreshPro は6,200㎡の従来型倉庫クイーンズランド州ブリスベンにあるこの工場には、標準的な選択パレットラックと限定された冷蔵ゾーンが装備されています。パンデミック後の安定した食品供給の需要、オンライン食料品ショッピングの成長、食品安全規制の厳格化などにより、オーストラリアの食品小売セクターが拡大する中、同社は直面した問題に直面しました。重大な運用上のボトルネックそれはその拡張能力を脅かしました。既存の倉庫は、厳しいスペースの制約、非効率な在庫回転、高い人件費、一貫性のない温度管理に悩まされており、製品の品質、注文の履行速度、利益率に直接影響を与えていました。 導入前の主な課題 不十分なストレージ密度と無駄なスペース 従来の選択パレット ラックでは、広いフォークリフト通路 (3.5 ～ 4 メートル) が必要であり、それのみが利用されていました。倉庫の垂直および床面積の 35 ～ 40%。在庫量が前年比 28% 増加したため、FreshPro は追加のオフサイト ストレージを借りることを余儀なくされ、追加のレンタル費用と輸送費として年間 120,000 オーストラリア ドルが発生しました。また、保管レイアウトが断片化したため、パレットの移動ごとにフォークリフトの移動時間が 15 ～ 20 分かかり、業務効率が大幅に低下しました。 非準拠の在庫ローテーション (FIFO エラー) 食品業界には厳しい要求があります先入れ先出し (FIFO)食品廃棄物を最小限に抑え、オーストラリアの食品安全基準 (FSANZ) に準拠するための在庫管理。手動操作と整理整頓されていないラックにより、FIFO の施行はほぼ不可能になりました。生鮮品 (乳製品、生鮮食品など) の 8 ～ 10% が流通前に期限切れとなり、FreshPro は年間約 85,000 オーストラリアドルの償却費を負担していました。さらに、注文の 3 ～ 5% には期限切れまたは期限切れに近い製品が同梱されており、顧客からの苦情や規制上の罰則を受ける可能性がありました。 高い人件費と安全上のリスク この倉庫では、毎日の業務を 12 人のフルタイムのフォークリフト オペレーターと 8 人のピッカーに頼っていました。フォークリフトが深い保管通路に進入すると、ラック、パレット、人員との衝突の危険性が高まり、その結果、軽微な労働災害が年間 3 ～ 4 件発生そして保険料の高騰。手作業によるパレットの取り扱い（平均重量 25 ～ 30 kg）も反復疲労損傷を引き起こし、毎年 2 ～ 3 人の労働者が医療休暇を取得し、業務にさらなる混乱が生じ、人件費が増加しました。 非効率的な冷蔵保存と高いエネルギー消費 FreshPro の冷蔵ゾーン (冷蔵品の場合は 1°C ～ 4°C、冷凍製品の場合は -18°C ～ 22°C) では従来のラックが使用されており、頻繁にフォークリフトの出入りが必要でした。これが原因で熱漏れ- 暖かい空気がコールドゾーンに入り、冷たい空気が逃げる - 一貫性のない温度制御 (±2°C) と、業界のベンチマークより 30% 高いエネルギー料金につながります。温度が一定しないと、特に冷凍肉や生鮮食品の品質が損なわれ、腐敗のリスクが高まります。 在庫トレーサビリティの欠如 手動による記録管理とバーコードのスキャンエラーにより、在庫の不正確さは 7 ～ 9%そのため、製品バッチ、有効期限、または品目のリコールを迅速に追跡することが困難になります。これは FSANZ のトレーサビリティ要件に違反し、FreshPro は食品安全監査中にコンプライアンス違反の危険にさらされました。 ソリューションの選択: カスタマイズされたシャトル ラッキング システム ドライブイン ラック、プッシュバック ラック、自動 AS/RS システムなどの複数のストレージ ソリューションを評価した後、FreshPro は次のパートナーと提携しました。南京ピーター保管設備有限公司(10 年以上の生産と輸出の経験を持つプロの棚メーカー) が設計して設置します。カスタマイズされたパレットシャトルラックシステム食品保管のニーズに合わせて調整されています。このソリューションが選択されたのは、高いストレージ密度、半自動操作、FIFO準拠、コールドストレージ互換性、および費用対効果完全に自動化されたシステムと比較して。 システム設計と主な仕様 シャトルラッキングシステムは、新築8,500㎡の倉庫設計は、スペースの最適化、食品の安全性の確保、FreshPro の既存の倉庫管理システム (WMS) との統合に重点を置いています。主な仕様は次のとおりです。 ラッキング構造：高さ200mmの頑丈なスチール製ラック（Q235グレード、オーストラリア規格AS 4084に準拠）10.5メートル、シャトル カートの操作用に 8 つの保管レベルと 12 の狭い通路 (幅 1.6 メートル) を備えています。システムには以下が含まれます6,800 のパレット位置（1,200mm×1,000mm標準パレット、1パレットあたり最大積載量1,500kg）。 シャトルカート: 16 台のリチウムイオン電池式シャトル カート (48V LiFePO4 電池、1 回の充電で 8 ～ 12 時間の連続動作)、リモコンおよび WMS 統合機能付き。シャトルはラック レーン内の専用スチール レール上で動作し、パレットの自動保管、取り出し、水平移動を可能にします。バッテリーの交換は 60 秒未満で完了し、ピーク時の需要に合わせて 24 時間 365 日の稼働が保証されます。 穿梭车货架シャトルカート 温度帯: システムは 3 つの統合ゾーンに分割されています。 乾物（包装されたスナック、穀物、缶詰食品）用の周囲ゾーン（15°C ～ 25°C） – 3,200 のパレット位置。 乳製品、生鮮食品、インスタント食品用のチルド ゾーン (1°C ～ 4°C) – 2,100 のパレット ポジション。

1プロジェクトの概要とクライアントの背景 This practical case study highlights a successful warehouse storage upgrade project completed by our company (Nanjing Peter Storage Equipment) for a leading local agricultural supply and cold chain enterprise based inカブール,アフガニスタン顧客は,大規模なジャガイモの購入,新鮮保存,季節備蓄,地域スーパーマーケットへの卸売農村市場,食品加工工場,そして アフガニスタン全土で 政府の食糧準備プログラムですポテトはアフガニスタンの最も重要な食材の一つで 年間消費量は巨大で 季節的に収穫される毎年9月から11月までは 地元のジャガイモの収穫の季節です短期間の大量倉庫と長期新鮮貯蔵を要求し,市場不足と低季節の価格上昇を避ける. 顧客は私たちと協力する前に 伝統的な散装式貯蔵方法と 鮮やかなジャガイモを貯蔵するための シンプルな選択パレットラックを採用しました当初の倉庫は,基本換気と防湿設備を備えた4800平方メートルの室内恒温倉庫でしたしかし,時代遅れの貯蔵モードは,非常に低いスペース利用,深刻なジャガイモの破損を含む複数の深刻な運用問題を引き起こしました.,混沌とした在庫管理,高労働コスト,季節的なピークストレージ圧力に対処できない.これらの長期的な痛みを解決し,ジャガイモの貯蔵管理を標準化するために,倉庫の貯蔵システムを完全にリニューアルすることにしました重荷用ドライブインラックシステム大量生産するジャガイモの 基本貯蔵ソリューションとして 2倉庫の原始問題と貯蔵の難点 アフガニスタンの地域気候は乾燥しており,昼と夜の温度差が大きく,新鮮なジャガイモは貯蔵環境に非常に敏感で,安定した換気が必要です.固定スタッキング高さ顧客の原始の貯蔵方式は,プロのジャガイモ保存基準を満たすことができなかったため,以下の顕著な問題がありました. まず 倉庫の利用量が非常に低いことです過去の選択型パレットラックでは,フォークリフトのアクセスには複数の広い操作通路が必要で,倉庫全体のほぼ40%を占めていました.大量の有効な貯蔵スペースが無駄になった収穫のピークシーズンには 客は屋外で複数の一時的なシンプルな倉庫を借りなければなりませんでした賃料の追加コストが大幅に増加した散らばった倉庫も,統一された在庫管理を不可能にした. 2つ目は 大変なポテトの外押し損傷と 腐食による損失です伝統的な手動式大量積み重ね方法には固定された層付きの支柱構造はありません. 底部にあるジャガイモは巨大な挤出圧を被り,頻繁な傷,裂け目,腐りを引き起こす. さらに,手動のランダムスタッキング ブロックされた内部空気の循環改修前には,顧客による年収の土豆の腐食と損傷率は8%~12%にとどまっていました.巨大な経済的損失をもたらし,供給された商品の品質に大きな影響を与える. 3つ目は,不規則な在庫と 批量管理の実施ができないことポテトの貯蔵には厳格なバッチ管理要件があります.異なる時期に収穫されたポテトは,異なる新鮮性と保存期間があります.ラストイン・ファースト・アウト (LIFO) の厳格な管理を要求する原始の貯蔵方式では,すべてのポテトを混ぜ合わせたため,生産量と貯蔵期間を区別することは不可能でした.長い間 貯蔵 さ れ て い た ポテト が 過剰 に 貯蔵 さ れ て 腐っ て しまう こと は 簡単 でし た新鮮なジャガイモが最初に配達され 備蓄の悪循環が続きました 第四に 低効率な運用と高い安全リスク散らばった積み重ねと乱雑な通路は,フォークリフトの積載と卸荷速度が遅くなって,毎日大量の労働者が物品を分類し,取り扱わなければならなかった.労働費は年中高いままでしたさらに,手動による不規則な積み重ねは,崩れ事故に易しくなり,倉庫職員と設備にとって大きな安全リスクをもたらしました. 3パーソナライズされたソリューション:重用ドライブインラッキングシステム 顧客の倉庫の規模や картофеルの貯蔵の特徴 年間在庫量 地元の気候環境 予算を徹底的に調査した後専門的なエンジニアリングチーム高密度,重荷,換気最適化されたドライブインラックシステム一般的な工業用ラックとは異なり,このラックセットは,新鮮なジャガイモの貯蔵特性とアフガニスタンの厳しい地元の貯蔵環境のために特別に最適化されました.. 全体のラッキングシステムは,全自動ロボット溶接と高強度電気静止噴射防腐処理を備えた,国家標準Q235熱巻き鋼原材料を採用しています.湿度対策カブールの乾燥した環境と 温度変化に適応する 耐磨性統合された連続ラックレーン設計を採用するフォークリフトが直接ラック内部に移動し,パレットを荷下し,最大限に倉庫の垂直と水平空間を活用できるようにします. プロジェクトの主要な設計パラメータは以下のとおりです. 総棚の高さは7.2メートルで,4つの貯蔵層,12つの主要貯蔵路があり,合計3900の標準パレット貯蔵場所があります.各パレットは1200KGの名乗負荷で設計されています大量に包装されたジャガイモの重量要求を完全に満たす. サポートガイドレールは,長期間の重荷操作の後,安定したベアリングと変形を保証するために厚く強化されています.その間倉庫内の空気循環を効率的に加速し,土豆の湿度やカビを防ぎ,大量で作るジャガイモの新鮮性を大幅に改善します. 運転式ラックシステムは,標準的な生産システムを採用し,顧客が要求するLIFO (最後に入って最初に出る)新しく倉庫に収納されたジャガイモは,棚路の最内部に保管され,貨物は配達中に最外部から取り上げられます.このモードは,クライアントの季節的な集中倉庫と長期のバッチ配送事業に完全に適しています.標準化されたバッチ管理を実現する. 4プロジェクト実施と設置プロセス プロジェクト全体が 厳格に国際倉庫保管基準と アフガニスタン地方倉庫安全規格に従って完成しました 敷地測量,設計,工場生産品質検査,国際輸送,現場設置,販売後のトレーニング. 私たちのチームは45日以内にすべての生産と配達作業を完了しました.貨物がカブール港に到着した後税関処理と輸送を効率的に完了するために 地元の公式代理人と協力しました 施設内での設置期間中,我々のプロの建設チームは 厳格に倉庫の配置計画に従った 全体の組み立てを完了するために,固定強化,ドライブインラックのレベル校正と安全性試験設置が完了した後 複数の重圧テストを行いましたフォークリフトへのアクセスシミュレーション試験と換気効果試験,ラックシステムのすべてのインデックスが設計基準を満たしていることを確認する標準的な積載と卸載手順を含む 顧客の倉庫管理職員とフォークリフト運転手に 無料の専門的な運用訓練を 提供しました日々の棚の整備新システムの安定かつ効率的な運用を保証するために,安全操作の仕様と在庫管理のスキルを備えた. 5プロジェクトの運用効果と主要な利点 役人がドライブイン・ラックシステムを 使い始めると,クライアントのジャガイモ倉庫の貯蔵容量,新鮮性の効果,運用効率とコスト管理が全面的に改善されました倉庫管理全体に標準化されたアップグレードを達成しました. まず 倉庫の収納容量は大きく改善されました 冗長な通路を取り除き 3次元空間を最大限に活用することでお客様の倉庫の利用率は75%以上増加しました総容量は 1800 パレットから 3900 パレットに増加し,土豆の収穫期間の最大容量の需要を完全に満たしています.臨時的な外部の倉庫のリーシングの必要性を完全に排除する年間賃貸と交通費を節約できます 2つ目は,ジャガイモの腐食率が大幅に減少する.ドライブイン棚の標準化された層層の貯蔵は,ジャガイモの過剰な挤出を避けます.貯蔵庫内の空気の循環を保証しますポテトの挤出損傷率とカビ腐食率は,元の8%~12%から2%未満に低下しました.商品損失を大幅に削減し,顧客の製品資格率と市場競争力を向上させる. 第3に,在庫管理が標準化され効率化されます. LIFO操作モードは,科学的なバッチ管理を実現します.蓄積の滞納や長期貯蔵の劣化を効果的に回避する供給されたジャガイモが常に新鮮で安定した品質であることを保証し,顧客の満足度を大幅に向上させます. 第四に,運用コストが削減され,倉庫の安全性が向上します.集中的で秩序ある棚の配置により,フォークリフトの操作プロセスが簡素化されます.積載と卸載効率を60%以上向上させる固定・強化されたラック構造により,貨物堆積が崩壊する危険性がなくなり,安全で標準化された倉庫運営を実現する. 6顧客からのフィードバックとプロジェクト要約 顧客は ドライブイン・ラックで картопляを貯蔵する プロジェクトの全体的な効果を 高く評価しました十分な倉庫容量がないという 長年の問題を完全に解決しました耐久性があり,操作が簡単で,日常的な保守に便利です.アフガニスタンで土豆などの農産物の大量貯蔵に非常に適しています現在,クライアントの倉庫は安定して効率的な運営を達成し,経済的な利益が継続的に向上しています.そして,彼らは私たちの会社との長期間の協力の意向に達した 後に倉庫拡張プロジェクト. このプロジェクトはドライブイン・ラックシステムは,ジャガイモ,洋食,その他の根野菜などの卸売農産物にとって最も理想的な貯蔵ソリューションです高い密度,大きな容量,低損失,低コスト,容易な管理の利点があります.特別に食品倉庫企業や農産物備蓄倉庫に適しています.専門的な倉庫用ラックメーカーとして 10年以上の輸出経験を持つ南京 ピーターは,特殊産業や地域環境のためのカスタマイズされた貯蔵ソリューションの豊富なプロジェクト経験を持っています信頼性があり 費用対効果があり 耐久性のある倉庫の貯蔵設備と グローバル顧客のためのワンストップサービスを提供します

クライアントの背景 私たちのクライアントは主要なコールドチェーン・ロジスティック企業東中国で 凍結食品,乳製品,新鮮食品の 貯蔵,加工,配送を専門とする当初の倉庫は深刻な課題に直面しました低スペース利用率 (40%未満),分散した在庫保管,冷蔵庫の高エネルギー消費,高容量の均質な貨物貯蔵の需要の増大に対応できない.顧客は急いで高密度の貯蔵ソリューションを必要としていました 倉庫スペースを最適化するために詳細な市場調査と技術的な比較を経て,クライアントは最終的に当社の製品を選びましたパーソナライズされたドライブインラッキングシステム倉庫のアップグレードのコアソリューションとして プロジェクト概要 基本情報 プロジェクトの場所: 南京,江苏州,中国 倉庫の種類:低温冷蔵庫 (恒常温度 -18°C) 倉庫面積: 8,000平方メートル スタックタイプ: 重量用電圧式ドライブインラック (食品級耐腐食処理) 棚の仕様: 高さ6層 (総高さ12メートル),各レーンで深さ8パレット,合計24ストレージレーン パレットパラメータ: 標準的な1200mm×1000mmのプラスチックパレット,単一のパレットの負荷容量1.5トン 総貯蔵容量: 11,520 パレット ポジション (元の貯蔵容量の3.6倍) プロジェクト の 主要 な 目標 倉庫の利用率を最大化し 貯蔵能力を200%以上高めます 冷蔵庫の低温・高湿度環境に適応し,長期にわたる安定性と耐腐食性能を保証する. 備蓄管理を簡素化し,均質な貨物に対する"最初に入る,最後に出る"バッチ保管を実現し,フォークリフトのアクセス操作の効率を向上させる. 倉庫内の冷たい空気の損失を削減し,冷却のエネルギー消費を削減し,コスト削減と排出削減の目標を達成する. ストレッキングシステムの安全性と適合性を確保し,重用ストレッキングの国家安全基準と冷蔵庫業界規格を満たす. 主要 な 課題 と 設置 前 の 準備 主要 な 課題 厳しい 環境 に 適応 する: 冷蔵庫は高湿度で -18°Cで動作し,そのため,棚には優れた耐腐蝕性,耐腐蝕性,低温耐性がある必要があります.普通の炭素鋼のラックは,この環境で腐り,変形しやすい.. 高密度構造の安定性: 棚の高さは12メートル,深さは8パレットで,構造の安定性,負荷能力,地震性能に高い要求事項があります.構造上の欠陥は,ラック崩壊などの安全上の危険を引き起こす可能性があります.. 精密な設置要件: ドライブイン・ラックの設置精度は極めて高い. 柱の垂直性偏差,支柱の水平性偏差,ガイドレールのアライナメント偏差が,フォークリフトの安全性やパレット貯蔵の安定性に直接影響する. 建設 期間 の 制限: 顧客の業務は長期間中断されることはありません設置とデバッグは25日以内に完了し,ピークセールシーズンに冷蔵庫の正常な運用を保証しなければならない.. 設置前の準備作業 現場調査とカスタマイズされたデザイン: 当社のエンジニアチームは 3日間の詳細な現場調査を行いました 倉庫の床の平らさ 負荷容量 壁構造 天井の高さ 冷蔵設備の位置などです顧客のパレットサイズと組み合わせた3Dモデリングソフトウェアを使って パーソナライズされた車輪架構を設計しました レーン間隔を最適化し 鉄道構造を支えますストレッチの長長硬さと地震性能を高めるため強化された支架設計を採用低温環境と高密度貯蔵のニーズに完全に適応しています 材料 の 選択 と 品質 管理材料の選択において,我々は高品質のQ235B炭素鋼棚の主要材料として,表面を熱浸しガルバン化 (ガルバン化層厚さ ≥ 85μm) で処理し,耐腐蝕性や耐腐蝕性があり,低温と高湿度環境に長期間適応できるすべての材料は 工場を出る前に 厳格に 張力強度 収力強度 衝撃強度をテストされます溶接部品は,各コンポーネントが国家標準とプロジェクト品質要件を満たしていることを確認するために,破壊的でない試験によって検査されます.. 設置計画作成と安全訓練プロジェクトを4つの段階に分けました 基礎処理,部品の設置,ガイドレールのデバッグ,システム受容各段階の明確なタスクと時間ノード建設前には 2回の安全と技術訓練を 設置スタッフ全員に実施しました 高空での設置仕様を中心に専門的な道具の使用低温環境での防凍と防滑対策,各インストーラが操作プロセスと安全対策を熟知していることを確保する. 補助設備と現場の配置低温環境に適したプロの設置装置を用意しました 電気ホイストや高空操作プラットフォームやレーザーレベルラーなどです設備の防凍処理を行いました施設内の材料の積み重ねエリア,設置作業エリア,異なる操作の間の干渉を回避し,安装作業のスムーズな進行を確保するためにフォークリフトの通路. 詳細な設置プロセスと主要な技術点 ステージ1: 基礎処理と柱基の設置 (1-5日) 倉庫の床の平らさと耐久性は,ドライブインラックの安定した動作の基礎です.建設チームは,倉庫の床の包括的な検査を行うためにレーザーレベルを使用床の平らさの偏差が ±3mm/m の範囲で制御されるように,不均質な領域を磨き平らにする.次に,設計図に従って,アンカーボルトの位置が床に正確にマークされています穴内の塵や残骸を清掃した後,高強度不収縮の固まりを注ぎます.柱の底部が配置され固定されますベースを設置する際,ベースの垂直性はレベルで厳格に制御され,同じ列のすべてのベースの水平偏差は5mm未満であることを保証します.柱や梁の設置のための堅牢な基礎を設ける. ステージ2:柱とメインフレームの設置 (6日~15日) この段階は,組み立てプロジェクト全体の核となるもので,棚の構造的安定性と安全性を直接決定します.電動吊り立てで,前電熱柱が対応するベースに上げられる.柱は高強度ボルトで底部と接続され固定されます.プロの建設者は,倉庫の壁や他の機器との衝突を避けるために柱を保持します柱が設置された後,各柱の垂直性はテオドライトで確認されます.固定ボルトを締めたり緩めたりすることで,垂直度偏差が10mm/12m未満に調整される.. 次に,柱の間には主梁と斜面の支架が設置されます.主梁は高強度ボルトで柱と接続されます.縦軸の支架は三角形に配置され,ラックフレームの縦横の安定性を高める.主枠の設置後,枠の全体的な寸法が測定されます.隣接する列間の距離偏差が ± 5mm 内で制御され,次の支架列とガイド列の正確な設置が保証される.-18°Cの低温環境では 防滑手袋や靴などの防滑対策を施しました低温の凍結による安全事故を避けるため,連続運転時間を短縮しました. ステージ3:サポートレールと床ガイドレールの設置 (16日~22日) サポートレールは,パレットのサポートの重要な部品であり,その設置精度は,パレットの保管の安定性とフォークリフトのアクセスの安全性に直接影響します.サポートレールは,三角形のガルバン製鋼構造を採用設置中に,サポートレールの平らさはレーザー平ら化器で調整されます.同じサポートレールの平面度偏差が ±3mm の範囲で制御される.その一方で the distance between the support rails on both sides is strictly controlled according to the pallet width to ensure that the pallets can be accurately placed on the support rails without shaking or tilting. 床ガイドレールは各貯蔵車線の底部に設置され,フォークリフトが車線に入ったり出たりする際のガイド役をします.フォークリフトがラックに衝突して損傷を起こすのを防ぐことガイドレールは高強度ガルバン製の鋼で作られ, 拡張ボルトで倉庫床に固定されています. 設置中に,ガイドレールの直直度はレーザー・テオドロライトで調整される.ガイドレールの末端には,フォークリフトがストレージレーンに正確に入るのを助けるためのセンター装置が設置されています.サポートレールとガイドレールの設置後, 建設チームは,パレットの入口と出口のプロセスをシミュレートするために,フォークリフトで試行走行を行いました.試行走行状況に応じて,サポートレールとガイドレールの位置を時間内に調整し,アクセス操作のスムーズ性と安全性を確保しました. ステージ4: 全体のデバッグと安全検査 (23-25日) すべての部品の設置が完了した後,エンジニアチームはドライブインラックシステムの全体的なデバッグと安全性検査を行いました.棚の構造的安定性が検査される.,すべてのボルトが締められているか,溶接部品がしっかりしているか,柱,梁,ブレーキが変形または損傷しているかどうかを確認します.負荷耐性試験が実施されている場合: 1.5 トンの荷重の標準パレットは,各層の支架レールに配置されます.支架レールの変形と柱の安定が 24 時間後に見られる試験結果によると,すべてのサポートレールの変形は2mm未満で,柱の安定度は1mm未満で,設計負荷承載要件を満たしています. 同時,レッキングの耐腐蝕性能を検査し,熱帯部品やボルト接続で,電熱層が損傷または腐っているかどうかをチェックすることに焦点を当てます.,安全警告標識,衝突防止ガード,柱保護具などの安全アクセサリーが設置され,ラックシステムの安全性をさらに強化する.すべての検査が合格した後顧客の技術・管理スタッフと協力して 引き渡し受領を行い,顧客に 日々の運用仕様, メンテナンスポイント,シェルティングシステムの安全対策顧客がシステムを正しく使用し,維持できるようにします. 装置 の 結果 と プロジェクト の 益 設置 の 結果 25日間の集中的で秩序ある建設の後,ドライブインラッキングシステムは成功裏にインストールされ,デバッグされ,両者の共同承認を通過しました.このシステムは -18°C の低温環境でも安定して動作しますすべての技術指標が設計要件と国内産業基準を満たしている.実際の貯蔵容量は,元の倉庫の3.6倍,11520パレットポジションに達する.高密度ストレージの需要を完全に満たす6ヶ月間の使用後,明らかな変形や生地なし,きれいな外観があり,耐腐蝕性と安定性性能が優れています. 顧客にとって重要な利点 空間利用と貯蔵容量: ドライブイン・ラッキングは伝統的なフォークリフトのアクセス通路を廃止し,倉庫の路線は緊密に配置され,倉庫の利用率が40%未満から85%以上に増加します.そして貯蔵容量は260%増加します顧客は倉庫面積を拡大する必要はありません 投資と建設コストで800万元以上を節約します 運用効率と在庫管理: システムでは均質な貨物の批量保管が可能で,フォークリフトは直接倉庫の車線に移動し,倉庫へのアクセス時間を50%以上短縮し,倉庫業務の効率を大幅に向上させる"最初に入って最後に出る"のスト

シャトルラック設置ケース UK Food Company 1プロジェクトの背景 BritFoods Ltdは,英国中央部の有名な製食食品および即食食品メーカーで,主に焼肉,調理食品,冷凍加工食品を生産しています.イギリスの大手スーパーマーケットとチェーン・キャテリングブランドの供給. 当初の倉庫は,手動フォークリフト操作による従来のパレットラックを採用し,主要な3つの痛みを招いた. 貯蔵能力が不十分: 年間注文増加率は18%に達し,ピークシーズンには倉庫の過剰ストックと,追加の冷蔵庫の賃貸コストが高くなっています. 低運用効率: 食品のSKUの多くと厳格なバッチ管理により,手動のピックアップと層移転は時間がかかります.FIFOの実施は困難で,期限切れに近い廃棄物が多く発生します. 高い労働コスト: イギリスでは労働コストが非常に高い.夜勤のフォークリフト作業員を採用するのは難しい.低温の倉庫で働くことも,高い労働密度と潜在的な安全リスクをもたらします. 倉庫の基本情報 場所:イギリス・バーミンガム 建物: 鉄製の1階建て構造 恒温低温倉庫 (0°C~-22°Cゾーニング) 使用可能な面積: 約1350m2 清潔な高さ 9.2m パレットスペック:欧州標準 EUR パレット 1200×800mm,荷重量 1000kg 2顧客に対する基本的な要求 高密度貯蔵: 新築なしで既存の施設内の貯蔵容量を倍増する. 厳格なFIFOモード: 批量管理と保存期限の追跡を実現し,英国の食品管理局 (FSA) の食品基準を満たす. 低温適応: システム全体が冷却防止と低温耐電池で -22°Cで安定して動作できます. 半自動化 操作が簡単: 柔軟性を維持し,現場労働を30%以上削減するためにフォークリフトとシャトルカーを協働して操作する. ERP接続: WMS/WCS システムは,リアルタイムの在庫同期のために,顧客の既存のSAPとドックします. 3解決法 四方向シャトルカー密集倉庫システム 1. 核心の構成 ラックタイプ:四方向シャトルカー専用ラック (FIFOチャネル設計) 倉庫: 2700 台以上のパレット位置,従来の棚の 850 台と比較して 317%増加 チャネル深さ: 1 レーンあたり 12 ~ 15 パレット深さ, 6 層,総高さ 8.8m シャトルカー: 8組の低温耐性4方向シャトルカー, -25°C環境に適応 エレベーター: 2組の垂直層交換エレベーター フォークリフト: 負荷と卸荷の接続のための電動対重量フォークリフト3セット ソフトウェア:WMS倉庫管理システム+WCS設備スケジューリングシステム,SAPとインターフェース 2レイアウトデザイン 倉庫は,入荷接続エリア,シャトルカー密集型貯蔵エリア,出荷分類エリア,低温バッファーエリアに分かれています. 養子にする双端FIFO設計片端から入荷し,もう片端から出荷し,バッチ混合を避けるため片方向の貨物流を実現する.消防通路と保守通路は,英国の建築規制とBS EN消防安全基準の遵守で予約されています.. 3作業プロセス (FIFO) 入荷する:フォークリフトは入荷プラットフォームにパレットを満タンに →シャトルカーは自動的に貨物を受信し,指定されたレーンと層へ移動 →自動保管と位置付け 保存:WMSは,生産日によって厳格に並べて,自動でバッチ番号,保存期間,場所を記録します. 出発する: システムはFIFO規則に従ってシャトルカーを自動的に送ります → 出発端に最初のパレットのパレットを配達します →フォークリフトは配達のために貨物を拾います. 備蓄 チェック: 自動システム インベントリー + シャトルカー コード スキャン 再確認,インベントリー 精度 ≥99.5% 4敷地内設置と実施 ステージ1: 基礎と組み込み部品 (2週間) コンクリートの強さはC30標準に達し,床の平らさの誤差は≤3mm/mである.アンカーボルトは前もって組み込まれている.低温で床の裂けを防ぐため,低温エリアで防凍拡張処理が施されます.. 第2段階:メインフレームとビームの設置 (4週間) エポキシ粉末噴霧付きのヨーロッパ標準の重用ラックプロファイルを採用し,英国における湿気気候に適応し,腐食耐性を持つ. 主直立柱 → 横断支架 → 層負荷梁 → 横向・垂直レベルを誤差≤2mmで調整する. ブロックごとに固定と自己検査を完了する.CE安全基準を完全に遵守する. ステージ3:鉄道・シャトルカー設置 (2週間) 高精度なレール設置,直直さ ≤1mm/10m,シームレスな関節,シャトル車両の安定運転を保証する. 投入する項目:−22°Cで72時間連続運転試験,4方向移動と列車の位置変更精度 ±5mm以内 交差層スケジューリングのためのリフトによる接続デバッグ 第4段階:WMS/WCSシステムの導入 (2週間) イギリスのデータコンプライアンス要件を満たすためにローカルサーバーの展開.注文と在庫同期のためにSAPに接続するためのインターフェイスを開発.完全なプロセスシミュレーションとピーク圧力テストを完了する.. 第5段階:訓練と受け入れ (1週間) 日々の操作,故障処理,定期的な保守に関する専門的な訓練を提供します. 英語での操作手帳,保守手帳,電気図とCE証明書. 両方による共同承認 72時間の問題なく連続運転で すべての指標が標準に準拠しています 5プロジェクトの利益 貯蔵容量: 同じ面積では,パレットの販売台数は850台から2700台を超え,317%増加し,新しい倉庫の建設は必要ありません. 効率 と 労働: 入荷・出荷効率は1時間あたり180~200パレットに達し,手動操作の3倍です. 現場スタッフは42%削減され,高い夜勤労働コストが大幅に削減されています. 食品の適合と損失管理: 厳格なFIFOモードでは,期限切れに近い損失を60%削減し,英国のFSAの食品追跡性の要件を完全に満たし,在庫精度は99.5%以上です. コストリターン年間総コスト削減は最大 £250000投資の返済期間は約2.8年. 6顧客からの証言

クライアントの背景 アメリカ合衆国テキサス州を拠点とする果物・野菜の卸売業者の1社で,米国南部の市場には,毎日最大20個の冷蔵コンテナが入荷/出荷されています.厳格な冷却チェーン完全性ビジネスにとって重要な要求でした 課題 限られた空間: 既存の倉庫は 増える在庫を支えることができず,拡張コストは低かった. 低効率性: 従来のドライブインラックには,通路内にはフォークリフトが必要で,衝突の危険性,遅いターンオフ,冷たい空気の損失があります. 運用安全: -18°Cの冷蔵庫での手作業は,安全性と効率性に関する問題を引き起こしました. 解決策: ラジオシャトル・ラックシステム デザインしました6600パレット位置密集型貯蔵システムと15台の自動シャトル事業を展開するFIFO (ファーストインファーストアウト)易腐食用品に最適です 構造7階の高さ22階深さのパレットレーン 耐冷却コーティングの重用鋼筋フレーム 自動化: シャトルがレールで運行され,パレットの輸送は深路まで進みます.フォークリフトは通路前面のみで運行されます. コントロール: 無線リモコン+WMS統合 リアルタイムストック追跡 プロジェクトの成果 (12ヶ月) 空間利用: 増加85%以上(標準ラックでは40%). トランスプット:60%速くパレット処理で,毎日20コンテナの目標が容易に達成されました. 安全 と 損害:90%削減貨物棚/荷物損傷で;フォークリフトは車線の外にとどまる. 労働とエネルギー:労働時間が50%減る寒い地域冷房のエネルギー使用量を18%削減. 収益率: システム全体の返済2.5年空間節約,労働効率,損失削減によって クライアントの証言 "無線 シャトル システム は 冷蔵 チェーン の 運営 を 変え まし た.建物を 拡張 し なかっ て 倉庫 を 倍 に し,冷凍 庫 の 労働 を 削減 し,新鮮 性 を 改善 し まし た.物流 に 関する 変化 を もたらし まし た".ほらオペレーションディレクター テキサス・コールドチェーン 結論 このプロジェクトは ラジオシャトルラックが高密度ストレージ,自動化,安全性,効率性特別に冷蔵庫,FIFO,高出力環境では,手動ラックよりも費用対効果の高いアップグレードであり,多くの企業にとって完全なAS/RSのスマートな代替品です.