Nanjing Peter Logistics Equipment Co., Ltd.

Avustralya Kereste Depolama Konsol Raf Projesi Örneği Bu profesyonel ağır hizmet konsol raf çözümü, yerel inşaat, yenileme ve peyzaj endüstrileri için masif ahşap kirişler, döşeme kerestesi, lamine kaplama kereste (LVL), ahşap kalaslar ve kütük demetleri sağlayan önemli bir tedarikçi olan Queensland, Avustralya merkezli büyük bir kereste tedarik kuruluşu için tamamen teslim edildi. Yenileme öncesinde müşteri, uzun ahşap ürünleri depolamak için geleneksel zemin istifleme yöntemini benimsedi. Rastgele istifleme sadece depo zemin alanının %70'inden fazlasını kaplamakla kalmadı, aynı zamanda zeminle doğrudan temas nedeniyle sık sık ahşap deformasyonuna, nem deformasyonuna ve yüzey çizilmelerine de neden oldu. Ayrıca, uzun kereste demetlerine forkliftlerle erişim zordu; bu da toplama verimliliğinin düşmesine, stok sayımı çalışmalarının uzamasına ve dengesiz istiflenen malların neden olduğu potansiyel güvenlik tehlikelerine yol açıyordu. Genişleyen iş hacmi ve artan sipariş talepleri ile karşı karşıya kalan müşterinin, alan israfını, ürün hasarını ve operasyonel verimsizliği çözmek için acilen özel bir depolama sistemine ihtiyacı vardı. Avustralya'nın yerel iklimi, depo ortamı ve AS 4084-2012 endüstriyel raf standartlarıyla birlikte, özelleştirilmiş çift taraflı ağır hizmet konsol rafları tasarladık. Sistemin tamamı, ağır kereste demetlerini deformasyon olmadan sabit bir şekilde taşımak için mükemmel yük taşıma performansı sağlayan, güçlendirilmiş dikmeler ve kalınlaştırılmış konsol kolları ile donatılmış, yüksek gerilimli yapısal çelikten üretilmiştir. Tüm metal bileşenler, korozyona, pasa ve nem erozyonuna etkili bir şekilde direnen, Avustralya'nın nemli açık hava ve yarı açık kereste deposu ortamlarına mükemmel şekilde uyum sağlayan ve servis ömrünü uzatan sıcak daldırma galvanizli yüzey işlemini benimser. Ayarlanabilir kol yüksekliği ve aralığı, farklı uzunluk, genişlik ve spesifikasyonlardaki keresteyi serbestçe barındırır ve çeşitli ahşap ürünler için sınıflandırılmış depolama sağlar. Önü açık yapı, forkliftler ve manuel taşıma için engelleri ortadan kaldırarak mallara her iki taraftan doğrudan erişim sağlar ve yükleme, boşaltma ve teslimat süreçlerini büyük ölçüde hızlandırır. Kurulum ve devreye alma sonrasında, müşterinin deposunun depolama yoğunluğu yaklaşık %60 arttı ve tüm keresteler yerden yüksekte depolanarak nem, aşınma ve bükülme tamamen önlendi. Günlük toplama ve envanter verimliliği önemli ölçüde artarken, standart yerleştirme de genel çalışma ortamını optimize etti ve işyeri güvenlik risklerini azalttı. Bu uygun maliyetli, dayanıklı ve uyumlu konsol raf sistemi, müşterinin uzun vadeli depolama ve lojistik taleplerini tam olarak karşılamış ve güvenilir kalitesi, pratik tasarımı ve profesyonel satış sonrası hizmetiyle yüksek beğeni kazanmıştır. Yerel Avustralya kereste ve inşaat malzemesi endüstrileri için tipik bir yüksek verimli depolama çözümü haline geldi.

Projeye Genel Bakış: Bu vaka, Özbekistan'ın Taşkent kentindeki lider bir lojistik ve depolama şirketi için özelleştirilmiş, arabalı endüstriyel raf sistemini içermektedir. Orta Asya'nın sınır ötesi ticaret ve kargo dağıtımında önemli bir oyuncu olan müşteri, otomobil parçaları, inşaat malzemeleri ve tüketici elektroniği de dahil olmak üzere, Özbekistan'ın ekonomik büyümesine yön veren temel ürünler olan toplu malların depolanması ve taşınmasında uzmanlaşmıştır. Sınırlı depo alanı sorunuyla ve büyük hacimli, düşük SKU'lu ürünler için depolama yoğunluğunu optimize etme ihtiyacıyla karşı karşıya kalan müşteri, mevcut forklift operasyonlarıyla entegre olabilecek ve bölgenin endüstriyel ortamına uyum sağlayabilecek yüksek verimli bir depolama çözümü aradı. Müşterinin depo koşullarının derinlemesine iletişiminden ve yerinde incelenmesinden sonra, operasyonel ihtiyaçlarını mükemmel şekilde karşılayan, depolama kapasitesini ve operasyonel verimliliği önemli ölçüde artıran, özel olarak tasarlanmış bir arabalı raf sistemi tasarladık ve uyguladık. Müşteri Geçmişi: Müşteri, sınır ötesi lojistik ve depolama hizmetlerinde 8 yıldan fazla deneyime sahip, Özbekistan'ın iç pazarını Avrasya tedarik zincirleriyle birleştirmeye odaklanan Taşkent merkezli bir lojistik kuruluşudur. Özbekistan lojistik altyapısının iyileştirilmesini hızlandırırken, müşterinin deposu (demiryolu ve karayolu bağlantısı için önemli bir merkez olan Taşkent Lojistik Parkı'nda yer almaktadır) artan kargo hacimlerinden kaynaklanan artan baskıyla karşı karşıyadır. Çoğunlukla geleneksel seçici raflardan oluşan mevcut depolama sistemleri, düşük alan kullanımına sahipti (sadece %45), bu da yüksek işletme maliyetlerine ve verimsiz kargo devir hızına yol açıyordu. Müşterinin temel gereksinimleri, depolama yoğunluğunu en üst düzeye çıkarmak, koridor alanını azaltmak, ağır hizmet yükleriyle güvenli çalışmayı sağlamak ve Orta Asya'daki uzun vadeli iş genişlemelerini desteklemek için kritik olan dayanıklılık ve güvenlik konusunda uluslararası standartlarla uyum sağlamaktı. Müşteri Gereksinimleri: Çok sayıda iletişimden sonra müşteri, günlük operasyonlara ve kargo özelliklerine dayalı olarak arabalı raf sistemi için açık ve özel gereksinimleri ortaya koydu: • Depolama Kapasitesi: Depo toplam 1.200 m2 alana ve 8,5 metre net yüksekliğe sahip olup; Müşteri, arabalı raf sisteminin, en az 1.200 standart paleti barındırabilen mevcut seçici rafa kıyasla depolama kapasitesini en az %50 artırmasını talep etti. • Yük Kapasitesi: Depolanan ana kargo, otomobil parçalarını (palet başına ortalama 800 kg) ve hafif inşaat malzemelerini (palet başına ortalama 1.000 kg) içerir; bu nedenle raf sisteminin, en yüksek yükleri kaldırabilmek için palet başına maksimum 1.500 kg yük kapasitesiyle, palet konumu başına 1.200 kg'lık eşit bir yük kapasitesini desteklemesi gerekiyordu. • Palet Özellikleri: Müşteri, palet yüksekliği 1500 mm (mallar dahil) olan uluslararası standarttaki 1200×1000 mm paletleri (Özbekistan'ın sınır ötesi ticaretinde en yaygın boyut) kullanıyor; raf tasarımının bu boyuta uyması ve sorunsuz forklift girişi ve palet yerleşimi sağlaması gerekiyordu. • Operasyonel Verimlilik: Sistem, düşük cirolu dökme mallar için uygun olan LIFO (Son Giren, İlk Çıkar) prensibini takip etmelidir; Forkliftin çalışması, çarpışma risklerini azaltacak ve yükleme/boşaltma hızını artıracak net kılavuz yapılarıyla verimli olmalıdır. • Dayanıklılık ve Güvenlik: Özbekistan'ın kuru ve tozlu endüstriyel ortamı göz önüne alındığında, raf sisteminin korozyon önleyici işlem görmüş yüksek mukavemetli çelikten yapılması gerekiyordu; Rafı forklift darbesinden korumak ve palet kaymasını önlemek için ek güvenlik aksesuarlarına (sütun korumaları, kılavuz raylar, uç durdurucular) ihtiyaç duyuldu. • Sertifikasyon ve Uyumluluk: Sistem, uluslararası endüstriyel güvenlik standartlarına uygunluğu sağlamak ve müşterinin gelecekte diğer Avrasya pazarlarına yayılmasını kolaylaştırmak için CE ve CPR sertifikalarını karşılamalıdır. • Kurulum ve Satış Sonrası: Operasyonel kesintiyi en aza indirmek için kurulum süresi 15 günü geçmemelidir; Müşterinin operatörleri için yerinde eğitim ve 12 aylık satış sonrası bakım hizmeti gerekliydi. Özelleştirilmiş Çözüm Tasarımı: Müşterinin gereksinimlerine ve sahadaki depo koşullarına bağlı olarak, bilimsel bir düzen ve optimize edilmiş yapısal tasarıma sahip, sektördeki en iyi uygulamaları ve bölgesel uyarlanabilirliği entegre eden tek girişli, içeri girilebilen bir raf sistemi (depo duvarlarına karşı) tasarladık: 1. Raf Yapısı ve Boyutları: Sistem, yapısal stabiliteyi sağlamak için 3 bloğa bölünmüş (blok başına 6 şerit) 18 arabalı şeritten oluşur. Her şerit, 5 palet pozisyonu derinliğinde tasarlanmıştır (1.200 kg/palet yüküne yönelik endüstri standartlarıyla tutarlı olup, forklift verimliliğini ve güvenliğini etkileyebilecek aşırı derinlikten kaçınılır). Raf yüksekliği 7,8 metredir (yangın güvenliği ve havalandırma için 0,7 metre boş alan ayrılır), şerit başına 4 depolama seviyesi bulunur. Dik çerçeve derinliği 1250 mm'dir (hafif palet çıkıntısına uyum sağlamak için palet genişliğinden 30 mm daha fazladır) ve bölme genişliği 1,2 metredir, bu da müşterinin 1200x1000 mm'lik paletlerine mükemmel şekilde uyum sağlar. 2. Malzeme ve Yük Taşıyan Tasarım: Raf bileşenleri, mükemmel yük taşıma kapasitesine ve dayanıklılığa sahip, yüksek mukavemetli Q235B soğuk haddelenmiş çelikten yapılmıştır. Dikmeler 100 mm'lik bir kesite sahiptir (6,5 metrenin üzerindeki raf yükseklikleri için uygundur) ve yük kirişleri 120x50 mm dikdörtgen borulardır ve palet konumu başına 1.200 kg'lık eşit bir yük kapasitesi sağlar. Özbekistan'ın endüstriyel ortamına uyum sağlayacak şekilde korozyona ve toza karşı dayanıklılık sağlamak için tüm bileşenler sıcak daldırma galvanizleme ve elektrostatik püskürtme (RAL 7035 gri, müşterinin belirttiği renk) ile işlenir. 3. Güvenlik Aksesuarları: Operasyonel güvenliği sağlamak için sistem birden fazla güvenlik bileşeniyle donatılmıştır: sütun korumaları (forkliftin çarpmasını önlemek için her bir dikmenin altına monte edilmiştir), kılavuz raylar (forkliftlerin güvenli bir şekilde merkezlenmesine ve güvenli bir şekilde girmesine yardımcı olmak için her şeridin iç kenarlarına monte edilmiştir), uç durdurucular (paletlerin yer çekimi nedeniyle kaymasını önlemek için her şeridin sonuna monte edilmiştir) ve her şeridin girişinde çarpışma önleyici tamponlar. Ek olarak, üst kirişler ve arka destekler, raf sisteminin genel stabilitesini arttırmak için güçlendirilerek, arabalı rafların seçici raflara kıyasla daha düşük stabilite sorununa değinilmiştir. 4. Operasyonel Eşleştirme: Sistem, müşterinin mevcut denge ağırlıklı akülü forkliftleriyle (Özbekistan depolarında en yaygın kullanılan forklift türü) tamamen uyumludur. Ana yaklaşma koridoru genişliği 3,5 metre, iç şerit genişliği ise 1,2 metre olacak şekilde tasarlanarak forklift girişi, yükleme ve geri alma işlemlerinin sorunsuz yapılması sağlanır. Müşterinin inşaat malzemeleri ve otomobil parçaları gibi düşük cirolu toplu malları için mükemmel şekilde uygun olan LIFO çalışma modu benimsenmiştir. 5. Kurulum ve Eğitim: Kurulum ekibi, bileşenlerin müşterinin deposuna teslim edilmesinden sonraki 3 gün içinde Taşkent'e gönderildi. Kurulum süreci, yapısal stabilite ve güvenliği sağlamak için her adımda yerinde kalite denetimi ile uluslararası standartlara sıkı sıkıya bağlı kaldı. Kurulumun tamamı, planlanan süreden 3 gün önce, 12 günde tamamlandı ve müşterinin normal operasyonları üzerindeki etki en aza indirildi. Kurulumun ardından teknik ekibimiz, müşterinin operatörlerine, arabaya girilen şeritlerde forklift kullanma becerilerini, raf güvenlik önlemlerini ve günlük bakım yöntemlerini kapsayan 2 günlük yerinde eğitim verdi. Proje Uygulama Sonuçları: Arabalı raf sisteminin tamamlanması ve 3 aylık deneme çalışmasının ardından müşteri, beklenen hedeflerini tam olarak karşılayarak ve aşarak olağanüstü sonuçlar elde etti: 1. Depolama Kapasitesinin İyileştirilmesi: İçeri girilebilen raf sistemi, deponun depolama kapasitesini 800 paletten (geleneksel seçmeli raflamayla) 1.350 palete çıkardı; bu, %68,75'lik bir artışla, müşterinin %50'lik büyüme gereksinimini fazlasıyla aştı. Deponun alan kullanım oranı %45'ten %82'ye yükseldi ve Taşkent gibi yüksek lojistik maliyetli bölgelerdeki depolar için hayati önem taşıyan mevcut taban alanı ve dikey alanın kullanımı maksimuma çıkarıldı. 2. Operasyonel Verimliliğin Artırılması: LIFO çalışma modu ve optimize edilmiş şerit tasarımı, forkliftin hareket mesafesini %40 azaltarak palet başına ortalama yükleme/boşaltma süresini 8 dakikadan 4,5 dakikaya kısalttı. Kılavuz raylar ve güvenlik aksesuarları forklift çarpışma olaylarını %100 azaltarak güvenli ve verimli operasyonlar sağladı. Müşterinin günlük kargo cirosu %35 arttı ve sınır ötesi ticaret müşterilerine yönelik hizmet yetenekleri önemli ölçüde arttı. 3. Maliyet Tasarrufu: Depolama yoğunluğundaki artış, depo genişletme ihtiyacını ortadan kaldırarak müşterinin depo kiralama ve genişletme maliyetlerinden yıllık yaklaşık 200.000 USD tasarruf etmesini sağladı. Dayanıklı malzeme ve korozyon önleyici işlem, rafın bakım maliyetlerini geleneksel raflara kıyasla %60 oranında azaltarak işletme giderlerini daha da azalttı. 4. Uyumluluk ve Gelecekteki Genişleme: Sistem, CE ve CPR sertifikalarını tam olarak karşılayarak müşterinin diğer Avrasya pazarlarına gelecekte genişlemesi için sağlam bir temel oluşturur. Rafın modüler tasarımı, kolay genişlemeye olanak tanır; gelecekte müşterinin kargo hacmi artarsa, mevcut sistemde büyük değişiklikler yapılmadan ilave şeritler veya seviyeler eklenebilir. Müşteri Geri Bildirimi: "Özelleştirilmiş arabalı raf sistemi, depolama alanı ve verimlilik sorunlarımızı tamamen çözdü. Yüksek depolama yoğunluğu ve güvenli çalışma, lojistik hizmet yeteneklerimizi büyük ölçüde geliştirerek Orta Asya'da büyüyen sınır ötesi ticaret talebini daha iyi karşılamamıza olanak sağladı. Profesyonel tasarım, verimli kurulum ve düşünceli satış sonrası hizmet beklentilerimizi aştı ve gelecekteki depo yükseltme projeleri için işbirliğimizi sürdürmeyi dört gözle bekliyoruz." — Özbekistan Müşterisinin Lojistik Direktörü Proje Özeti: Özbekistan'daki müşteriye yönelik bu arabalı endüstriyel raf projesi, sınırlı depo alanı ve düşük verimlilikten kaynaklanan sıkıntılı noktaları çözmede yüksek yoğunluklu depolama çözümlerinin değerini tam olarak ortaya koyuyor. Müşterinin özel operasyonel ihtiyaçlarını, kargo özelliklerini ve bölgesel endüstriyel ortamı birleştirerek, yalnızca temel depolama ve yük taşıma gereksinimlerini karşılamakla kalmayıp aynı zamanda uzun vadeli operasyonel verimliliği, güvenliği ve uyumluluğu da göz önünde bulunduran, kişiye özel bir çözüm tasarladık. Bu projenin başarısı sadece Özbekistan'daki müşterilerimizle olan işbirliğimizi güçlendirmekle kalmıyor, aynı zamanda Orta Asya'nın sınır ötesi lojistik ve depolama endüstrisindeki arabalı raf uygulamaları için profesyonel bir referans sağlayarak yerel işletmelerin depolama sistemlerini optimize etmelerine ve Avrasya tedarik zincirinde rekabet güçlerini artırmalarına yardımcı oluyor.

İstemci Arka Planı: 2008 yılında kurulan Greenfield Logistics Ltd, Manchester Trafford Park, Birleşik Krallık'ta yerleşik, FMCG stok depolama, e-ticaret sipariş toplama ve Birleşik Krallık yerel süpermarket zincirleri ve çevrimiçi perakende markaları için ülke çapında dağıtım konusunda uzmanlaşmış, tanınmış bir üçüncü taraf lojistik sağlayıcısıdır. 2025'in başlarında firma ciddi depo alanı sıkıntısıyla karşı karşıya kaldı: 3.200 metrekarelik tek katlı depoları tam stok doygunluğuna ulaştı, gelen günlük palet kargoları yoğun tatil sezonunun gelmesiyle birlikte artmaya devam etti; fabrikanın yeniden inşası ve yeni depo kiralama yıllık %35'in üzerinde ekstra işletme giderine mal olacak ve 3-5 aylık boş süreye ihtiyaç duyacaktı; bu da hızla büyüyen sipariş hacimleriyle karşılanamayacaktı. Greenfield, İngiltere'deki birden fazla yerli raf tedarikçisini karşılaştırdıktan sonra, dikey alan yükseltmesi için tam set raf destekli çelik asma kat platformu çözümünü özelleştirmek üzere şirketimizi seçti. Proje Tasarımı ve Temel Teknik Parametreler: İngiltere Kısım B yangın güvenliği standardı ve yerel endüstriyel depolama yükü spesifikasyonuna uygun olarak yerinde etüt, yapısal hesaplama ve İngiltere bina yönetmeliğine uygunluk tasarımını 7 iş günü içerisinde tamamladık. Asma katın tamamı 1.420 m2'lik toplam kullanılabilir alanı kapsıyor, tek katmanlı platform yüksekliği 3,65 m'ye ayarlanmış, günlük karton toplama ve palet geçici depolama için metrekare başına 500 kg nominal eşit zemin yük kapasitesi. Platform, bağımsız ağır çelik sütunlar yerine ana yük taşıyan çerçeve olarak standart cıvatalı seçmeli palet raf dikmelerini ve kaynaklı basamak kirişlerini (temel sıcak satış kaynaklı basamak kiriş ürünleriniz) kullanan raf destekli entegre yapıyı benimser; bu, zemin koridor alanından büyük ölçüde tasarruf sağlar ve zemin katta tam forklift erişimini korur. Zemin kat, toplu paletlenmiş bitmiş ürünlerin depolanması için standart seçici palet rafıyla donatılmıştır; Üst asma katta, 1100 mm yüksekliğinde sarı toz boyalı güvenlik korkulukları, iki set çift kanatlı endüstriyel kaymaz çelik merdiven ve forklift paletlerinin zeminden üst kata yüklenmesi/boşaltılması için 2 otomatik emniyetli palet bırakma kapısı ile eşleşen kaymaz yüksek yoğunluklu yonga levha döşeme bulunur. Tüm çelik bileşenler, Birleşik Krallık'taki nemli endüstriyel depo korozyonuna direnmek için asitleme, fosfatlama ve elektrostatik epoksi toz kaplamadan geçer ve teslimattan önce Birleşik Krallık yerel üçüncü taraf yük testini ve yangına dayanıklılık denetimini tamamen geçer. Üretim, Sevkiyat ve Yerinde Kurulum: Tüm yapısal çelik çerçeveler, dikmeler, kaynaklı basamak kirişleri, platform tabliye aksesuarlarının üretimi fabrikamızda 22 iş günü içinde tamamlandı, 4×40HQ konteynerlere yüklendi ve Liverpool Limanı'na gönderildi, ardından da kamyonla Manchester deposuna sorunsuz bir şekilde gönderildi. Profesyonel denizaşırı kurulum ekibimiz sahaya geldi ve deponun tamamen kapanmasını önlemek ve müşterinin normal günlük depolama operasyonunu durdurmak için inşaatı 3 aşamaya ayırdı; toplam yerinde montaj ve kurulum yalnızca 18 takvim günü sürdü ve önceden kararlaştırılan teslimat tarihinden önce tamamlandı. Kurulum Sonrası Operasyonel Avantajlar ve Müşteri Geri Bildirimi: Resmi kabulün ardından Greenfield Logistics, orijinal depo binasını genişletmeden veya fabrikanın dış yapısını değiştirmeden ekstra 1.420 m² kullanılabilir depolama alanı elde etti ve toplam depo depolama kapasitesini yaklaşık %52 oranında artırdı. Zemin katta toplu palet depolama artı üst asma katta küçük parti SKU toplama düzeni optimize edilmiş dahili malzeme sirkülasyon rotası, ortalama günlük sipariş toplama verimliliği yaklaşık %38 oranında arttı, yıllık depo kirası ve fabrika genişletme maliyetinde 78.000 £'dan fazla tasarruf sağlandı. Yıl ortası takip e-postasında müşteri, asma kat çözümümüzün uygun maliyetli, istikrarlı yük performansı ve Birleşik Krallık endüstriyel güvenlik kurallarına tam uyumluluğu hakkında yorum yaptı ve 2025'in üçüncü çeyreğinde Leeds şube deposu için 960㎡ ikincil küçük asma kat genişletme projesinin tekrar siparişini imzaladı; ayrıca çelik platform ve palet raf çözümlerimize danışmak üzere 3 yerel Birleşik Krallık lojistik ortağını da tanıttı. Bu olgun Birleşik Krallık kurulum örneği, yeni müşteri gelişimi için tipik Avrupa asma raf referans projemiz haline geldi.

1Proje Genel Görünümü ve Müşteri Geçmişi Bu tam pratik vaka çalışması, Nanjing Peter Storage Equipment tarafından uygulanan başarılı bir depo yükseltme projesine odaklanıyor.10 yıldan fazla üretim ve ihracat deneyimi olan profesyonel depolama raf üreticisi, Pakistan'ın Feyzalabad'da bulunan büyük ölçekli bir tekstil üretim şirketi için.baskı ve boyama fabrikaları, ve ülkenin tekstil ihracat faaliyetinin çoğunu üstleniyor. Müşteri, esas olarak üretim ile uğraşan yerel önde gelen entegre tekstil işletmesidir.Çeşitli tekstillerin işlenmesi ve ihracatı, pamuk kumaşı, poliester kumaşı, karışık kumaş, iplik ruloları ve bitmiş tekstil ruloları dahil olmak üzere.istikrarlı ve büyük yıllık ihracat hacmi ile. Müşteri, özel olarak çeşitli toplu kumaş ruloları ve iplik malzemeleri depolanması için kullanılan, 5200 metrekarelik profesyonel bir tekstil hammadde deposu sahiptir.Yüksek değerli, kuru depolama ortamı, düz yerleştirme, ekstrüzyon karşıtı koruma ve sınıflandırılmış parti yönetimi gerektiren nem duyarlı ve çizik eğilimli malzemeler.Müşterinin son yıllarda üretim ve ihracat faaliyetlerinin sürekli genişlemesiyle, çeşitli kumaşların stokları yıldan yıla artmıştır.Dolayısıyla depo alanı yetersiz.Bu engelleri çözmek ve depo depolama sistemini yükseltmek için, müşteri nihayetinde özelleştirilmiş ürünlerimizi seçti.motorlu mobil raf sistemiTekstil kumaşlarının yüksek yoğunlukta, standartlaştırılmış ve akıllı bir şekilde depolanmasını gerçekleştirmek. 2Geleneksel Depolama Zorlukları ve Ağrı Noktaları Yenilenmeden önce, müşterinin deposu, her rak grubu arasında ayrılan bağımsız çalışma geçitleri ile geleneksel sabit palet raflarını benimsemiştir.Tekstil kumaş rulolarının depolama özellikleriyle ve Pakistan'ın yerel endüstriyel ortamıyla birleştirildi., geleneksel depolama şekli, şirketin üretim ve depolama verimliliğini ciddi şekilde kısıtlayan kaçınılmaz sorunları ortaya çıkardı. Birincisi, depo alanının ciddi bir şekilde israf edilmesi ve yeterli depolama kapasitesi olmaması.Sabit raflar, toplam depo alanının% 45'inden fazlasını kapsayan çok sayıda sabit çatal kaldırıcı işleme geçit gerektirir.Tekstil kumaş ruloları hacimli ve farklı özelliklere sahiptir, bu da sınırlı bir tek katmanlı depolama hacmiyle sonuçlandı. kumaş siparişlerinin sürekli artmasıyla birlikte, orijinal depo kapasitesi ciddi ölçüde yetersizdi.Müşterinin kumaşların bir kısmını yere yığması ya da ek küçük depo kiralaması gerekiyordu., bu da sadece ekstra kiralama ve taşıma maliyetlerini arttırmakla kalmadı, aynı zamanda stokların dağılmasına ve tekil yönetimin zorlaşmasına neden oldu. İkincisi, yüksek değerli kumaşların kolayca hasar görmesi ve nemle bozulması.Yerde yığılmış kumaşlar ekstrüzyon deformasyonuna, yüzey sürtünmesine ve ipliğin gevşemesine eğilimliydi.ve toprak yığılması kumaşların doğrudan toprak neminden etkilenmesini sağlarAyrıca, farklı kumaş türlerinin düzensiz yerleştirilmesi, manuel kullanım ve toplama sırasında sık sık çiziklere ve kirliliğe neden oldu.Ekonomik kayıplara yol açan ve ihracat için hazır tekstil ürünlerinin kalitesini etkileyen. Üçüncüsü, düşük seçme verimliliği ve kaotik stok yönetimi.Geleneksel sabit raf düzeni, farklı özelliklerin, renklerin ve seri kumaşların karışık bir şekilde yerleştirilmesiyle dağılmıştı.Depo personeli her gün malzemeleri aramak ve sıralamak için çok fazla zaman harcamalıydıEl seçimi hatası oranı yüksekti ve genel malzeme erişim verimliliği düşüktü.Müşterinin hızlı üretim ve ihracat teslimat döngüsüne uymayan. Dördüncüsü, yüksek işgücü maliyeti ve düşük depo kullanımı esnekliği.Sabit raf yapısı, envanter değişikliklerine göre ayarlanamaz. En yüksek üretim sezonu sırasında, depo son derece kalabalıktı, sezon dışında ise fazla boş alan vardı.Uzun süreli manuel sınıflandırma ve işleme, işgücünün artmasını sağladı., bu da yüksek ambar maliyetleri ve genel operasyonel esnekliğin zayıflamasına neden oluyor. 3Tekstil depolama için özel motorlu mobil raf çözümü Müşterinin depo büyüklüğüne, kumaş depolama özelliklerine, yerel iklim koşullarına ve gerçek operasyonel sorun noktalarına göre, profesyonel mühendislik ekibimizÖzellikle tekstil kumaş rulo depolaması için uygun özel ağır motorlu mobil raf sistemi. Sıradan sabit raflardan farklı olarak, elektrikli mobil raflar birden fazla sabit gereksiz koridorları iptal eder. Tüm raf grupları elektrikli mobil taban raylarına monte edilir,otomatik olarak motor tahrik sisteminden sola ve sağa hareket edebilenİşletim gereksinimlerine göre sadece bir çalışma koridoru ayrılmıştır, bu da depo alanının kullanımını büyük ölçüde iyileştirir ve tekstil kumaşlarının yüksek yoğunluklu depolama talebine tam olarak uyarlanır. Tüm raflar yüksek kaliteli Q235 ulusal standart çelikten yapılmıştır.Otomatik robot kaynak teknolojisi ve yüksek standartlı elektrostatik pas ve korozyon karşıtı püskürtme yüzey tedavisi ileGüçlü sıkıştırma direnci, deformasyon direnci, nem ve toz geçirmez performansı,Pakistan'daki sıcak ve nemli depolama ortamına iyi adapte olabilir ve yüksek değerli tekstil kumaşlarını nemden ve hasardan etkili bir şekilde korur.Alt kısım sessiz hareketli raylarla ve istikrarlı motor tahrik cihazlarıyla donatılmıştır, istikrarlı çalışma, düşük gürültü ve güçlü yük taşıma kapasitesi ile. Projenin temel tasarım parametreleri şunlardır: Genel raf yüksekliği 6,8 metre, 4 depolama katmanı ile, bağımsız elektrikli 8 mobil raf ünitesiyle donatılmıştır.Sistem sadece bir ayarlanabilir çalışma koridoru saklıyor., gereksiz koridor alanını %60'tan fazla azaltır. toplam 3200 standart depolama pozisyonu ile elektrikli tek tuşlu hareket ve uzaktan kumanda işlemini destekler.Müşterinin büyük ölçekli kumaş rulo depolama talebini tamamen karşılamakÇubuk aralarındaki ekstrüzyon ve sürtünmeyi önleyerek, yayın ve uzunluk ölçüsüne göre, kiriş aralığı esnek bir şekilde ayarlanır.Ekipmanın çalışması sırasında %100 güvenlik sağlamak için her mobil birim için çarpışma karşıtı indüksiyon cihazları ve acil durma düğmeleri ekledik.. Fonksiyonel tasarım açısından, bu taşınabilir raf sistemi farklı kumaşların sınıflandırılmış depolanmasını destekler.karışık kumaşlar ve iplik ruloları farklı alanlara yerleştirilir., standart sınıflandırma yönetimini gerçekleştirir. Elektrikli mobil çalışma modu, seçme ve depolama gereksinimlerine göre ilgili çalışma koridorunu esnek bir şekilde açabilir,Forklift ve manuel erişim için uygun, malzeme işleminin esnekliğini ve verimliliğini büyük ölçüde arttırır. 4Proje Üretimi ve Yerel Uygulama Tasarım şeması müşteri tarafından onaylandıktan sonra,Fabrikamız, uluslararası depolama ekipmanları standartlarına ve Pakistan yerel güvenlik özelliklerine sıkı bir şekilde standart üretime başladı.Tüm çelik malzemeleri, ekipmanların istikrarını ve dayanıklılığını sağlamak için sıkı hammadde denetimi, kaynak kalitesi denetimi ve yüzey tedavisi testlerinden geçti.Motor tahrik sistemi, yüksek kaliteli endüstriyel özel motorları benimsiyor., istikrarlı güç, uzun hizmet ömrü ve düşük arıza oranı ile, uzun süreli yüksek frekanslı çalışmaya uyarlanır. Tüm ekipman üretimi ve fabrika denetimi 40 iş günü içinde tamamlandı.Mallar ihracat standardı ahşap kutulara paketlenmiş ve Karaçi Limanı'na gönderilmiştir.Uzun süreli işbirliği yapan yerel ajanımızın işbirliğiyle gümrük, nakliye ve depo girişini verimli ve sorunsuz bir şekilde tamamladık.Profesyonel montaj ekibimiz, müşteri depolarına yerleşim için koştu., ray kurma, ekipman düzeltme ve güvenlik testleri. Kurulum ve devreye sokma aşamasında, alt rayın sabit konulmasını, raf gövdesinin toplam montajını,Motor sisteminin kablolama hataları ve güvenlik koruma cihazlarının indüksiyon testiKurulum tamamlandıktan sonra, çoklu tam yüklü çalışma testleri yaptık.Tüm ekipmanların istikrarlı bir şekilde çalışmasını ve tasarım standartlarını karşılamasını sağlamak için mobil hassasiyet testleri ve güvenlik acil durma testleriEk olarak, müşteri depo yöneticileri ve operatörleri için ekipman operasyon özellikleri, günlük bakım yöntemleri,Hata yargısı ve işleme, ve kumaş depolama yönetimi becerileri, müşterinin ekibinin yeni sistemi yetkin bir şekilde kullanabilmesini ve koruyabilmesini sağlamak için. 5Proje sonrası operasyon etkileri ve temel iyileştirmeler Motorlu taşınabilir raf sisteminin resmi olarak çalıştırılmasından sonra, müşterinin tekstil deposu depolama kapasitesinde, malzeme korumasında,operasyonel verimlilik ve maliyet kontrolü, ve tüm geleneksel depolama sorunları tamamen çözüldü. Birincisi, depo alanı kullanım oranı büyük ölçüde iyileştirildi.Depo alanı kullanım oranı % 65'ten fazla arttı., ve toplam kumaş depolama kapasitesi neredeyse ikiye katlandı. Müşterinin en yüksek stok depolama talebini tamamen karşılıyor, dış depo kiralama ihtiyacını tamamen ortadan kaldırıyor,ve yıllık kira büyük miktarda tasarruf, şirket için ulaşım ve yönetim maliyetleri. İkincisi, kumaş hasarı ve bozulma oranı etkili bir şekilde kontrol edilir. Standart katmanlı depolama kumaş ekstrüzyonundan ve sürtünme hasarından kaçınır.Kuru ve düzenli depolama ortamı, raf ekipmanlarının nem geçirmez performansıyla eşleştiğinde, toprak yığılmasıyla kaynaklanan kumaşların küf ve nemli hasar problemlerini tamamen çözerMüşterinin kumaş hasar oranı, yüksek değerli tekstil hammaddelerini etkili bir şekilde koruyarak ve ihracat ürünlerinin kalitesini güvence altına alarak, orijinal %7'den %1'in altına düştü. Üçüncüsü, depo operasyon verimliliği önemli ölçüde iyileştirildi.ve sınıflandırılmış depolama modu kumaş seçimi ve depolamayı daha doğru ve verimli hale getiriyorMalzeme arama süresi %70 oranında kısaltılır, genel erişim verimliliği %60'dan fazla artar ve manuel seçme hatası oranı neredeyse sıfırdır.Müşterinin verimli üretim ve ihracat teslimat ritmine büyük ölçüde uyan. Dördüncüsü, depo yönetimi standartlaştırılmış ve daha güvenli. Akıllı mobil raf sistemi tüm tekstil kumaşlarının birleşik sınıflandırmasını ve parti yönetimini gerçekleştirir.Açık bir envanter ve gerçek zamanlı olarak kontrol edilebilir miktarlaMükemmel çarpışma karşıtı ve acil durma güvenlik cihazları ile donatılmış, ekipman operasyon riski son derece düşüktür,Geleneksel depolarda raf çarpışması ve malzeme çökmesi gibi güvenlik tehlikelerinin ortadan kaldırılmasıStandartlaştırılmış operasyon ayrıca işgücü yatırımını azaltır ve uzun vadeli depolama yönetim maliyetlerini azaltır. 6Müşteri Geri bildirimi ve Proje Özetleri Müşteri bu elektrikli mobil raf tekstil depolama projesinin etkisini övdü.Nanjing Peter'ın özel çözümünün uzun süredir devam eden depolama alanı sorunlarını mükemmel bir şekilde çözdüğünü söylediler.Motorlu taşınabilir raf sistemi, işleyiş açısından esnek, performans açısından istikrarlı, dayanıklı ve bakım açısından kolaydır.Pakistan tekstil endüstrisinde yüksek değerli tekstil kumaşlarının yüksek yoğunlukta depolanması için çok uygundur.Şu anda müşterinin depoları yıl boyunca istikrarlı ve verimli bir şekilde çalışıyor, envanter yönetimi düzeyi kapsamlı olarak iyileştirildi.ve ürün ihracatı niteliği oranı daha da yükseltildi, şirket için daha istikrarlı ekonomik faydalar getirir.Müşteri, daha sonra depo genişlemesi ve ekipman özelleştirme projelerini desteklemek için şirketimizle uzun vadeli stratejik işbirliği ilişkileri kurdu.. Bu proje tam olarakmotorlu taşınabilir raf sistemleri, tekstil kumaşları, iplik ruloları ve deri malzemeleri gibi yüksek değerli, nem eğilimli ve spesifikasyon çeşitliliğine sahip malzemeler için en uygun depolama çözümüdür.Yüksek alan kullanımı, esnek çalışma, güvenli depolama ve düşük kayıp gibi belirgin avantajlarına sahiptir ve tekstil fabrikalarında yaygın olarak uygulanır.Pakistan'daki giyim fabrikaları ve hammadde depolama işletmeleri, Orta Asya ve Güney Asya. zengin yurtdışında proje deneyimi ve profesyonel özelleştirilmiş tasarım yeteneği ile, Nanjing Peter her zaman uygun maliyetli,Küresel endüstriyel ve ticari müşteriler için istikrarlı ve dayanıklı depolama çözümleri, müşterilerin depolama maliyetlerini azaltmalarına ve operasyonel verimliliği artırmalarına yardımcı olur.

Vaka çalışmasının odaklandığı noktaFreshPro Avustralya Pty Ltd, merkezi Melbourne, Victoria'da bulunan ve Avustralya'nın doğu kıyısındaki süpermarketlere, bakkallara ve yemek hizmeti sağlayıcılarına uzun ömürlü, soğutulmuş ve dondurulmuş gıda ürünleri sağlamada 15 yılı aşkın deneyime sahip, önde gelen orta ölçekli gıda distribütörüdür. Şirket, paketlenmiş kuru ürünler, süt ürünleri, taze ürünler, dondurulmuş etler ve tüketime hazır yemekler dahil olmak üzere çeşitli bir envanteri yönetmekte ve her gün 300'den fazla perakende ve konaklama müşterisine hizmet vermektedir. FreshPro, 2022'den önce bir6.200 m² konvansiyonel depoBrisbane, Queensland'de standart seçici palet rafı ve sınırlı soğuk depolama bölgeleriyle donatılmıştır. Avustralya gıda perakende sektörü, pandemi sonrası tutarlı gıda tedariğine yönelik talep, çevrimiçi market alışverişindeki büyüme ve daha sıkı gıda güvenliği düzenlemeleri nedeniyle genişledikçe, şirket şu sorunlarla karşı karşıya kaldı:kritik operasyonel darboğazlarbu da ölçeklenme yeteneğini tehdit ediyordu. Mevcut depoda ciddi alan kısıtlamaları, verimsiz stok rotasyonu, yüksek işçilik maliyetleri ve tutarsız sıcaklık kontrolü sorunları vardı; bunlar ürün kalitesini, sipariş karşılama hızını ve kar marjlarını doğrudan etkiliyordu. Uygulama Öncesi Temel Zorluklar Yetersiz Depolama Yoğunluğu ve Boşa Alan Geleneksel seçici palet rafı, geniş forklift koridorları (3,5-4 metre) gerektiriyordu ve yalnızcaDeponun dikey ve taban alanının %35-40'ı. Envanter hacimlerinin yıldan yıla %28 oranında artmasıyla FreshPro, yıllık 120.000 AUD tutarında ekstra kira ve nakliye maliyetine yol açacak şekilde ek tesis dışı depolama alanı kiralamak zorunda kaldı. Parçalı depolama düzeni aynı zamanda palet hareketi başına 15-20 dakikalık forklift seyahat süresine yol açarak operasyonel verimliliği büyük ölçüde azalttı. Uyumlu Olmayan Envanter Rotasyonu (FIFO Arızası) Gıda endüstrisi sıkı taleplerde bulunuyorİlk Giren İlk Çıkar (FIFO)Gıda israfını en aza indirmek ve Avustralya'nın Gıda Güvenliği Standartlarına (FSANZ) uymak için envanter yönetimi. Manuel işlemler ve düzensiz raflama, FIFO'nun uygulanmasını neredeyse imkansız hale getirdi: çabuk bozulan malların (örneğin, süt ürünleri, taze ürünler) %8-10'unun dağıtımdan önce son kullanma tarihi geçmişti ve FreshPro'ya yıllık olarak yaklaşık 85.000 Avustralya Doları tutarında zarar yazma maliyeti yüklenmişti. Ek olarak, siparişlerin %3-5'i son kullanma tarihi geçmiş veya son kullanma tarihi yaklaşmış ürünlerle gönderiliyordu; bu da müşteri şikayetlerine ve potansiyel düzenleyici cezalara yol açıyordu. Yüksek İşgücü Maliyetleri ve Güvenlik Riskleri Depo, günlük operasyonlar için 12 tam zamanlı forklift operatörüne ve 8 toplayıcıya güveniyordu. Derin depolama koridorlarına giren forkliftler raflara, paletlere veya personele çarpma riskini artırdı;Yılda 3-4 küçük iş kazasıve artan sigorta primleri. Paletlerin manuel olarak taşınması (ortalama ağırlık 25-30 kg) aynı zamanda tekrarlayan zorlanma yaralanmalarına yol açtı; yılda 2-3 işçi tıbbi izin alarak operasyonları daha da aksattı ve işçilik maliyetlerini artırdı. Verimsiz Soğuk Hava Deposu ve Yüksek Enerji Tüketimi FreshPro'nun soğuk depolama bölgelerinde (soğutulmuş ürünler için 1°C–4°C, dondurulmuş ürünler için -18°C–22°C), sık sık forklift giriş ve çıkışı gerektiren geleneksel raflar kullanılıyordu. Bu neden oldutermal sızıntı—soğuk bölgelere giren sıcak hava ve soğuk havanın kaçması — tutarsız sıcaklık kontrolüne (±2°C) ve sektör kıyaslamalarına göre %30 daha yüksek enerji faturalarına yol açar. Tutarsız sıcaklıklar, özellikle dondurulmuş etler ve taze ürünler için ürün kalitesini tehlikeye atarak bozulma riskini artırdı. Envanter İzlenebilirliğinin Eksikliği Manuel kayıt tutma ve barkod tarama hataları,%7–9 envanter yanlışlığıürün gruplarının, son kullanma tarihlerinin takip edilmesini veya öğelerin hızla geri çağrılmasını zorlaştırır. Bu, FSANZ'ın izlenebilirlik gerekliliklerini ihlal etti ve FreshPro'yu gıda güvenliği denetimleri sırasında uyumsuzluk riskiyle karşı karşıya bıraktı. Çözüm Seçimi: Özelleştirilmiş Mekik Raf Sistemi Drive-in raf, geri itmeli raf ve otomatik AS/RS sistemleri dahil olmak üzere birden fazla depolama çözümünü değerlendirdikten sonra FreshPro,Nanjing Peter Depolama Ekipmanları Co, Ltd(10 yılı aşkın üretim ve ihracat tecrübesine sahip profesyonel bir raf üreticisi)özelleştirilmiş palet mekik raf sistemigıda depolama ihtiyaçlarına göre uyarlanmıştır. Çözüm onun için seçildiyüksek depolama yoğunluğu, yarı otomatik çalışma, FIFO uyumluluğu, soğuk depolama uyumluluğu ve maliyet etkinliğiTam otomatik sistemlerle karşılaştırıldığında. Sistem Tasarımı ve Temel Özellikler Mekik raf sistemi bir yere kurulduyeni inşa edilen 8.500 m² depoBrisbane, Queensland'de 2022'nin sonlarında tamamlandı. Tasarım, alanı optimize etmeye, gıda güvenliğini sağlamaya ve FreshPro'nun mevcut Depo Yönetim Sistemi (WMS) ile entegrasyona odaklandı. Temel özellikler şunları içerir: Raf Yapısı: Ağır hizmet tipi çelik raf (Q235 sınıfı, Avustralya Standardı AS 4084 ile uyumlu)10,5 metreServis arabasının çalışması için 8 depolama seviyesi ve 12 dar koridor (1,6 metre genişlik) içerir. Sistem şunları içerir:6.800 palet pozisyonu(1.200 mm × 1.000 mm standart paletler, palet başına maksimum yük 1.500 kg). Servis Arabaları: Uzaktan kumandalı ve WMS entegrasyonuna sahip 16 lityum iyon pille çalışan servis arabası (48V LiFePO4 piller, şarj başına 8–12 saat sürekli çalışma). Mekikler, raf şeritleri içindeki özel çelik raylar üzerinde çalışarak otomatik palet depolama, geri alma ve yatay hareketi mümkün kılar. Pil değiştirme işlemi 60 saniyeden kısa sürer ve en yüksek talep için 7/24 çalışmayı garanti eder. 物流 穿梭车货架 servis arabası Sıcaklık Bölgeleri: Sistem üç entegre bölgeye ayrılmıştır: Kuru ürünler (paketlenmiş atıştırmalıklar, tahıllar, konserve yiyecekler) için ortam bölgesi (15°C–25°C) – 3.200 palet konumu. Süt ürünleri, taze ürünler ve tüketime hazır yemekler için soğutulmuş bölge (1°C–4°C) – 2.100 palet konumu. Etler, deniz ürünleri ve dondurulmuş sebzeler için dondurulmuş bölge (-18°C–22°C) – 1.500 palet konumu.

1. Projeye Genel Bakış ve Müşteri Geçmişi Bu pratik vaka çalışması, şirketimiz (Nanjing Peter Storage Equipment) tarafından, önde gelen bir yerel tarımsal tedarik ve soğuk zincir kuruluşu için tamamlanan başarılı bir depo depolama yükseltme projesini vurgulamaktadır.Kabil, Afganistan. Müşteri, büyük ölçekli patates satın alma, taze muhafaza, mevsimsel stok depolama ve yerel süpermarketlere, kırsal pazarlara, gıda işleme fabrikalarına ve Afganistan genelindeki hükümet gıda rezerv programlarına toplu dağıtım konusunda uzmanlaşmış, önemli bir bölgesel temel ürün tedarikçisi ve toptancısıdır. Patates, yıllık tüketimi ve mevsimsel hasat özellikleri nedeniyle Afganistan'daki en temel temel gıdalardan biridir. Her yıl eylül ayından kasım ayına kadar olan yerel patates hasat mevsimi, sezon dışında pazardaki kıtlıkları ve fiyat artışlarını önlemek için kısa vadeli büyük depolama ve uzun vadeli taze depolama gerektirir. Müşteri bizimle işbirliği yapmadan önce geleneksel toplu istifleme depolama yöntemini ve taze patatesleri depolamak için basit seçici palet raflarını benimsedi. Orijinal depo, özellikle kök sebzelerin depolanması için tasarlanmış, temel havalandırma ve neme dayanıklı ekipmanlara sahip, 4800 metrekarelik kapalı, sabit sıcaklıkta bir depoydu. Bununla birlikte, modası geçmiş depolama modu, son derece düşük alan kullanımı, ciddi patates bozulmaları, kaotik envanter yönetimi, yüksek işçilik maliyetleri ve mevsimsel en yüksek depolama baskısıyla baş edememe gibi çok sayıda ciddi operasyonel sorunu beraberinde getirdi. Bu uzun vadeli sıkıntılı noktaları çözmek ve patates depolama yönetimini standartlaştırmak için müşteri, depo depolama sistemini tamamen yenilemeye karar verdi ve sonunda bizim ürünümüzü seçti.ağır hizmet tipi arabalı raf sistemiToplu patates envanteri için temel depolama çözümü olarak. 2. Orijinal Depo Sorunları ve Depolamanın Sorunlu Noktaları Afganistan'ın yerel iklimi kurudur ve gece ile gündüz arasında büyük sıcaklık farkları vardır ve taze patatesler depolama ortamına son derece duyarlıdır; sabit havalandırma, sabit istifleme yüksekliği, düşük ekstrüzyon basıncı ve toplu envanter yönetimi gerektirir. Müşterinin orijinal depolama modu, aşağıdaki belirgin sorunlar nedeniyle profesyonel patates koruma standartlarını karşılayamadı: İlk olarak, son derece düşük depo alanı kullanımı.Önceki seçici palet rafı, forklift erişimi için birden fazla geniş operasyon koridoru gerektiriyordu ve tüm depo alanının neredeyse %40'ını kaplıyordu. Çok sayıda geçerli depolama alanı boşa gitti ve orijinal depo yalnızca maksimum 1800 palet patates depolayabiliyordu. Hasat mevsiminin en yoğun olduğu dönemde müşteri, açık havada birden fazla geçici basit depo kiralamak zorunda kaldı; bu da ek kira maliyetlerini, taşıma maliyetlerini ve nakliye risklerini büyük ölçüde artırdı. Dağınık depolama alanları aynı zamanda birleşik envanter yönetimini de imkansız hale getiriyordu. İkincisi, ciddi patates ekstrüzyon hasarı ve bozulma kaybıdır.Geleneksel manuel toplu istifleme yönteminin sabit katmanlı bir destek yapısı yoktu. Alt kısımdaki patatesler büyük bir ekstrüzyon basıncı taşıyordu ve bu da sık sık morarma, çatlama ve çürümeye yol açıyordu. Üstelik manuel rastgele istifleme, iç hava sirkülasyonunu engelleyerek, patates yığınlarının orta ve alt katmanlarında yerel nem ve küf oluşmasına neden oldu. Yenileme öncesinde, müşterinin yıllık patates bozulma ve hasar oranı %8 ila %12 gibi yüksek bir seviyede kalıyordu; bu da büyük ekonomik kayıplara yol açıyor ve tedarik edilen malların kalitesini büyük ölçüde etkiliyordu. Üçüncüsü, envanterin düzensiz olması ve parti yönetiminin uygulanamaması.Patates depolamanın katı parti yönetimi gereksinimleri vardır. Farklı dönemlerde hasat edilen patateslerin farklı tazeliği ve raf ömrü vardır ve toplu teslimat için sıkı LIFO (Son Giren İlk Çıkar) yönetimi gerektirir. Orijinal depolama modu tüm patates partilerini bir arada karıştırıyordu, bu da üretim partilerini ve depolama süresini ayırt etmeyi imkansız hale getiriyordu. Uzun süre depolanan patateslerin aşırı stoklanmasına ve bozulmasına neden olmak kolaydı; yeni hasat edilen patatesler ilk önce teslim ediliyordu, bu da bir stok birikimi kısır döngüsü oluşturuyordu. Dördüncüsü, düşük operasyonel verimlilik ve yüksek güvenlik riskleri.Dağınık istifleme ve düzensiz koridorlar, forklift yükleme ve boşaltma hızının yavaş olmasına neden oldu ve her gün çok sayıda işçinin malları tasnif edip taşımasını gerektirdi. İşgücü maliyeti tüm yıl boyunca yüksek kaldı. Ayrıca, düzensiz manuel istifleme, çökme kazalarına yol açarak depo personeli ve ekipmanı için büyük güvenlik tehlikelerine yol açıyordu. 3. Özelleştirilmiş Çözüm: Ağır Hizmet Tipi Drive-In Raf Sistemi Profesyonel mühendislik ekibimiz, müşterinin depo alanı boyutunu, patates depolama özelliklerini, yıllık envanter hacmini, yerel iklim ortamını ve bütçesini tam olarak araştırdıktan sonra,yüksek yoğunluklu, ağır yüklü, havalandırma açısından optimize edilmiş arabalı raf sistemiToplu patates depolamaya uygundur. Sıradan endüstriyel raflardan farklı olarak bu raf seti, taze patateslerin depolama özellikleri ve Afganistan'daki zorlu yerel depolama ortamı için özel olarak optimize edilmiştir. Genel raf sistemi, tam otomatik robotik kaynak ve yüksek mukavemetli elektrostatik sprey korozyon önleyici işlemle ulusal standart Q235 sıcak haddelenmiş çelik hammaddelerini benimser. Kabil'deki kuru ve sıcaklığı değişen depolama ortamına uyum sağlayan, neme, paslanmaya, aşınmaya ve basınca dayanıklıdır. Tüm sistem, yedekli çalışma koridorlarını iptal eder, entegre sürekli raf şeridi tasarımını benimser, forkliftlerin palet yükleme ve boşaltma için doğrudan rafın iç kısmına gitmesine olanak tanıyarak deponun dikey ve yatay alanının kullanımını maksimuma çıkarır. Projenin temel tasarım parametreleri şu şekildedir: Toplam raf yüksekliği 7,2 metre olup, 4 depolama katmanı, 12 ana depolama şeridi ve toplam 3900 standart palet depolama pozisyonu bulunmaktadır. Her palet, toplu paketlenmiş patateslerin ağırlık talebini tam olarak karşılayacak şekilde 1200 KG'lık bir nominal yük ile tasarlanmıştır. Destekleyici kılavuz raylar, uzun süreli ağır yükte çalışma sonrasında stabil bir yataklama ve deformasyon olmamasını sağlamak için kalınlaştırılmış ve güçlendirilmiştir. Bu arada, depo içindeki hava dolaşımını etkili bir şekilde hızlandıran, patateslerin nem ve küflenmesini önleyen ve toplu patateslerin taze tutma etkisini büyük ölçüde artıran, raf kirişleri ve palet konumları arasında eşit havalandırma boşlukları ayırdık. Çalışma modu açısından, arabalı raf sistemi, müşterinin patates partisi depolama talebini mükemmel bir şekilde karşılar ve standardı benimser.LIFO (Son Giren İlk Çıkar)envanter modu. Yeni depolanan patatesler raf hattının en iç kısmında depolanır ve teslimat sırasında mallar en dış konumdan alınır. Bu mod, müşterinin sezonluk merkezi depolama ve uzun vadeli toplu teslimat işi için tamamen uygundur ve patates envanterinin standartlaştırılmış toplu yönetimini gerçekleştirir. 4. Proje Uygulama ve Kurulum Süreci Projenin tamamı, saha ölçümü, plan tasarımı, fabrika üretimi, kalite denetimi, uluslararası taşımacılık, yerinde kurulum ve satış sonrası eğitim de dahil olmak üzere, uluslararası depo depolama standartlarına ve Afgan yerel depo güvenliği spesifikasyonlarına tam olarak uygun olarak tamamlandı. Ekibimiz tüm üretim ve teslimat çalışmalarını 45 iş günü içerisinde tamamladı. Mallar Kabil limanına ulaştıktan sonra gümrükleme ve nakliyeyi verimli bir şekilde tamamlamak için yerel resmi acentelerle işbirliği yaptık. Yerinde kurulum süresi boyunca, profesyonel inşaat ekibimiz, içine girilebilen rafın genel montajını, sabit takviyeyi, seviye kalibrasyonunu ve güvenlik testini tamamlamak için depo yerleşim planını sıkı bir şekilde takip etti. Kurulum tamamlandıktan sonra, raf sisteminin tüm endekslerinin tasarım standartlarını karşıladığından emin olmak için çok sayıda ağır yük basınç testi, forklift erişim simülasyon testleri ve havalandırma etkisi testleri gerçekleştirdik. Aynı zamanda, yeni sistemin istikrarlı ve verimli çalışmasını sağlamak için müşterinin depo yönetimi personeli ve forklift sürücülerine standart yükleme ve boşaltma prosedürleri, günlük raf bakımı, güvenli operasyon özellikleri ve envanter yönetimi becerileri dahil olmak üzere ücretsiz profesyonel operasyon eğitimi verdik. 5. Projenin Operasyonel Etkileri ve Temel Avantajları Arabalı raf sisteminin resmi olarak kullanıma sunulmasından sonra, müşterinin patates deposu depolama kapasitesi, taze tutma etkisi, operasyonel verimlilik ve maliyet kontrolü kapsamlı bir şekilde iyileştirildi, önceki tüm depolama sorunları çözüldü ve genel depo yönetimi standart bir yükseltme elde etti. İlk olarak, depo depolama kapasitesi büyük ölçüde geliştirildi. Yedekli koridorların iptal edilmesi ve üç boyutlu alanın tam olarak kullanılmasıyla müşterinin deposunun alan kullanım oranı %75'ten fazla arttı ve toplam patates depolama kapasitesi orijinal 1800 paletten 3900 palete çıktı. Patates hasat mevsiminde en yüksek depolama talebini tam olarak karşılar, geçici harici depo kiralama ihtiyacını tamamen ortadan kaldırır ve müşteriyi yıllık kiralama ve nakliye maliyetlerinden önemli ölçüde kurtarır. İkincisi, patatesin bozulma oranı büyük ölçüde azalır. Arabaya girilebilen rafın standartlaştırılmış katmanlı depolaması, patateslerin aşırı dışarı çıkmasını önler ve ayrılmış havalandırma boşlukları, depoda düzgün hava sirkülasyonu sağlar. Patatesin ekstrüzyon hasar oranı ve küf bozulma oranı orijinal %8-%12'den %2'nin altına düşmüştür; bu da emtia kaybını büyük ölçüde azaltır ve müşterinin ürün yeterlilik oranını ve pazar rekabet gücünü artırır. Üçüncüsü, envanter yönetimi standartlaştırılmış ve etkilidir. LIFO çalışma modu, patateslerin bilimsel parti yönetimini gerçekleştirir, stok birikimini ve uzun süreli depolama bozulmasını etkili bir şekilde önler, teslim edilen patateslerin her zaman istikrarlı kalitede taze olmasını sağlar ve müşteri memnuniyetini büyük ölçüde artırır. Dördüncüsü, işletme maliyetleri azalır ve depo güvenliği artar. Merkezi ve düzenli raf düzeni, forkliftin çalışma sürecini basitleştirir, yükleme ve boşaltma verimliliğini %60'tan fazla artırır ve iş gücü yatırımını ve zaman maliyetini büyük ölçüde azaltır. Genel olarak sabit ve güçlendirilmiş raf yapısı, malların istiflenmesinin çökme riskini ortadan kaldırarak güvenli ve standart depo operasyonunu gerçekleştirir. 6. Müşteri Geri Bildirimi ve Proje Özeti Müşteri, arabaya girilebilen raflı patates depolama projesinin genel etkisini oldukça takdir etti. Özelleştirilmiş yüksek yoğunluklu depolama çözümümüzün uzun süredir devam eden yetersiz depo kapasitesi, ciddi patates kaybı ve kaotik yönetim sorunlarını tamamen çözdüğünü belirttiler. Raf sistemi sağlam ve dayanıklıdır, kullanımı kolaydır ve günlük bakım için uygundur; Afganistan'da patates gibi tarım ürünlerinin büyük ölçekli toplu depolanması için çok uygundur. Şu anda müşterinin deposu, ekonomik faydaların sürekli iyileştirilmesiyle istikrarlı ve verimli bir operasyona ulaştı ve daha sonraki depo genişletme projeleri için şirketimizle uzun vadeli bir işbirliği niyetine ulaştılar. Bu proje bunu tamamen kanıtlıyorArabalı raf sistemleri patates, soğan ve diğer kök sebzeler gibi toplu tarım ürünleri için en ideal depolama çözümüdür. Yüksek yoğunluk, büyük kapasite, düşük kayıp, düşük maliyet ve kolay yönetim avantajlarına sahip olup, özellikle sezonluk yoğun depolama talebi olan Orta Asya ve Orta Doğu bölgelerindeki gıda depolama işletmeleri ve tarımsal ürün rezerv depoları için uygundur. 10 yıldan fazla ihracat tecrübesine sahip profesyonel bir depo rafı üreticisi olan Nanjing Peter, özel endüstriler ve bölgesel ortamlar için özelleştirilmiş depolama çözümlerinde zengin proje deneyimine sahip olup, küresel müşterilere güvenilir, uygun maliyetli ve uzun ömürlü depo depolama ekipmanları ve tek elden hizmetler sunmaktadır.

Müşteri Arka Planı Müşterimiz önde gelen bir soğuk zincir lojistik işletmesidirDoğu Çin'de, dondurulmuş gıda, süt ürünleri ve taze ürünlerin depolanması, işlenmesi ve dağıtımında uzmanlaşmıştır. Hızla genişleyen iş ölçeğiyle, şirketin orijinal deposu ciddi zorluklarla karşı karşıyaydı: düşük alan kullanımı (yüzde 40'tan az), dağınık envanter depolama, soğuk depolamada yüksek enerji tüketimi ve yüksek hacimli, homojen malların depolanması için artan talebi karşılayamama. Müşteri, depo alanını optimize etmek, operasyonel verimliliği artırmak ve uzun vadeli işletme maliyetlerini düşürmek için acilen yüksek yoğunluklu bir depolama çözümüne ihtiyaç duyuyordu. Kapsamlı pazar araştırması ve teknik karşılaştırmanın ardından müşteri nihayet özel tasarlanmış drive-in raf sistemimizi depo yükseltme çekirdek çözümü olarak seçti. Proje Özeti Temel Bilgiler Proje Yeri: Nanjing, Jiangsu Eyaleti, Çin Depo Tipi: Düşük sıcaklıkta soğuk depolama (sabit sıcaklık -18°C) Depo Alanı: 8.000 metrekare Raf Tipi: Ağır hizmet tipi galvanizli drive-in raf (gıda sınıfı korozyon önleyici işlem) Raf Özellikleri: 6 kat yüksek (toplam yükseklik 12 metre), şerit başına 8 palet derinlik, toplam 24 depolama şeridi Palet Parametreleri: Standart 1200mm×1000mm plastik paletler, tek palet yük kapasitesi 1,5 ton Toplam Depolama Kapasitesi: 11.520 palet pozisyonu (orijinal depolama kapasitesinin 3,6 katı) Çekirdek Proje Hedefleri Depo alan kullanımını en üst düzeye çıkarmak, depolama kapasitesini yüzde 200'den fazla artırmak. Soğuk depolamanın düşük sıcaklık ve yüksek nem ortamına uyum sağlamak, rafın uzun vadeli stabilitesini ve korozyon önleyici performansını sağlamak. Envanter yönetimini basitleştirmek, homojen mallar için "ilk giren, son çıkar" parti depolamayı gerçekleştirmek ve forklift erişim operasyonlarının verimliliğini artırmak. Depodaki soğuk hava kaybını azaltmak, soğutma için enerji tüketimini düşürmek ve maliyet tasarrufu ve emisyon azaltma hedeflerine ulaşmak. Raf sisteminin güvenliğini ve uyumluluğunu sağlamak, ulusal ağır hizmet raf güvenlik standartlarını ve soğuk depolama endüstri spesifikasyonlarını karşılamak. Ana Zorluklar ve Kurulum Öncesi Hazırlık Ana Zorluklar Sert Ortam Uyumluluğu: Soğuk depolama, yüksek nemle birlikte -18°C'de çalışır, bu da rafın mükemmel korozyon önleyici, pas önleyici ve düşük sıcaklık direnci yeteneklerine sahip olmasını gerektirir; sıradan karbon çelik raflar bu ortamda paslanmaya ve deformasyona eğilimlidir. Yüksek Yoğunluklu Yapısal Stabilite: Raf 12 metre yüksekliğinde ve 8 palet derinliğindedir, bu da rafın yapısal stabilitesi, yük taşıma kapasitesi ve sismik performansı için yüksek gereksinimler ortaya koyar; herhangi bir yapısal kusur, raf çökmesi gibi güvenlik tehlikelerine yol açabilir. Hassas Kurulum Gereksinimleri: Drive-in rafın kurulum doğruluğu son derece yüksektir. Kolonların dikey sapması, destek raylarının düzlük sapması ve kılavuz rayların hizalama sapması, forklift girişinin güvenliğini ve palet depolamanın stabilitesini doğrudan etkiler. İnşaat Süresi Kısıtlamaları: Müşterinin işi uzun süre kesintiye uğrayamaz ve soğuk depolamanın yoğun satış sezonunda normal çalışmasını sağlamak için kurulum ve hata ayıklama 25 gün içinde tamamlanmalıdır. Kurulum Öncesi Hazırlık Çalışmaları Yerinde Anket ve Özel Tasarım: Mühendislik ekibimiz, depo zemini düzlüğü, taşıma kapasitesi, duvar yapısı, tavan yüksekliği ve soğutma ekipmanlarının konumu dahil olmak üzere 3 günlük ayrıntılı bir yerinde anket gerçekleştirdi. Müşterinin palet boyutu, yük ağırlığı ve envanter özellikleri ile birleştirerek, kişiselleştirilmiş bir drive-in raf planı tasarlamak için 3D modelleme yazılımı kullandık. Plan, şerit aralığını ve destek rayı yapısını optimize eder ve rafın boyuna rijitliğini ve sismik performansını artırmak için güçlendirilmiş destek tasarımı benimser, düşük sıcaklık ortamına ve yüksek yoğunluklu depolama ihtiyaçlarına tam olarak uyum sağlar. Malzeme Seçimi ve Kalite Kontrol: Malzeme seçimi açısından, rafın ana malzemesi olarak yüksek kaliteli Q235B karbon çeliği kullanıyoruz, yüzeyi sıcak daldırma galvanizleme ile işlem görmüştür (galvaniz tabakası kalınlığı ≥ 85μm), mükemmel korozyon önleyici ve pas önleyici performansa sahiptir ve uzun vadeli düşük sıcaklık ve yüksek nem ortamına uyum sağlayabilir. Tüm malzemeler, fabrikadan çıkmadan önce çekme mukavemeti, akma mukavemeti ve darbe tokluğu açısından kesinlikle test edilir ve kaynaklı parçalar, her bileşenin ulusal standartları ve proje kalite gereksinimlerini karşıladığından emin olmak için tahribatsız muayene ile kontrol edilir. Kurulum Planı Oluşturma ve Güvenlik Eğitimi: Projeyi dört aşamaya bölen ayrıntılı bir aşamalı kurulum planı hazırladık: temel işleme, bileşen kurulumu, kılavuz ray hata ayıklama ve sistem kabulü, her aşama için net görevler ve zaman noktaları ile. İnşaattan önce, tüm kurulum personeli için yüksek irtifa operasyonlarının kurulum spesifikasyonları, profesyonel aletlerin kullanımı ve düşük sıcaklık ortamlarında donma önleyici ve kayma önleyici önlemlere odaklanan 2 tur güvenlik ve teknik eğitim verdik, her montajcının operasyon sürecini ve güvenlik önlemlerini bildiğinden emin olduk. Yardımcı Ekipman ve Saha Düzeni: Düşük sıcaklık ortamlarına uygun profesyonel kurulum ekipmanları hazırladık, örneğin elektrikli vinçler, yüksek irtifa operasyon platformları ve lazer seviyeler, ve ekipman için donma önleyici işlem gerçekleştirdik. Aynı zamanda, saha malzeme istifleme alanı, kurulum operasyon alanı ve forklift geçişini rasyonel olarak planladık, farklı operasyonlar arasındaki etkileşimi önledik ve kurulum çalışmalarının sorunsuz ilerlemesini sağladık. Detaylı Kurulum Süreci ve Temel Teknik Noktalar Aşama 1: Temel İşleme ve Kolon Tabanı Kurulumu (1-5. Günler) Depo zemininin düzlüğü ve taşıma kapasitesi, drive-in rafın stabil çalışmasının temelidir. İlk olarak, inşaat ekibi depo zeminini kapsamlı bir şekilde incelemek için bir lazer seviye kullandı ve zemin düzlüğü sapmasının ±3mm/m içinde kontrol edilmesini sağlamak için düzensiz alanları zımparaladı ve düzeltti. Ardından, tasarım çizimine göre, temel cıvata konumları zemine doğru bir şekilde işaretlendi ve profesyonel bir sondaj makinesi ile temel delikleri açıldı. Deliklerdeki toz ve kalıntılar temizlendikten sonra, yüksek mukavemetli büzülmez harç döküldü ve kolon tabanları yerleştirilip sabitlendi. Tabanın kurulumu sırasında, tabanın dikeyliği bir seviye ile sıkıca kontrol edildi ve aynı sıradaki tüm tabanların yatay sapmasının 5 mm'den az olması garanti edildi, bu da sonraki kolon ve kiriş kurulumu için sağlam bir temel oluşturdu. Aşama 2: Kolon ve Ana Çerçeve Kurulumu (6-15. Günler) Bu aşama, tüm kurulum projesinin çekirdek bağlantısıdır ve rafın yapısal stabilitesini ve güvenliğini doğrudan belirler. İlk olarak, önceden galvanizlenmiş kolonlar bir elektrikli vinç ile ilgili tabanlara kaldırılır ve kolonlar yüksek mukavemetli cıvatalarla tabanlara bağlanıp sabitlenir. Kaldırma işlemi sırasında, profesyonel montajcılar kolonları depo duvarına veya diğer ekipmanlara çarpmasını önlemek için tutarlar. Kolonlar kurulduktan sonra, her kolonun dikeyliği bir teodolit ile kontrol edilir ve dikey sapma, sabitleme cıvatalarını sıkma veya gevşetme yoluyla 10mm/12m'den az olacak şekilde ayarlanır. Ardından, kolonlar arasına ana kirişler ve çapraz destekler monte edilir. Ana kirişler yüksek mukavemetli cıvatalarla kolonlara bağlanır ve çapraz destekler, raf çerçevesinin boyuna ve yanal stabilitesini artırmak için üçgen bir dağılımla monte edilir. Ana çerçevenin kurulumundan sonra, çerçevenin genel boyutu ölçülür ve sonraki destek raylarının ve kılavuz raylarının doğru kurulumunu sağlamak için bitişik kolonlar arasındaki aralık sapması ±5mm içinde kontrol edilir. -18°C'lik düşük sıcaklık ortamında, inşaat ekibi kaymaz eldiven ve ayakkabı giymek gibi kaymayı önleyici önlemler aldı ve düşük sıcaklık donmasından kaynaklanan güvenlik kazalarını önlemek için sürekli çalışma süresini kısalttı. Aşama 3: Destek Rayı ve Zemin Kılavuz Rayı Kurulumu (16-22. Günler) Destek rayı, paletleri destekleyen anahtar bileşendir ve kurulum doğruluğu, palet depolamanın stabilitesini ve forklift erişiminin güvenliğini doğrudan etkiler. Destek rayı, üçgen galvanizli çelik yapı benimser ve raf şeridinin her katmanının her iki tarafına monte edilir. Kurulum sırasında, destek rayının düzlüğü bir lazer seviye ile ayarlanır ve aynı katmandaki destek rayının düzlük sapması ±3mm içinde kontrol edilir. Aynı zamanda, paletlerin sallanma veya eğilme olmadan destek raylarına doğru bir şekilde yerleştirilmesini sağlamak için iki taraftaki destek rayları arasındaki mesafe palet genişliğine göre sıkıca kontrol edilir. Zemin kılavuz rayı, her depolama şeridinin dibine monte edilir, bu da forkliftin şeride girip çıkması için bir kılavuz rolü oynar, forkliftin rafa çarpmasını ve hasar vermesini önler. Kılavuz rayı, yüksek mukavemetli galvanizli çelikten yapılmıştır ve genleşme cıvataları ile depo zeminine sabitlenir. Kurulum sırasında, kılavuz rayının düzlüğü bir lazer teodolit ile ayarlanır ve sapma ±5mm/10m içinde kontrol edilir. Kılavuz rayının sonunda, forkliftin depolama şeridine doğru bir şekilde girmesine yardımcı olmak için bir merkezleme cihazı monte edilir. Destek rayı ve kılavuz rayının kurulumundan sonra, inşaat ekibi, palet giriş ve çıkış sürecini simüle etmek için bir forklift ile deneme çalışması yaptı ve erişim operasyonunun sorunsuzluğunu ve güvenliğini sağlamak için deneme çalışması durumuna göre destek rayı ve kılavuz rayının konumlarını zamanında ayarladı. Aşama 4: Genel Hata Ayıklama ve Güvenlik Denetimi (23-25. Günler) Tüm bileşenlerin kurulumu tamamlandıktan sonra, mühendislik ekibi drive-in raf sisteminin kapsamlı bir genel hata ayıklama ve güvenlik denetimini gerçekleştirdi. İlk olarak, tüm cıvataların sıkılıp sıkılmadığı, kaynaklı parçaların sağlam olup olmadığı ve kolonların, kirişlerin ve desteklerin deforme olup olmadığı veya hasar görüp görmediği kontrol edilerek rafın yapısal stabilitesi incelenir. Ardından, yük taşıma testi yapılır: her katmandaki destek raylarına 1.5 ton yük taşıyan standart paletler yerleştirilir ve 24 saat yüklendikten sonra destek raylarının deformasyonu ve kolonların oturması gözlemlenir. Test sonuçları, tüm destek raylarının deformasyonunun 2mm'den az olduğunu ve kolon oturmasının 1mm'den az olduğunu gösterir, bu da tasarım yük taşıma gereksinimlerini karşılar. Aynı zamanda, rafın korozyon önleyici performansı incelenir, kaynaklı parçalardaki ve cıvata bağlantılarındaki galvaniz tabakasının hasar görüp görmediği veya paslanıp paslanmadığı kontrol edilir. Son olarak, raf sisteminin güvenliğini daha da artırmak için güvenlik uyarı işaretleri, çarpışma önleyici korumalar ve kolon koruyucuları gibi güvenlik aksesuarları monte edilir. Tüm denetimler nitelikli olduktan sonra, müşterinin teknik ve yönetim personeli ile birlikte bir teslimat kabulü gerçekleştiririz ve müşteriye raf sisteminin günlük operasyon spesifikasyonları, bakım noktaları ve güvenlik önlemleri hakkında bilgi veririz, müşterinin sistemi doğru bir şekilde kullanmasını ve bakımını yapmasını sağlarız. Kurulum Sonuçları ve Proje Faydaları Kurulum Sonuçları 25 günlük yoğun ve düzenli inşaatın ardından, drive-in raf sistemi başarıyla kuruldu ve hata ayıklaması yapıldı ve her iki tarafın ortak kabulünü geçti. Sistem -18°C'lik düşük sıcaklık ortamında stabil çalışıyor, tüm teknik göstergeler tasarım gereksinimlerini ve ulusal endüstri standartlarını karşılıyor. Gerçek depolama kapasitesi 11.520 palet pozisyonuna ulaşıyor, bu da orijinal deponun 3,6 katı olup, müşterinin yüksek yoğunluklu depolama talebini tam olarak karşılıyor. Raf, düzgün ve güzel bir görünüme sahip, 6 aylık operasyondan sonra belirgin bir deformasyon veya paslanma yok, korozyon önleyici ve stabilite performansı mükemmel. Müşteri İçin Temel Faydalar Alan Kullanımı ve Depolama Kapasitesi: Drive-in raf, geleneksel forklift erişim koridorunu iptal eder ve depolama şeritleri sıkıca düzenlenmiştir, depo alan kullanımını %40'tan azından %85'in üzerine çıkarır ve depolama kapasitesi %260 artar. Müşterinin depo alanını genişletmesine gerek kalmaz, gayrimenkul yatırımı ve inşaat maliyetlerinden 8 milyon yuan'dan fazla tasarruf sağlar. Operasyonel Verimlilik ve Envanter Yönetimi: Sistem, homojen malların parti

Shuttle Raf Sistemi Kurulumu – İngiltere Gıda Şirketi 1. Proje Arka Planı BritFoods Ltd, İngiltere'nin merkezinde tanınmış bir hazır gıda ve yemek üreticisidir. Başlıca fırıncılık, pişmiş gıda ve dondurulmuş işlenmiş gıda alanlarında faaliyet göstermekte olup, büyük İngiliz süpermarketlerine ve zincir catering markalarına tedarik sağlamaktadır. Orijinal depo, manuel forklift operasyonu ile geleneksel palet rafları kullanıyordu ve bu durum üç büyük soruna yol açıyordu: Yetersiz depolama kapasitesi: Yıllık sipariş büyümesi %18'e ulaşıyor, bu da zirve sezonlarında depo aşırı stoklanmasına ve ek soğuk hava deposu kiralamanın yüksek maliyetine neden oluyor. Düşük operasyonel verimlilik: Çok sayıda gıda SKU'su ve katı parti yönetimi, manuel toplama ve kat transferini zaman alıcı hale getiriyor. FIFO'nun uygulanması zor, bu da son kullanma tarihi yaklaşan ürünlerin yüksek israfına yol açıyor. Yüksek işçilik maliyeti: İngiltere'de işçilik maliyeti son derece yüksektir. Gece vardiyası forklift operatörleri bulmak zordur; düşük sıcaklıktaki depolarda çalışmak da yüksek iş yoğunluğu ve potansiyel güvenlik riskleri getiriyor. Depo Temel Bilgileri Konum: Birmingham, İngiltere Bina: Tek katlı çelik konstrüksiyon sabit sıcaklık ve düşük sıcaklık deposu (0°C ~ -22°C bölgeli) Kullanılabilir Alan: Yaklaşık 1350 m² Net Yükseklik: 9.2m Palet Özellikleri: Avrupa standardı EUR palet 1200×800mm, yük kapasitesi 1000kg 2. Temel Müşteri Gereksinimleri Yüksek yoğunluklu depolama: Yeni inşaat olmadan mevcut alanda depolama kapasitesini iki katına çıkarmak. Katı FIFO modu: İngiltere Gıda Standartları Kurumu (FSA) gıda standartlarını karşılamak için parti yönetimi ve raf ömrü izlenebilirliğini sağlamak. Düşük sıcaklık adaptasyonu: Tüm sistemin -22°C'de yoğuşma önleme ve düşük sıcaklığa dayanıklı bataryalarla kararlı bir şekilde çalışabilmesi. Yarı otomasyon ve kolay kullanım: Esnekliği korumak ve saha işçiliğini %30'dan fazla azaltmak için forkliftler ve shuttle araçların işbirliği içinde çalışması. ERP bağlantısı: Gerçek zamanlı envanter senkronizasyonu için WMS/WCS sistemi, müşterinin mevcut SAP'si ile entegre. 3. Çözüm – Dört Yönlü Shuttle Araç Yoğun Depo Sistemi 1. Temel Konfigürasyon Raf Tipi: Dört yönlü shuttle araç yoğun rafları (FIFO kanal tasarımı) Depolama Konumları: 2700'den fazla palet pozisyonu, geleneksel rafların orijinal 850 pozisyonuna göre %317 artış Kanal Derinliği: Koridor başına 12~15 palet derinliği, 6 kat, toplam yükseklik 8.8m Shuttle Araçlar: 8 set düşük sıcaklığa dayanıklı dört yönlü shuttle araç, -25°C ortama uyarlanabilir Asansörler: Otomatik kat değiştirme planlaması için 2 set dikey kat değiştirme asansörü Forkliftler: Yükleme ve boşaltma bağlantısı için 3 set elektrikli denge ağırlıklı forklift Yazılım: SAP ile entegre WMS depo yönetim sistemi + WCS ekipman planlama sistemi 2. Yerleşim Tasarımı Depo, giriş bağlantı alanı, shuttle araç yoğun depolama alanı, çıkış ayırma alanı ve düşük sıcaklık tampon alanı olarak ayrılmıştır. çift uçlu FIFO tasarımıkullanılır: bir uçta giriş, diğer uçta çıkış, malların tek yönlü akışını sağlayarak parti karışımını önler. İngiltere bina yönetmeliklerine ve BS EN yangın güvenliği standartlarına uygun olarak yangın geçidi ve bakım geçidi ayrılmıştır. 3. Çalışma Süreci (FIFO) Giriş: Forkliftler tam paletleri giriş platformuna yerleştirir → shuttle araç otomatik olarak malları alır ve belirlenen koridora ve kata girer → otomatik depolama ve konumlandırma. Depolama: WMS, parti numarasını, son kullanma tarihini ve konumu otomatik olarak kaydeder, üretim tarihine göre kesinlikle sıralar. Çıkış: Sistem, FIFO kuralına göre otomatik olarak shuttle araçları sevk eder → en erken parti paletlerini çıkış ucuna teslim eder → forkliftler teslimat için malları alır. Envanter Kontrolü: Otomatik sistem envanteri + shuttle araç kod taraması ile yeniden kontrol, envanter doğruluğu ≥ %99.5. 4. Saha Kurulumu ve Uygulama Aşama 1: Temel ve Gömülü Parçalar (2 Hafta) Beton dayanımı C30 standardına ulaşır, zemin düzlük hatası ≤3mm/m. Ankraj cıvataları önceden gömülür; düşük sıcaklıkta zeminin çatlamasını önlemek için düşük sıcaklık alanında donma önleyici genleşme işlemi uygulanır. Aşama 2: Ana Çerçeve ve Kiriş Montajı (4 Hafta) Pas ve korozyona dayanıklı, İngiltere'nin nemli iklimine uyum sağlayan epoksi toz boyalı Avrupa standardı ağır hizmet tipi raf profilleri kullanılır. Ana dikmelerin montajı → çapraz destekler → kat yükleme kirişleri → yatay ve dikey seviyenin hatası ≤2mm ile ayarlanması. Blok blok tam sabitleme ve kendi kendine kontrol, CE güvenlik standartlarına tam uyum. Aşama 3: Ray ve Shuttle Araç Montajı (2 Hafta) Shuttle araçların kararlı sürüşünü sağlamak için 1mm/10m'den az düzlük ve dikişsiz birleşimli yüksek hassasiyetli ray montajı. Devreye alma öğeleri: -22°C'de 72 saat sürekli çalışma testi; dört yönlü hareket ve ray değiştirme konumlandırma doğruluğu ±5mm içinde; katlar arası planlama için asansörlerle bağlantı hata ayıklaması. Aşama 4: WMS/WCS Sistemi Dağıtımı (2 Hafta) İngiltere veri uyumluluk gereksinimlerini karşılamak için yerel sunucu dağıtımı. Sipariş ve envanter senkronizasyonu için SAP ile bağlantı kurmak üzere arayüz geliştirme. Tam süreç simülasyonu ve zirve basınç testi tamamlanır. Aşama 5: Eğitim ve Kabul (1 Hafta) Günlük operasyon, arıza giderme ve rutin bakım konularında profesyonel eğitim verilir. İngilizce kullanım kılavuzu, bakım kılavuzu, elektrik şeması ve CE sertifikası belgeleri teslim edilir. 72 saat sorunsuz sürekli çalışma ile her iki tarafın ortak kabulü, tüm göstergeler standarda uygun. 5. Proje Faydaları Depolama Kapasitesi: Aynı alanda, palet pozisyonları 850'den 2700'ün üzerine çıkar, %317 artış, yeni depo inşa etmeye gerek yok. Verimlilik ve İşgücü: Giriş ve çıkış verimliliği saatte 180~200 palete ulaşır, manuel operasyona göre 3 kat daha yüksek; saha personeli %42 azaltıldı, yüksek gece vardiyası işçilik maliyetini büyük ölçüde düşürdü. Gıda Uyumluluğu ve Kayıp Kontrolü: Katı FIFO modu, son kullanma tarihi yaklaşan ürün kaybını %60 azaltır, İngiltere FSA gıda izlenebilirlik gereksinimlerini tam olarak karşılar; envanter doğruluğu %99.5'in üzerinde. Maliyet Geri Dönüşü: Yıllık toplam maliyet tasarrufu 250.000 £'a kadar, yatırım geri ödeme süresi yaklaşık 2.8 yıl. 6. Müşteri Görüşü

Müşteri Arkaplanı ABD, Teksas merkezli önde gelen meyve ve sebze toptan dağıtımcısı, Güney ABD pazarına günlük olarak 20'ye kadar soğutma konteynerine kadar gelen / giden ürünlerle hizmet vermektedir.Sıcak zincir bütünlüğü, ve maksimum alan kullanımı kritik iş talepleriydi. Zorluklar Sınırlı Alan: Mevcut depo, artan stokları destekleyemezdi; genişleme maliyeti kısıtlayıcıydı. Düşük Verimlilik: Geleneksel sürücü rafları, yolların içinde çatal kaldırıcılar gerektiriyor, çarpışma riski, yavaş dönüşüm ve soğuk hava kaybı. Çalışma güvenliği: -18°C soğuk depolama ortamında manuel işleme güvenliği ve verimlilik sorunları ortaya çıktı. Çözüm: Radyo Mekiği Rak Sistemi Biz bir6600 paletli yoğun depolama sistemiile15 otomatik radyo mekiği,FIFO (ilk giren ilk çıkış)Çabuk bozulan ürünler için ideal bir mod. Yapı: 7 katlı yüksek, 22 katlı derin palet yolları, yoğun işleme açılı çerçeve ve kondansiyon önleyici kaplama. Otomasyon: Nakliye araçları raylar üzerinde çalışır, paletleri derin yollara taşır; forkliftler sadece koridorların önlerinde çalışır. Kontrol: Kablosuz uzaktan kumanda + WMS entegrasyonu gerçek zamanlı envanter izleme için. Proje Sonuçları (12 Ay) Uzay Kullanımı: artış% 85+(standart raflar ile %40'tan). Devamı:% 60 daha hızlı.Palet taşımacılığı; günlük 20 konteyner hedefi kolaylıkla karşılandı. Güvenlik ve Zarar:% 90 azaltmaRack / yük hasarında; forkliftler şeritlerin dışında kalır. Emek ve Enerji:%50 daha az iş saatleriSoğuk bölgelerde;Soğuk oda enerjisi kullanımının %18 daha düşük olması. Geri dönüşü: Tam sistem geri ödemesi2.5 yılUzay tasarrufu, emek verimliliği ve kayıpların azalması yoluyla. Müşteri Tanıklığı "Radio şuttle sistemi soğutma zincirimizi değiştirdi. Binanı genişletmeden depolamayı iki katına çıkardık, dondurucularda işgücünü azaldık ve tazeliği iyileştirdik. Lojistiklerimiz için bir oyun değiştirici".- Evet.Texas Soğuk Zinciri Operasyon Direktörü. Sonuçlar Bu proje radyo mekiği raflarınınyüksek yoğunluklu depolama, otomasyon, güvenlik ve verimlilikÖzellikle soğuk zinciri, FIFO ve yüksek verimli ortamlar için. Bu, manuel raflara karşı maliyetli bir yükseltme ve birçok işletme için tam AS / RS'ye akıllı bir alternatif.