Nanjing Peter Logistics Equipment Co., Ltd.

호주 목재 저장용 칸티레버 래킹 프로젝트 사례 이 전문적인 중용 캔틸리버 래킹 솔루션은 호주 퀸즐랜드에 위치한 대형 목재 공급 기업에 완전히 공급되었습니다.갑판 목재, 라미네이트 플라니어 목재 (LVL), 목재판 및 로그 펀들 지역 건설, 리노베이션 및 조경 산업. 리노베이션 전에,고객들은 전통적인 토지 쌓기를 도입하여 긴 길이의 목재 제품을 보관했습니다.무작위적으로 쌓인 나무는 창고 바닥의 70% 이상을 차지했을 뿐만 아니라 지표와 직접 접촉하여 종종 나무가 왜곡되고 습기가 변하고 표면이 긁히기도 했습니다.또한, 긴 목재 덩어리는 포크리프트로 접근하기가 어려웠고, 이로 인해 픽업 효율이 낮고, 재고 수록 작업이 길어지고, 불안정한 쌓인 물품으로 인한 잠재적 인 안전 위험.증가하는 사업량과 증가하는 주문 수요에 직면, 고객은 공간 낭비, 제품 손상 및 운영 비효율성을 해결하기 위해 긴급하게 맞춤형 저장 시스템을 필요로했습니다. 호주의 지역 기후, 창고 환경과 AS 4084-2012 산업 래킹 표준을 결합하여, 우리는 맞춤형 양면형 중용 캔틸리버 래킹을 설계했습니다.전체 시스템은 고탄력 구조용 강철으로 만들어졌습니다., 강화 된 직립 기둥과 두꺼운 캔티리버 팔로 장착되어 있으며, 변형없이 무거운 목재 뭉치를 안정적으로 운반 할 수있는 훌륭한 부하 운반 성능을 제공합니다.모든 금속 구성 요소는 핫 다이프 가루화 표면 처리를 채택, 그것은 효율적으로 부패, 경직 및 습도 침식 저항, 완벽하게 호주의 습한 야외 및 반 야외 목재 정원 환경에 적응하고 서비스 수명을 연장합니다.조정 가능한 팔 높이와 간격은 다양한 길이의 목재를 자유롭게 수용합니다., 너비와 사양, 다양한 목재 제품에 대한 분류된 저장을 실현합니다. 개방형 전면 구조는 포크리프트와 수동 취급에 대한 장애물을 제거하여 양쪽에서 물품에 대한 직접 접근을 가능하게하고 부하, 부하 및 배달 프로세스를 크게 가속화합니다.설치 및 시공 후, 고객의 창고 저장 밀도가 거의 60% 증가하고 모든 목재는 습기, 마모 및 변형을 철저히 피하는 땅에서 저장됩니다.매일 수확 및 재고 처리 효율이 급격히 향상 되었습니다, 표준화 된 배치 또한 전반적인 작업 환경을 최적화하고 작업 장소 안전 위험을 줄였습니다.내구성 있고 적합 한 캔티레버 래킹 시스템은 고객의 장기 저장 및 물류 요구를 완전히 충족 시켰습니다., 그리고 신뢰성 높은 품질, 실용적인 디자인 및 전문적인 판매 후 서비스로 높은 인정을 받았습니다.그것은 호주 지역 목재 및 건설 재료 산업에 대한 전형적인 고 효율적인 저장 솔루션이되었습니다..

프로젝트 개요: 이 사례는 우즈베키스탄 타슈켄트에 있는 유수의 물류 및 창고 회사에 맞춤형으로 제작된 드라이브 인 산업용 래킹 시스템을 포함합니다.중앙아시아의 국경 간 무역과 화물 유통의 핵심 주체우즈베키스탄의 경제 성장을 촉진하는 자동차 부품, 건설 재료 및 소비 전자제품 등 대용품의 저장 및 운송에 전문입니다.제한된 창고 공간과 대용량 용품에 대한 저장 밀도를 최적화하는 필요성에 대한 도전, SKU가 낮은 상품, 고객은 기존 포크리프트 운영과 통합되고 지역의 산업 환경에 적응할 수있는 고효율 저장 솔루션을 찾았습니다.심도 있는 커뮤니케이션과 고객들의 창고 조건에 대한 현장 조사 후, 우리는 그들의 운영 요구를 완벽하게 충족시키는 맞춤형 드라이브 인 래킹 시스템을 설계하고 구현하여 저장 용량과 운영 효율성을 크게 향상시킵니다. 고객 배경: 고객사는 타슈켄트에 본사를 둔 물류 기업으로, 국경을 넘는 물류 및 창고 서비스에서 8년 이상의 경험을 가지고 있습니다.우즈베키스탄의 국내 시장을 유라시아 공급망과 연결하는 데 초점을 맞추고우즈베키스탄이 물류 인프라의 업그레이드를 가속화함에 따라, 고객 (타슈켄트 물류 공원 내에 위치) 의 창고철도 및 도로 상호 연결의 주요 요충지인) 는 증가하는 화물량으로 인해 점점 더 많은 압력을 받고 있습니다.그들의 기존 저장 시스템, 주로 전통적인 선택적 래킹, 낮은 공간 사용 (만 45%), 높은 운영 비용과 비효율적 인 화물 순환으로 이어졌습니다.고객의 핵심 요구 사항은 저장 밀도를 극대화하는 것이었습니다., 통로 공간을 줄이고, 무거운 부하에 안전한 운영을 보장,중남아시아에서 장기적인 사업 확장을 지원하기 위해 필수적인. 고객 요구사항: 여러 차례의 의사소통을 거친 후, 고객은 드라이브 인 래킹 시스템에 대한 명확하고 구체적인 요구 사항을 제시했습니다.매일 운항과 화물 특성에 따라: • 저장 용량: 창고의 전체 면적은 1,200 평방 미터이며 8,5 미터 높이가 있습니다.고객은 드라이브 인 래킹 시스템을 기존 선택 래킹에 비해 최소 50%의 저장 용량을 증가시키는 것으로 요구했습니다., 최소 1200개의 표준 팔레트를 수용할 수 있습니다. • 부하 용량: 저장 된 주요 화물에는 자동차 부품 (평균 팔레트당 800kg) 및 가벼운 건설 재료 (평균 팔레트당 1,000kg) 가 포함됩니다. 따라서,1의 균일한 부하량을 지원하는 데 필요한 래킹 시스템, 200kg 각 팔레트 위치, 최대 용량 1500kg 각 팔레트 최고 부하를 처리하기 위해. • 팔레트 사양: 고객은 국제 표준 1200×1000mm 팔레트를 사용합니다 (우즈베키스탄의 국경 교역에서 가장 일반적인 크기), 팔레트 높이는 1500mm (상품 포함);이 크기에 맞게 필요한 래킹 설계와 톱니올라기 입구와 팔렛 배치의 원활성을 보장합니다.. • 운영 효율성: 시스템은 LIFO (Last-In, First-Out) 원칙을 준수해야 하며, 매출량이 낮은 대량 물류에 적합합니다. 포크리프트 운영은 효율적이어야 합니다.충돌 위험을 줄이고 부하/부하 속도를 향상시키기 위한 명확한 안내 구조로. • 내구성 및 안전성: 우즈베키스탄의 건조하고 먼지 많은 산업환경으로 인해 록 시스템은 고강도 강철으로 만들어져 항성화 처리되어야합니다.추가 안전용품 (줄기 보호장치), 안내 레일, 끝 막대기) 는 포크 리프트의 충격으로부터 릴링을 보호하고 팔레트 미끄러지는 것을 방지하는 데 필요합니다. • 인증 및 적합성: 시스템은 국제 산업 안전 표준을 준수하도록 CE 및 CPR 인증을 충족해야합니다.다른 유라시아 시장에 대한 고객의 미래 확장을 촉진. • 설치 및 판매 후: 설치 기간은 운영 장애를 최소화하기 위해 15일을 초과해서는 안됩니다.고객들의 운영자를 위한 현장 교육과 12개월의 판매 후 유지보수 서비스가 필요했습니다.. 맞춤형 솔루션 설계: 고객의 요구 사항과 현장 창고 조건에 따라,우리는 과학적인 레이아웃과 최적화된 구조 설계로 (고고의 벽에 맞게) 단일 입구 드라이브 인 래킹 시스템을 설계했습니다.산업의 최선 사례와 지역적 적응력을 통합: 1랙 구조 및 차원: 이 시스템은 구조적 안정성을 보장하기 위해 3 블록 (블록당 6 레인) 으로 나뉘어진 18 개의 드라이브-인 레이인으로 구성됩니다.각 경로는 5 팔레트 위치의 깊이로 설계되었습니다.200kg/pallet 로드, 포크리프트의 효율성과 안전성에 영향을 줄 수 있는 과도한 깊이를 피합니다. 래킹 높이는 7.8m입니다.,각 노선에 4개의 저장 레벨이 있습니다. 직립 프레임 깊이는 1250mm (약 한 점의 팔레트 돌출을 수용하기 위해 팔레트 너비보다 30mm 더 많은) 이며, 배역 너비는 1.2m입니다.고객님의 1200×1000mm 팔레트와 완벽하게 일치합니다.. 2재료 및 로드 베어링 디자인: 래킹 구성 요소는 고강도 Q235B 냉 laminated 강철으로 만들어지며, 뛰어난 로드 베어링 능력과 내구성을 가지고 있습니다.정지판은 100mm의 섹션을 채택합니다 (6 mm 이상의 래킹 높이에 적합합니다).5 미터), 그리고 부하 빔은 120 × 50mm 직사각형 튜브로 팔레트 위치 당 1,200kg의 균일한 부하 용량을 보장합니다.모든 구성 요소는 핫 디프 진열 및 정전 스프레이 (RAL 7035 회색) 로 처리됩니다.우즈베키스탄의 산업환경에 적응하기 위해 부식 및 먼지에 저항합니다. 3안전 액세서리: 운영 안전을 보장하기 위해 시스템은 여러 안전 구성 요소로 장착됩니다: 기둥 보호 장치 (포크리프트 충돌을 방지하기 위해 각 정면 아래쪽에 설치)가이드 레일 (포크리프트가 중앙에 위치하고 안전하게 진입할 수 있도록 각 노선의 내부 변에 설치), 끝 막대기 (각 노선 끝에 설치되어 중력으로 인해 팔레트가 미끄러지지 않도록) 및 각 노선 입구에서 충돌 방지 버퍼.상단 빔과 뒷지침은 래킹 시스템의 전반적인 안정성을 높이기 위해 강화됩니다., 선택적 래크에 비해 드라이브 인 래크의 낮은 안정성 문제를 해결합니다. 4운영 일치: 시스템은 고객사의 기존 반균형 배터리 포크리프트 (우즈베키스탄의 창고에서 가장 일반적으로 사용되는 포크리프트 유형) 와 완전히 호환됩니다.주요 접근 통로 너비는 3.5 미터, 내부 차선 너비는 1.2 미터로, 펠릭트 입구, 부하 및 회수 작업을 원활하게 보장합니다. LIFO 작동 모드가 채택됩니다.고객들의 소액 매출을 위한건설자재와 자동차 부품 등 5설치 및 훈련: 설치 팀은 부품이 클라이언트의 창고에 배달 된 후 3 일 이내에 타슈켄트로 파견되었습니다.설치 과정은 국제 표준을 엄격히 준수, 모든 단계에 현장 품질 검사를 통해 구조적 안정성과 안전을 보장합니다. 전체 설비는 예정된 기간보다 3일 앞당겨 12일 만에 완료되었습니다.클라이언트의 정상적인 운영에 미치는 영향을 최소화설치 후, 우리의 기술 팀은 고객 운영자를 위한 2일간의 현장 교육, 드라이브-인 경로에서 포크리프트 운영 기술, 래킹 안전 예방 조치,그리고 매일 유지보수 방법. 프로젝트 실행 결과: 드라이브 인 래킹 시스템을 완료하고 3 개월의 시험 운영 후 고객은 주목할만한 결과를 얻었습니다.기대된 목표를 완전히 달성하고 초과합니다.: 1저장 용량 향상: 드라이브 인 래킹 시스템은 800 팔레트 (전통 선택 래킹) 에서 1350 팔레트로 68개로 증가했습니다.75% 증가% 클라이언트의 50% 성장 요구사항을 훨씬 초과창고의 공간 활용률은 45%에서 82%로 증가하여 사용 가능한 바닥 공간과 수직 공간을 최대한 활용했습니다.이는 타슈켄트 같은 물류비용이 높은 지역의 창고에 매우 중요합니다.. 2운영 효율성 향상: LIFO 운영 모드와 최적화된 차선 설계로 포크리프트의 이동 거리는 40% 감소했습니다.팔레트당 평균 로딩/발레딩 시간을 8분에서 4분으로 단축.5분. 안내 레일 및 안전 액세서리는 안전 및 효율적인 운영을 보장하여 포크리프트 충돌 사고를 100% 감소 시켰습니다. 고객의 일일 화물 매출은 35% 증가했습니다.국경을 넘은 거래 고객을 위한 서비스 역량을 크게 향상시키는 것. 3비용 절감: 창고 밀도의 증가로 창고 확장이 필요 없게 되었고, 고객에게는 매년 약 20만 달러의 창고 임대 및 확장 비용을 절감할 수 있었습니다.내구성 있는 재료와 반성식 치료로 기존 래킹에 비해 래킹의 유지보수 비용이 60% 감소했습니다., 운영 비용을 더 낮춘다. 4준수 및 미래 확장: 시스템은 CE 및 CPR 인증을 완전히 충족시키고, 다른 유라시아 시장에 대한 고객의 미래 확장에 확실한 기반을 마련합니다.모듈형 구조로 구성된 래킹은 고객들의 화물량이 증가할 경우 쉽게 확장할 수 있습니다., 기존 시스템에 큰 변경 없이 추가 차선이나 레벨을 추가 할 수 있습니다. 고객들의 피드백: 맞춤형 드라이브인 래킹 시스템은 우리의 저장 공간과 효율성 문제를 완전히 해결했습니다.높은 저장 밀도와 안전한 운영은 우리의 물류 서비스 능력을 크게 향상 시켰습니다., 중앙아시아의 증가하는 국경 무역 수요를 더 잘 충족시킬 수 있습니다.그리고 우리는 미래의 창고 업그레이드 프로젝트를 위해 우리의 협력을 계속 기대우즈베키스탄 클라이언트의 물류 책임자 프로젝트 요약: This drive-in industrial racking project for the Uzbekistan client fully demonstrates the value of high-density storage solutions in solving the pain points of limited warehouse space and low efficiency고객의 특정 운영 요구, 화물 특성 및 지역 산업 환경을 결합함으로써,우리는 기본 저장 및 부하 운반 요구 사항을 충족시킬뿐만 아니라 장기적인 운영 효율성을 고려하는 맞춤형 솔루션을 설계했습니다., 안전 및 준수 The success of this project not only strengthens our cooperation with clients in Uzbekistan but also provides a professional reference for drive-in racking applications in Central Asia’s cross-border logistics and warehousing industry, 지역 기업들이 저장 시스템을 최적화하고 유라시아 공급망에서의 경쟁력을 강화하도록 지원합니다.

클라이언트 배경: 2008년에 설립된 Greenfield Logistics Ltd는 영국 맨체스터 트래퍼드 파크에 위치한 유명한 제3자 물류 제공업체로 FMCG 재고 보관, 전자상거래 주문 선별 및 영국 지역 슈퍼마켓 체인과 온라인 소매 브랜드의 전국 유통을 전문으로 합니다. 2025년 초에 이 회사는 심각한 창고 공간 부족에 직면했습니다. 3,200㎡의 단층 창고는 재고가 가득 차고 성수기가 다가옴에 따라 일일 인바운드 팔레트 화물이 계속 증가했으며 공장 재건 및 새 창고 임대 비용은 연간 운영 비용이 35% 이상 추가되고 3~5개월의 빈 기간이 필요해 빠르게 증가하는 주문량을 감당할 수 없었습니다. 여러 국내 영국 랙 공급업체를 비교한 후 Greenfield는 수직 공간 업그레이드를 위한 풀 세트 랙 지원 강철 메자닌 플랫폼 솔루션을 맞춤화하기 위해 당사를 선택했습니다. 프로젝트 설계 및 핵심 기술 매개변수: 우리는 영국 Part B 화재 안전 표준 및 현지 산업용 저장 하중 사양에 따라 근무일 기준 7일 이내에 현장 조사, 구조 계산 및 영국 건축 규정 준수 설계를 완료했습니다. 전체 메자닌은 총 사용 가능 면적 1,420㎡, 단층 플랫폼 높이 3.65m, 정격 균일 바닥 하중 용량은 매일 상자 집기 및 팔레트 임시 보관을 위해 평방 미터당 500kg입니다. 플랫폼은 독립적인 무거운 강철 기둥 대신에 표준 볼트 고정형 선택형 팔레트 랙 직립과 용접 스텝 빔(핵심 핫셀링 용접 스텝 빔 제품)을 주요 하중 지지 프레임으로 사용하는 랙 지지형 통합 구조를 채택하여 지상 통로 공간을 크게 절약하고 1층에서 지게차의 전체 접근을 확보합니다. 1층에는 대량 팔레트 완제품 보관을 위한 표준 선택적 팔레트 랙킹이 장착되어 있습니다. 상부 메자닌 바닥에는 1100mm 높이의 노란색 분말 코팅 안전 가드 레일, 이중 비행 산업용 미끄럼 방지 강철 계단 2세트 및 지상에서 상부 층까지 지게차 팔레트 적재/하역을 위한 2개의 자동 안전 팔레트 드롭 게이트와 일치하는 미끄럼 방지 고밀도 파티클 보드 데크가 있습니다. 모든 철강 부품은 영국의 습한 산업 창고 부식을 방지하기 위해 산 세척, 인산염 처리 및 정전기 에폭시 분말 코팅을 거치며 배송 전 영국 현지 제3자 부하 테스트 및 화재 등급 검사를 완전히 통과합니다. 생산, 배송 및 현장 설치: 모든 구조용 강철 프레임, 직립형, 용접된 스텝 빔, 플랫폼 데크 액세서리는 공장에서 근무일 기준 22일 이내에 생산이 완료되었으며, 4×40HQ 컨테이너에 적재되어 리버풀 항구로 배송된 후 내륙 트럭으로 맨체스터 창고로 원활하게 운송되었습니다. 당사의 전문 해외 설치 팀이 현장에 도착하여 창고 전체 폐쇄를 방지하고 고객의 일상적인 창고 운영을 중단하기 위해 공사를 3단계로 나눴습니다. 전체 현장 조립 및 설치 작업은 달력 기준으로 18일밖에 걸리지 않았으며 사전 합의된 납품 기한보다 일찍 완료되었습니다. 설치 후 운영상의 이점 및 고객 피드백: 공식 승인 후 Greenfield Logistics는 원래 창고 건물을 확장하거나 공장 외부 구조를 변경하지 않고도 1,420㎡의 사용 가능한 저장 공간을 추가로 확보하여 전체 창고 저장 용량을 거의 52% 효과적으로 향상시켰습니다. 1층 벌크 팔레트 보관소와 상부 메자닌 소규모 배치 SKU 피킹 레이아웃으로 내부 자재 순환 경로가 최적화되었으며 일일 평균 주문 피킹 효율성이 약 38% 향상되었으며 연간 창고 임대료 및 공장 확장 비용이 £78,000 이상 절감되었습니다. 중간 후속 이메일에서 고객은 우리의 메자닌 솔루션이 비용 효율적이고 안정적인 로드 성능과 영국 산업 안전 규정을 완벽하게 준수한다고 언급했으며 2025년 3분기에 Leeds 지점 창고를 위한 960㎡ 2차 소형 메자닌 확장 프로젝트의 반복 주문에 서명했으며 또한 3개의 현지 영국 물류 파트너를 소개하여 우리의 강철 플랫폼 및 팔레트 랙 솔루션을 상담했습니다. 이 성숙한 영국 설치 사례는 신규 고객 개발을 위한 전형적인 유럽 메자닌 랙 참조 프로젝트가 되었습니다.

1. 프로젝트 개요 및 고객 배경 이 완전한 실제 사례 연구는 파키스탄 파이살라바드에 본사를 둔 대규모 섬유 제조 기업을 위해 10년 이상의 생산 및 수출 경험을 보유한 전문 스토리지 랙 제조업체인 Nanjing Peter Storage Equipment가 구현한 성공적인 창고 업그레이드 프로젝트에 중점을 두고 있습니다. 파이살라바드는 수많은 방직, 직조, 인쇄 및 염색 공장을 유치하고 국가의 직물 수출 사업의 대부분을 담당하는 "파키스탄의 섬유 수도"로 알려져 있습니다. 고객은 면직물, 폴리에스터 직물, 혼합 직물, 원사 롤 및 완성된 직물 롤을 포함한 다양한 직물의 생산, 가공 및 수출에 주로 종사하는 지역 최고의 통합 섬유 기업입니다. 자사 제품은 유럽, 중동, 동남아시아 및 기타 지역으로 수출되며 안정적이고 연간 수출량이 많습니다. 고객은 다양한 벌크 직물 롤 및 원사 재료를 보관하는 데 특별히 사용되는 5200평방미터 규모의 전문 직물 원료 창고를 소유하고 있습니다. 섬유 직물은 부드럽고 고가치이며 습기에 민감하고 긁힘이 발생하기 쉬운 소재이므로 건조한 보관 환경, 평평한 배치, 압출 방지 보호 및 분류된 배치 관리가 필요합니다. 최근 몇 년 동안 고객의 생산 및 수출 사업이 지속적으로 확장됨에 따라 다양한 직물의 재고가 해마다 증가하고 있습니다. 기존의 고정식 선택적 랙킹은 더 이상 증가하는 저장 수요를 충족할 수 없어 창고 공간이 부족하고 직물 배치가 무질서하며 접근 효율성이 낮고 재료 낭비가 자주 발생합니다. 이러한 병목 현상을 해결하고 창고 보관 시스템을 업그레이드하기 위해 고객은 마침내 맞춤형을 선택했습니다.자동화된 이동할 수 있는 벽돌쌓기 체계섬유 직물의 고밀도, 표준화된 지능형 보관을 실현합니다. 2. 기존 창고 보관 문제 및 문제점 개조 전 고객의 창고는 각 랙 그룹 사이에 독립적인 운영 통로가 예약된 기존의 고정식 팔레트 랙킹을 채택했습니다. 직물 직물 롤의 저장 특성과 파키스탄의 현지 산업 환경이 결합되어 전통적인 저장 방식은 피할 수 없는 많은 문제를 노출시켰으며 이는 기업의 생산 및 창고 효율성을 심각하게 제한했습니다. 첫째, 창고 공간의 낭비가 심하고 보관 용량이 부족합니다.고정식 랙킹에는 전체 창고 면적의 45% 이상을 차지하는 고정식 지게차 작업 통로가 많이 필요합니다. 대부분의 창고 공간을 효과적으로 활용할 수 없습니다. 섬유 직물 롤은 부피가 크고 사양이 다양하여 단일 레이어 저장 용량이 제한됩니다. 원단 주문이 지속적으로 증가함에 따라 원래 창고 용량이 심각하게 부족했습니다. 클라이언트는 원단의 일부를 땅에 쌓아두거나 작은 창고를 추가로 임대해야 했으며, 이로 인해 추가 임대 및 취급 비용이 증가했을 뿐만 아니라 재고가 분산되어 통합 관리가 어려워졌습니다. 둘째, 고가의 원단은 쉽게 손상되고 습기에 의한 변질이 발생합니다.바닥에 쌓인 직물은 압출 변형, 표면 마찰 및 실 풀림이 발생하기 쉽습니다. 파키스탄은 습하고 더운 계절성 기후를 가지고 있으며, 그라운드 스태킹으로 인해 직물이 지면 습기에 직접적으로 영향을 받아 곰팡이, 색상 차이 및 습기 손상이 발생합니다. 또한, 다양한 종류의 원단을 무질서하게 배치함으로써 수작업 취급 및 피킹 과정에서 잦은 긁힘 및 오염이 발생하여 경제적 손실이 발생하고 수출용 섬유 완제품의 품질에도 영향을 미쳤습니다. 셋째, 낮은 피킹 효율성과 혼란스러운 재고 관리입니다.전통적인 고정식 랙 레이아웃은 분산되어 있으며 다양한 사양, 색상 및 배치 직물이 혼합되어 배치되어 있습니다. 창고 직원은 매일 자재를 검색하고 분류하는 데 많은 시간을 소비해야 했습니다. 수동 피킹 오류율이 높았고 전반적인 자재 접근 효율성이 낮았습니다. 고객의 빠른 생산 및 수출 배송 주기에 맞춰 입고 및 출고되는 원단의 정확한 일괄 관리를 실현하는 것이 불가능했습니다. 넷째, 인건비가 높고 창고 활용 유연성이 낮습니다.고정식 랙 구조는 재고 변경에 따라 조정될 수 없습니다. 생산 성수기에는 창고가 매우 혼잡했고, 비수기에는 유휴 공간이 중복되었습니다. 장기적인 수동 분류 및 처리로 인해 노동력 투입이 증가하여 종합적인 창고 비용이 높아지고 전반적인 운영 유연성이 저하되었습니다. 3. 섬유 보관을 위한 맞춤형 전동 모바일 랙킹 솔루션 고객의 창고 규모, 직물 보관 특성, 지역 기후 조건 및 실제 운영 문제점에 따라 당사의 전문 엔지니어링 팀이 설계했습니다.섬유 직물 롤 보관에 특히 적합한 맞춤형 중장비 전동 모바일 랙킹 시스템. 일반 고정 랙과 달리 전기 모바일 랙킹은 여러 개의 고정 중복 통로를 취소합니다. 모든 랙 그룹은 모터 구동 시스템을 통해 자동으로 좌우로 이동할 수 있는 전기 이동식 베이스 레일에 설치됩니다. 운영상의 필요에 따라 하나의 작업 통로만 예약되어 창고 공간 활용도가 크게 향상되고 섬유 직물의 고밀도 보관 수요에 완전히 적응합니다. 랙킹 전체 세트는 자동 로봇 용접 기술과 높은 표준의 정전기 방지 및 부식 방지 스프레이 표면 처리를 갖춘 고품질 Q235 국가 표준 강철로 만들어졌습니다. 강력한 압축 저항, 변형 저항, 방습 및 방진 성능을 갖추고 있어 파키스탄의 덥고 습한 보관 환경에 잘 적응하고 고가의 섬유 직물을 습기와 손상으로부터 효과적으로 보호할 수 있습니다. 바닥에는 조용한 이동식 트랙과 안정적인 모터 구동 장치가 장착되어 있으며 안정적인 작동, 저소음 및 강력한 내하중 용량을 갖추고 있습니다. 프로젝트의 핵심 설계 매개변수는 다음과 같습니다. 전체 랙 높이는 6.8미터이며, 4개의 저장층이 있고, 8세트의 독립적인 전기 모바일 랙 장치가 장착되어 있습니다. 시스템은 조정 가능한 작업 통로를 하나만 예약하여 중복 통로 공간을 60% 이상 줄입니다. 총 3200개의 표준 보관 위치를 갖춘 전기 원키 이동 및 원격 제어 작동을 지원하여 고객의 대규모 패브릭 롤 보관 수요를 완벽하게 충족합니다. 빔 간격은 일반적인 직물 롤의 직경과 길이에 따라 유연하게 맞춤화되어 직물 간의 돌출과 마찰을 방지합니다. 동시에 각 이동 장치마다 충돌 방지 유도 장치와 비상 정지 버튼을 추가하여 장비 작동 중 100% 안전을 보장했습니다. 기능적 디자인 측면에서 이 모바일 랙킹 시스템은 다양한 직물의 분류된 보관을 지원합니다. 면직물, 폴리에스터직물, 혼방직물, 원사롤 등을 서로 다른 구역에 배치하여 표준화된 분류 관리를 실현합니다. 전기 모바일 작동 모드는 집기 및 창고 요구 사항에 따라 해당 작동 통로를 유연하게 열 수 있어 지게차 및 수동 접근에 편리하여 자재 취급의 유연성과 효율성을 크게 향상시킵니다. 4. 프로젝트 제작 및 현장 구현 고객이 설계 계획을 확인한 후 우리 공장은 국제 저장 장비 표준과 파키스탄 현지 안전 사양을 엄격하게 준수하여 표준화된 생산을 시작했습니다. 모든 강재는 엄격한 원자재 검사, 용접 품질 검사, 표면 처리 테스트를 거쳐 장비의 안정성과 내구성을 보장합니다. 모터 구동 시스템은 안정적인 전력, 긴 서비스 수명 및 낮은 고장률을 갖춘 고품질 산업용 전용 모터를 채택하여 장기간의 고주파 작동에 적합합니다. 모든 장비 생산 및 공장 검사는 영업일 기준 40일 이내에 완료되었습니다. 품질 테스트를 통과한 제품은 수출 규격의 목재 케이스에 포장되어 파키스탄 카라치 항구로 배송되었습니다. 장기간 협력해 온 현지 대리점의 협력으로 통관, 운송, 창고 입출고를 효율적이고 원활하게 완료했습니다. 그 후 당사의 전문 설치 팀은 현장 조립, 선로 부설, 장비 디버깅 및 안전 테스트를 위해 고객의 창고로 달려갔습니다. 설치 및 시운전 단계에서 하단 트랙의 고정 배치, 랙 본체의 전체 조립, 모터 시스템의 배선 디버깅 및 안전 보호 장치의 유도 테스트를 완료했습니다. 설치가 완료된 후 여러 차례의 전부하 작동 테스트, 이동 감도 테스트, 안전 비상 정지 테스트를 실시하여 모든 장비가 안정적으로 작동하고 설계 기준을 충족하는지 확인했습니다. 또한 고객의 창고 관리자 및 운영자를 대상으로 장비 운영 사양, 일일 유지 관리 방법, 결함 판단 및 처리, 원단 보관 관리 기술 등 전문 교육을 무료로 제공하여 고객의 팀이 새로운 시스템을 능숙하게 사용하고 유지할 수 있도록 했습니다. 5. 프로젝트 후 운영 효과 및 핵심 개선 사항 전동 모바일 랙킹 시스템의 공식 운영 이후 고객의 직물 창고는 저장 용량, 자재 보호, 운영 효율성 및 비용 관리 측면에서 포괄적인 업그레이드를 달성했으며 모든 기존 저장 문제점이 완전히 해결되었습니다. 첫째, 창고 공간 활용률이 크게 향상되었습니다. 여러 개의 고정 통로를 없애고 유연한 모바일 운영을 채택함으로써 창고 공간 활용률이 65% 이상 증가했으며 전체 직물 보관 용량이 거의 두 배로 늘어났습니다. 이는 고객의 최대 재고 보관 수요를 완전히 충족하고 외부 창고 임대의 필요성을 완전히 제거하며 기업의 연간 임대, 운송 및 관리 비용을 대량으로 절약합니다. 둘째, 원단 손상 및 열화율을 효과적으로 제어한다. 표준화된 계층형 스토리지는 직물 압출 및 마찰 손상을 방지합니다. 랙킹 장비의 방습 성능과 일치하는 건조하고 깔끔한 보관 환경은 그라운드 스태킹으로 인한 직물의 곰팡이 및 습기 손상 문제를 완전히 해결합니다. 고객사의 원단 손상률은 기존 7%에서 1% 미만으로 감소하여 고부가가치 섬유원료를 효과적으로 보호하고 수출제품의 품질을 보장합니다. 셋째, 창고운영 효율성이 대폭 향상된다. 전기식 원키 모바일 디자인은 작업 통로의 빠른 전환을 실현하고, 분류된 보관 모드를 통해 직물 피킹 및 창고 보관을 더욱 정확하고 효율적으로 만듭니다. 자재 검색 시간이 70% 단축되고 전체 액세스 효율성이 60% 이상 증가하며 수동 피킹 오류율이 거의 0에 가까워 고객의 효율적인 생산 및 수출 배송 리듬과 크게 일치합니다. 넷째, 창고 관리가 표준화되고 안전해졌습니다. 지능형 모바일 랙킹 시스템은 명확한 재고와 실시간 제어 가능한 수량을 통해 모든 섬유 직물의 통합 분류 및 배치 관리를 실현합니다. 완벽한 충돌 방지 및 비상 정지 안전 장치를 갖추고 장비 작동 위험이 매우 낮아 기존 창고에서 랙 충돌 및 자재 붕괴와 같은 안전 위험이 제거됩니다. 표준화된 운영은 노동 투자를 줄이고 장기적인 창고 관리 비용을 절감합니다. 6. 고객 피드백 & 프로젝트 요약 고객은 이 전기 이동 랙 직물 보관 프로젝트의 효과를 높이 평가했습니다. Nanjing Peter의 맞춤형 솔루션은 창고 공간 부족, 직물 손상 용이, 운영 효율성 저하 등 오랜 문제를 완벽하게 해결했다고 합니다. 전동 모바일 랙킹 시스템은 작동이 유연하고 성능이 안정적이며 내구성이 뛰어나고 유지 관리가 용이하여 파키스탄 섬유 산업에서 고가 직물 직물의 고밀도 보관에 매우 적합합니다. 현재 고객의 창고는 일년 내내 안정적이고 효율적으로 운영되고 있으며 재고 관리 수준이 전반적으로 향상되었으며 제품 수출 자격 비율이 더욱 높아져 기업에 더욱 안정적인 경제적 이익을 가져다 주고 있습니다. 한편, 고객은 후속 창고 확장 및 장비 맞춤화 프로젝트 지원을 위해 당사와 장기적인 전략적 협력 관계를 구축했습니다. 이 프로젝트는 그것을 완전히 검증합니다.전동 이동식 랙킹 시스템은 섬유 직물, 원사 롤, 가죽 소재 등 고가치, 습기에 취약하고 사양이 다양한 소재를 위한 최적의 보관 솔루션입니다.. 높은 공간 활용도, 유연한 운영, 안전한 보관 및 낮은 손실이라는 탁월한 장점을 갖고 있으며 파키스탄, 중앙아시아 및 남아시아의 섬유 공장, 의류 공장 및 원자재 창고 기업에 널리 적용 가능합니다. 풍부한 해외 프로젝트 경험과 전문적인 맞춤형 설계 능력을 갖춘 Nanjing Peter는 항상 글로벌 산업 및 상업 고객에게 비용 효율적이고 안정적이며 내구성이 뛰어난 창고 보관 솔루션을 제공하여 고객이 창고 비용을 줄이고 운영 효율성을 향상하도록 돕습니다.

이 사례 연구는프리쉬프로 오스트레일리아 Pty Ltd, 빅토리아주 멜버른에 본사를 둔 중견 식품 유통업체로, 슈퍼마켓, 편의점,그리고 호주 동부 해안의 음식 서비스 제공업체이 회사는 포장 된 건조품, 유제품, 신선한 제품, 냉동 고기 및 준비 된 식사를 포함한 다양한 재고를 관리하며 매일 300 명 이상의 소매 및 호스피탈리티 고객에게 서비스를 제공합니다.. 2022년 이전, 프레쉬프로는6200m2의 일반 창고브리즈번 (퀸즐랜드주) 에서, 표준 선택적인 팔레트 래킹과 제한된 냉장고 구역을 갖추고 있습니다.호주 식품 소매 부문이 확산되면서, 온라인 식료품 쇼핑의 성장, 그리고 더 엄격한 식품 안전 규정중요한 운영적 곤경기존의 창고는 심각한 공간 부족, 비효율적인 재고 순환, 높은 노동 비용,제품 품질에 직접적인 영향을 준, 주문 이행 속도, 그리고 이익 마진. 시행 전 주요 과제 부적절 한 저장 밀도 와 낭비 된 공간 전통적인 선택적 인 팔레트 래킹은 넓은 포크 리프트 통로 (3.5~4 미터) 를 필요로하고 오직 사용되었습니다.창고의 수직 및 바닥 면적의 35~40%재고 양이 전년 동기 대비 28% 증가함에 따라 프레쉬프로는 추가적인 외부 저장소를 임대할 수 밖에 없었고, 연간 12만 오스트레일리아 달러의 추가 임대 및 운송 비용을 부담했습니다.분산된 저장 배치 또한 팔레트 이동 당 포크리프트 이동 시간 15~20 분으로 이어졌습니다., 가동 효율을 크게 줄입니다. 불규칙한 재고 순환 (FIFO 실패) 식품 산업은 엄격한 요구첫 입구 첫 출구 (FIFO)식자재 폐기물을 최소화하고 호주 식품 안전 표준 (FSANZ) 을 준수하기 위한 재고 관리. 수동 작업과 무조직된 록링은 FIFO의 집행을 거의 불가능하게 만들었습니다.8~10% 가파른 상품 (e)예를 들어, 유제품, 신선한 제품) 이 유통 전에 만료되어 FreshPro에 약 85,000 AUD의 연간 회수 비용이 발생했습니다.주문의 3~5%는 만료되거나 만료 직전 제품으로 배송되었습니다., 고객 불만이 발생하고 잠재적인 규제 처벌로 이어집니다. 높은 노동 비용 과 안전 위험 이 창고는 12명의 풀 타임 포크 픽터와 8명의 픽커를 일상적인 작업에 사용했습니다.또는 인력연간 3~4건의 경미 업무상 사고수동 팔레트 취급 (평균 무게 25~30kg) 은 또한 연간 2~3명의 근로자가 병력 휴가를 취하는 등 반복적인 스트레스 부상으로 이어졌습니다.더 많은 사업 중단과 인력 비용 증가. 비효율적인 냉장고 및 높은 에너지 소비 프레시프로의 냉장고 구역 (냉장고 물품의 경우 1°C~4°C, 냉장고 물품의 경우 -18°C~22°C) 은 포크리프트의 빈번한 출입과 출입이 필요한 전통적인 선반을 사용했습니다.열 누출추운 구역으로 들어오는 따뜻한 공기와 차가운 공기가 빠져나가는 것은 온도 조절이 불규칙 (±2°C) 이며 산업 기준보다 30% 높은 에너지 청구서를 초래합니다.불규칙한 온도 때문에 제품의 품질이 손상됩니다.특히 냉동 고기와 신선한 제품에서는 훼손 위험이 증가합니다. 재고 추적 가능성의 부족 수동 기록 및 바코드 스캔 오류는7~9%의 재고 부정확성, 제품 대량, 만료 날짜, 또는 상품을 신속하게 회수하는 것을 어렵게 만듭니다.이것은 FSANZ의 추적성 요구 사항을 위반하고 식품 안전 감사 중에 FreshPro가 준수하지 않을 위험에 처했습니다.. 솔루션 선택: 맞춤형 셔틀 래킹 시스템 여러 저장 솔루션을 평가한 후 드라이브 인 래킹, 푸시 백 래킹 및 자동 AS/RS 시스템을 포함하여난징 피터 스토리지 장비 회사, Ltd(생산 및 수출 경험 10+ 년의 전문 선반 제조업체)맞춤형 팔레트 셔틀 래킹 시스템식품 저장 필요에 맞게 고안되었습니다.높은 저장 밀도, 반자동 작동, FIFO 준수, 냉장고 호환성, 비용 효율성완전히 자동화된 시스템과 비교하면 시스템 설계 및 주요 사양 셔틀 래킹 시스템은새로 지어진 8,500m2의 창고2022년 말 완공된 브리즈번, 퀸즐랜드에서, 디자인은 공간을 최적화, 식품 안전성 확보, 그리고 FreshPro의 기존 창고 관리 시스템 (WMS) 과 통합에 초점을 맞췄다.주요 사양은: 래킹 구조: 중용용 철강 래킹 (Q235 등급, 호주 표준 AS 4084에 따라)10.5미터, 8 개의 저장 수준과 12 개의 좁은 통로 (1.6 미터 너비) 를 갖춘 셔틀 카트 운영.6800 팔레트 위치(1,200mm × 1,000mm 표준 팔레트, 각 팔레트당 최대 부하 1,500kg) 셔틀 카트: 리?? 이온 배터리로 작동하는 16 개의 셔틀 카트 (48V LiFePO4 배터리, 충전 당 8~12 시간 연속 작동) 과 원격 제어 및 WMS 통합.셔틀은 래킹 라인 내의 전용 철 철 철도에서 작동합니다., 자동 팔레트 저장, 검색 및 수평 이동을 가능하게 합니다. 배터리 교환은 60 초 미만 걸립니다. 최고 수요에 24/7 운영을 보장합니다. 物流 穿?? 车货架 셔틀 카트 온도 구역: 시스템은 3개의 통합 구역으로 나뉘어 있습니다. 주변 구역 (15°C~25°C) 가뭄물 (편료된 간식, 곡물, 통조림) 3,200 팔렛 위치 냉각 구역 (1°C~4°C) 유제품, 신선식품 및 식용식품 2,100 개의 팔레트 위치 냉동 구역 (-18°C~22°C) 고기, 해산물 및 냉동 채소 1,500 팔레트 위치

1. 프로젝트 개요 및 고객 배경 이 실제 사례 연구는 중국에 본사를 둔 선도적인 현지 농업 공급 및 콜드 체인 기업을 위해 당사(Nanjing Peter Storage Equipment)가 완료한 성공적인 창고 보관 업그레이드 프로젝트를 강조합니다.아프가니스탄 카불. 고객은 주요 작물의 주요 지역 공급업체이자 도매업체로서 대규모 감자 구매, 신선 보존, 계절별 재고 보관, 지역 슈퍼마켓, 농촌 시장, 식품 가공 공장 및 아프가니스탄 전역의 정부 식량 비축 프로그램에 대한 대량 유통을 전문으로 합니다. 감자는 연간 소비량이 많고 계절에 따라 수확하는 특성이 있어 아프가니스탄에서 가장 필수적인 주식 중 하나입니다. 매년 9월부터 11월까지는 지역 감자 수확 시즌으로, 비수기의 시장 부족과 가격 급등을 피하기 위해 대규모 단기 창고 보관과 장기 신선 보관이 필요합니다. 우리와 협력하기 전에 고객은 신선한 감자를 저장하기 위해 전통적인 벌크 스태킹 보관 방법과 간단한 선택 팔레트 랙을 채택했습니다. 원래 창고는 뿌리채소 보관을 위해 특별히 설계된 기본 환기 및 방습 장비를 갖춘 4800제곱미터 규모의 실내 항온 창고였습니다. 그러나 오래된 저장 모드는 극도로 낮은 공간 활용도, 심각한 감자 부패, 혼란스러운 재고 관리, 높은 인건비, 계절별 최대 저장 압력에 대처할 수 없음 등 여러 가지 심각한 운영 문제를 가져왔습니다. 이러한 장기적인 문제점을 해결하고 감자 보관 관리를 표준화하기 위해 고객은 창고 보관 시스템을 완전히 개조하기로 결정하고 최종적으로 우리를 선택했습니다.견고한 드라이브인 랙킹 시스템대량 감자 재고를 위한 핵심 저장 솔루션입니다. 2. 기존 창고 문제 및 보관 문제점 아프가니스탄의 지역 기후는 건조하고 낮과 밤의 온도차가 크며, 생감자는 저장 환경에 매우 민감하여 안정적인 환기, 고정된 적재 높이, 낮은 압출 압력 및 배치 재고 관리가 필요합니다. 고객의 원래 저장 모드는 다음과 같은 두드러진 문제로 인해 전문적인 감자 보존 표준을 충족할 수 없습니다. 첫째, 창고 공간 활용도가 매우 낮습니다.이전의 선택적 팔레트 랙킹에는 지게차 접근을 위해 여러 개의 넓은 작업 통로가 필요했으며 전체 창고 면적의 거의 40%를 차지했습니다. 많은 수의 유효한 저장 공간이 낭비되었으며 원래 창고에는 최대 1800 팔레트의 감자만 저장할 수 있었습니다. 수확량이 많은 계절에 고객은 야외에 여러 개의 임시 단순 창고를 임대해야 했으며 이로 인해 추가 임대 비용, 처리 비용 및 운송 위험이 크게 증가했습니다. 분산된 보관 장소로 인해 통일된 재고 관리도 불가능했습니다. 둘째, 심각한 감자 압출 손상 및 부패 손실입니다.기존의 수동 벌크 적층 방식에는 고정된 계층형 지지 구조가 없었습니다. 바닥에 있는 감자는 엄청난 압출 압력을 받아 멍이 들고 갈라지고 썩는 현상이 자주 발생합니다. 더욱이, 수동 무작위 적재로 인해 내부 공기 순환이 차단되어 감자 더미의 중간 및 아래층에 국지적인 습기와 곰팡이가 발생했습니다. 리모델링 이전에는 발주처의 연간 감자 부패 및 파손율이 8~12%에 달해 막대한 경제적 손실을 초래하고 공급되는 제품의 품질에도 큰 영향을 미쳤다. 셋째, 재고가 무질서하여 일괄관리가 불가능하다.감자 저장에는 엄격한 배치 관리 요구 사항이 있습니다. 서로 다른 시기에 수확된 감자는 신선도와 유통기한이 다르기 때문에 배치 배송을 위해 엄격한 LIFO(Last In First Out) 관리가 필요합니다. 원래의 저장 모드는 감자의 모든 배치를 함께 혼합하여 생산 배치와 저장 시간을 구별하는 것이 불가능했습니다. 오래 보관한 감자의 재고가 과잉되어 변질되기 쉬웠고, 새로 수확한 감자가 먼저 배송되어 재고잔고가 발생하는 악순환이 형성되었습니다. 넷째, 낮은 운영 효율성과 높은 안전 위험입니다.산재한 스택과 무질서한 통로로 인해 지게차의 적재 및 하역 속도가 느려지고 매일 많은 수의 작업자가 물품을 분류하고 처리해야 했습니다. 인건비는 일년 내내 높은 수준을 유지했습니다. 또한 불규칙한 수동 적재로 인해 붕괴 사고가 발생하기 쉬우며 창고 직원과 장비에 큰 안전 위험을 초래했습니다. 3. 맞춤형 솔루션: 헤비듀티 드라이브인 랙킹 시스템 당사 전문 엔지니어링팀은 고객사의 창고 부지 규모, 감자 보관 특성, 연간 재고량, 지역 기후 환경 및 예산 등을 면밀히 조사한 후 맞춤형으로고밀도, 고하중, 환기에 최적화된 드라이브인 랙킹 시스템대량 감자 저장에 적합합니다. 일반 산업용 랙과 달리 이 랙 세트는 신선한 감자의 보관 특성과 아프가니스탄의 가혹한 현지 보관 환경에 맞게 특별히 최적화되었습니다. 전체 랙킹 시스템은 완전 자동 로봇 용접 및 고강도 정전기 스프레이 부식 방지 처리와 함께 국가 표준 Q235 열간 압연 강철 원료를 채택합니다. 방습, 녹 방지, 내마모성, 내압성이 뛰어나 카불의 건조하고 온도 변화가 심한 보관 환경에 적응합니다. 전체 시스템은 중복된 작업 통로를 없애고 일체형 연속 랙 레인 설계를 채택하여 팔레트 적재 및 하역을 위해 지게차가 랙 내부로 직접 이동할 수 있도록 하여 창고 수직 및 수평 공간 활용을 극대화합니다. 프로젝트의 주요 설계 매개변수는 다음과 같습니다. 총 랙 높이는 7.2미터이며, 4개의 저장 레이어, 12개의 주요 저장 레인 및 총 3900개의 표준 팔레트 저장 위치를 ​​포함합니다. 각 팔레트는 1200KG의 정격 하중으로 설계되어 대량 포장 감자의 무게 요구 사항을 완벽하게 충족합니다. 지지 가이드 레일은 두꺼워지고 강화되어 장기간 고하중 작동 후에도 안정적인 베어링과 변형이 발생하지 않습니다. 한편, 우리는 랙킹 빔과 팔레트 위치 사이에 균일한 환기 간격을 확보하여 창고 내부의 공기 순환을 효과적으로 가속화하고 감자의 습기와 곰팡이를 방지하며 대량 감자의 신선도 유지 효과를 크게 향상시킵니다. 작동 모드 측면에서 드라이브인 랙킹 시스템은 표준을 채택하여 고객의 감자 배치 저장 수요와 완벽하게 일치합니다.LIFO(후입선출)인벤토리 모드. 새로 입고된 감자는 랙킹 레인의 가장 안쪽 부분에 보관되며, 배송 중에는 가장 바깥쪽 위치에서 상품을 가져옵니다. 이 모드는 고객의 계절별 중앙 창고 보관 및 장기 일괄 배송 비즈니스에 완벽하게 적합하며 감자 재고의 표준화된 일괄 관리를 실현합니다. 4. 프로젝트 구현 및 설치 과정 전체 프로젝트는 현장 측정, 계획 설계, 공장 생산, 품질 검사, 국제 운송, 현장 설치 및 판매 후 교육을 포함하여 국제 창고 보관 표준 및 아프가니스탄 현지 창고 안전 사양을 엄격하게 준수하여 완료되었습니다. 우리 팀은 영업일 기준 45일 이내에 모든 생산 및 배송 작업을 완료했습니다. 물품이 가불항에 도착한 후 현지 공식 대리인과 협력하여 통관 및 운송을 효율적으로 완료했습니다. 현장 설치 기간 동안 당사의 전문 건설 팀은 창고 배치 계획을 엄격히 준수하여 드라이브인 랙킹의 전체 조립, 고정 보강, 레벨 교정 및 안전 테스트를 완료했습니다. 설치가 완료된 후 여러 번의 고부하 압력 테스트, 지게차 접근 시뮬레이션 테스트 및 환기 효과 테스트를 수행하여 랙 시스템의 모든 지표가 설계 표준을 충족하는지 확인했습니다. 동시에 우리는 새로운 시스템의 안정적이고 효율적인 운영을 보장하기 위해 표준 적재 및 하역 절차, 일일 랙 유지 관리, 안전 운영 사양 및 재고 관리 기술을 포함하여 고객의 창고 관리 인력 및 지게차 운전자를 위한 무료 전문 운영 교육을 제공했습니다. 5. 프로젝트 운영 효과 및 핵심 장점 드라이브인 랙킹 시스템을 공식적으로 사용한 후 고객의 감자 창고 저장 용량, 신선도 유지 효과, 운영 효율성 및 비용 관리가 종합적으로 개선되어 이전의 모든 저장 문제점을 해결하고 전반적인 창고 관리가 표준화된 업그레이드를 달성했습니다. 첫째, 창고 저장 용량이 크게 향상되었습니다. 중복된 통로를 없애고 3차원 공간을 최대한 활용함으로써 고객 창고의 공간 활용률이 75% 이상 증가했으며, 총 감자 보관 용량이 원래 1800팔레트에서 3900팔레트로 늘어났습니다. 감자 수확기의 최대 저장 수요를 완벽하게 충족하고, 임시 외부 창고 임대의 필요성을 완전히 없애고, 고객의 연간 임대 및 운송 비용을 많이 절약합니다. 둘째, 감자 부패율이 대폭 감소됩니다. 드라이브인 랙킹의 표준화된 계층형 보관은 감자의 과도한 압출을 방지하고, 예약된 환기 간격을 통해 창고 내 원활한 공기 순환을 보장합니다. 감자 압출 손상률과 곰팡이 부패율이 원래 8%~12%에서 2% 미만으로 낮아져 상품 손실이 크게 줄어들고 고객의 제품 적격률과 시장 경쟁력이 향상됩니다. 셋째, 재고관리가 표준화되고 효율적입니다. LIFO 작동 모드는 감자의 과학적인 배치 관리를 실현하고, 재고 적체 및 장기 보관 악화를 효과적으로 방지하며, 배송된 감자가 항상 신선하고 안정적인 품질을 보장하며 고객 만족도를 크게 향상시킵니다. 넷째, 운영 비용이 절감되고 창고 안전성이 향상됩니다. 중앙 집중식 및 정연한 랙킹 레이아웃은 지게차 작업 프로세스를 단순화하고 적재 및 하역 효율성을 60% 이상 향상시키며 노동 투자 및 시간 비용을 크게 줄입니다. 전체적으로 고정되고 강화된 랙킹 구조로 물품 적재 붕괴 위험을 제거하여 안전하고 표준화된 창고 운영을 실현합니다. 6. 고객 피드백 및 프로젝트 요약 클라이언트는 드라이브인 랙킹 감자 저장 프로젝트의 전반적인 효과를 높이 평가했습니다. 그들은 우리의 맞춤형 고밀도 보관 솔루션이 창고 용량 부족, 심각한 감자 손실 및 혼란스러운 관리 등 오랜 문제를 완전히 해결했다고 밝혔습니다. 랙킹 시스템은 견고하고 내구성이 뛰어나며 작동이 쉽고 일상적인 유지 관리가 편리하여 아프가니스탄 감자와 같은 농산물의 대규모 대량 저장에 매우 적합합니다. 현재 고객의 창고는 경제적 이익의 지속적인 개선과 함께 안정적이고 효율적인 운영을 달성했으며 후속 창고 확장 프로젝트에 대해 당사와 장기적인 협력 의도에 도달했습니다. 이 프로젝트는 그것을 완전히 증명합니다.드라이브인 랙킹 시스템은 감자, 양파 및 기타 뿌리 채소와 같은 대량 농산물을 위한 가장 이상적인 보관 솔루션입니다.. 고밀도, 대용량, 저손실, 저비용, 관리 용이성 등의 장점을 갖고 있으며 특히 계절별 집중 창고 수요가 있는 중앙아시아 및 중동 지역의 식품 창고 기업 및 농산물 비축 창고에 적합합니다. 10년 이상의 수출 경험을 보유한 전문 창고 랙 제조업체인 Nanjing Peter는 특수 산업 및 지역 환경을 위한 맞춤형 보관 솔루션에 대한 풍부한 프로젝트 경험을 보유하고 있으며 글로벌 고객에게 안정적이고 비용 효율적이며 오래 지속되는 창고 보관 장비와 원스톱 서비스를 제공합니다.

클라이언트 배경 우리 고객님은콜드 체인 물류 기업중국 동부에서 냉동 식품, 유제품, 신선한 제품의 저장, 가공, 유통에 특화된 회사입니다.이 회사의 원래 창고는 심각한 어려움에 직면했습니다.: 낮은 공간 사용량 (40% 미만), 분산된 재고 저장, 냉장고의 높은 에너지 소비, 그리고 대용량, 균일한 재화 저장에 대한 증가하는 수요를 충족시킬 수 없는 것.고객이 긴급히 고밀도 저장 솔루션을 필요로 했습니다., 운영 효율성을 향상시키고 장기적인 운영 비용을 줄입니다.맞춤형 드라이브 인 래킹 시스템창고 업그레이드의 핵심 솔루션으로 프로젝트 개요 기본 정보 프로젝트 위치: 난징, Jiangsu 주, 중국 창고 유형: 낮은 온도 냉장고 (동시 온도 -18°C) 창고 면적: 8,000 평방 미터 래킹 타입: 무거운 용도로 가루화 된 드라이브 인 래킹 (식품용 항성화 처리) 래킹 사양: 6층 높이 (총 높이 12m), 각 노선 깊이 8개의 팔레트, 총 24개의 저장 노선 팔레트 매개 변수: 표준 1200mm × 1000mm 플라스틱 팔레트, 단일 팔레트 용량 1.5톤 전체 저장 용량: 11,520 개의 팔레트 위치 (원래 저장 용량의 3,6배) 주요 프로젝트 목표 창고 공간 활용도를 극대화하고, 저장 용량을 200% 이상 늘려 냉장고의 낮은 온도 및 높은 습도 환경에 적응하여 장기간 안정성과 경식 방지 성능을 보장합니다. 재고 관리를 단순화하고, 균일 물품에 대한 "첫 번째 입구, 마지막 출구" 팩 스토리지를 실현하고, 포크리프트 접근 운영의 효율성을 향상시킵니다. 창고에서 차가운 공기의 손실을 줄이고 냉각에 필요한 에너지 소비를 줄이고 비용 절감 및 배출량 감축 목표를 달성합니다. 국가적인 중량용 래킹 안전 표준과 냉장고 산업 사양을 충족하는 래킹 시스템의 안전과 적합성을 보장합니다. 주요 과제 및 설치 전 준비 주요 과제 가혹 한 환경 에 적응 하는 능력: 냉장고는 -18°C에서 높은 습도에서 작동합니다. 이것은 록이 우수한 부식 방지, 경직 방지 및 낮은 온도 저항 능력을 필요로합니다.이 환경에서는 일반적인 탄소강 래킹이 썩고 변형될 수 있습니다.. 고밀도 구조 안정성: 래킹의 높이는 12m이고 깊이는 8 팔레트입니다. 이것은 구조 안정성, 부하 내구성 및 지진 성능에 대한 높은 요구 사항을 제시합니다.모든 구조적 결함이 선반 붕괴와 같은 안전 위험으로 이어질 수 있습니다.. 정밀 설치 요구 사항: 드라이브 인 래킹의 설치 정확도는 매우 높습니다. 기둥의 수직 편향, 지원 레일의 평면 편향,그리고 안내 레일의 정렬 오차는 포크리프트 입구 안전과 팔레트 저장소의 안정성에 직접 영향을 미칩니다.. 건설 기간 제한: 클라이언트의 사업은 오랫동안 중단될 수 없습니다.그리고 설치 및 디버깅은 25일 이내에 완료되어야 하며, 이는 시중 최고 판매 기간 동안 냉장고의 정상적인 운영을 보장합니다.. 설치 전 준비 작업 현장 조사 및 맞춤형 디자인: 우리 엔지니어 팀은 3일 동안 창고 바닥 평면성, 운반 용량, 벽 구조, 천장 높이, 냉장 장비의 위치 등 자세한 현장 조사를 실시했습니다.클라이언트의 팔레트 크기와 결합우리는 3D 모델링 소프트웨어를 사용하여 맞춤형 드라이브-인 릴링 스키마를 설계했습니다.그리고 장착된 고정 디자인을 채택하여 래킹의 길쭉한 경직성 및 지진 성능을 향상시킵니다., 낮은 온도 환경과 높은 밀도 저장 필요에 완전히 적응합니다. 재료 선택 및 품질 관리: 재료 선택의 측면에서 우리는고품질의 Q235B 탄소 강철래킹의 주요 재료로, 표면은 핫디프 진료 (진료층 두께 ≥ 85μm) 로 처리된다.우수한 경식 방지 및 경식 방지 성능을 가지고 있으며 장기간 낮은 온도 및 높은 습도 환경에 적응 할 수 있습니다.모든 재료는 공장 밖으로 나가기 전에 튼튼성, 강도 강도, 충격 강도를 엄격하게 테스트합니다.각 부품이 국가 표준과 프로젝트 품질 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 비 파괴적 테스트를 통해 용접 부품이 검사됩니다.. 설치 계획 수립 및 안전 교육: 우리는 세분화된 설치 계획을 수립했고, 프로젝트를 네 단계로 나누었습니다.각 단계에 대한 명확한 작업과 시간 노드건설 전, 우리는 모든 설치 직원을 위한 안전 및 기술 교육의 2 라운드를 실시했습니다.전문적인 도구 사용, 그리고 낮은 온도 환경에서의 얼음 방지 및 미끄러짐 방지 조치, 모든 설치자가 작동 과정과 안전 예방 조치를 잘 알고 있는지 확인합니다. 보조 장비 및 사이트 레이아웃: 우리는 낮은 온도 환경에 적합한 전문적인 설치 장비를 준비했습니다. 예를 들어 전기 승강장, 고도 운영 플랫폼, 레이저 레벨러,그리고 장비에 대한 반냉각 처리를 수행동시에, 우리는 현장 재료 스파킹 지역, 설치 운영 지역,다른 작업 사이의 간섭을 피하고 설치 작업의 원활한 진행을 보장하기 위해 포크리프트 통로. 상세한 설치 과정 및 주요 기술 포인트 단계 1: 기초 처리 및 기둥 기지 설치 (1-5일) 창고 바닥의 평면성 및 운반 능력은 드라이브 인 래킹의 안정적인 작동의 기초입니다. 첫째로,건설팀은 레이저 레벨러를 사용하여 창고 바닥을 종합적으로 검사했습니다., 그리고 불규칙한 부위를 닦고 평평화하여 바닥 평면 편차가 ±3mm/m 내에서 제어되도록합니다. 다음으로 설계 도면에 따라,앵커 볼트의 위치가 바닥에 정확하게 표시됩니다., 그리고 기초 구멍은 전문적인 뚫기 기구로 뚫립니다. 구멍의 먼지와 잔해를 청소 한 후, 고강도, 수축이 불가능한 가루가 쏟아집니다.그리고 기둥 기둥이 배치되고 고정됩니다.- 기본 설치 동안, 기본의 수직성은 수준으로 엄격하게 제어되며, 같은 줄의 모든 기본의 수평 편차는 5mm 미만 보장됩니다.기둥과 빔의 후속 설치를 위한 단단한 기초를 마련하는 것. 단계 2: 기둥 및 주 프레임 설치 (6-15일) 이 단계는 전체 설치 프로젝트의 핵심 연결고리이며, 직접적으로 록의 구조적 안정성과 안전성을 결정합니다. 첫째,전진 된 기둥은 전기 승강기를 사용하여 해당 기둥에 들어갑니다., 그리고 기둥은 고강성 볼트를 통해 기단과 연결되고 고정됩니다.전문 제작자는 창고 벽이나 다른 장비와 충돌을 피하기 위해 기둥을 유지기둥이 설치 된 후, 각 기둥의 수직성은 테오돌라이트로 검사됩니다.그리고 고정 볼트를 단단히 하거나 느슨하게 함으로써 수직성 오차가 10mm/12m 미만으로 조절됩니다.. 다음으로, 주요 빔과 대각선 괄호는 기둥 사이에 설치됩니다. 주요 빔은 고강성 볼트로 기둥과 연결되어 있습니다.그리고 대각지대가 삼각형 분포로 설치되어 래킹 프레임의 길쭉하고 측면 안정성을 향상시킵니다.주요 프레임 설치 후 프레임 전체 크기를 측정합니다.그리고 인접한 기둥들 사이의 간격 오차는 ±5mm 내로 제어되어 다음의 지지 레일과 안내 레일의 정확한 설치를 보장합니다.-18°C의 낮은 온도 환경에서는 건설팀은 미끄러지지 않는 장갑과 신발을 착용하는 등 미끄러지지 않는 조치를 취했습니다.그리고 낮은 온도에서 얼음에 의한 안전 사고를 피하기 위해 연속 작동 시간을 단축. 단계 3: 지원 철도 및 바닥 안내 철도 설치 (16 ~ 22 일) 지원 레일은 팔레트를 지원하는 핵심 부품이며 설치 정확도는 팔레트 저장소의 안정성과 포크리프트 접근 안전성에 직접 영향을줍니다.지원 레일은 삼각형 진열 철강 구조를 채택, 라킹 레인의 각 층의 양쪽에 설치됩니다. 설치 중에 지원 레일의 평면성은 레이저 레벨러로 조정됩니다.동일한 지원 레일 층의 평면 편차가 ±3mm 내에서 제어됩니다.동시에, the distance between the support rails on both sides is strictly controlled according to the pallet width to ensure that the pallets can be accurately placed on the support rails without shaking or tilting. 바닥 안내 레일은 각 저장 노선의 바닥에 설치되어 있으며, 포크리프트가 노선으로 들어가고 나가기 위해 안내 역할을 합니다.포크리프트가 래킹에 충돌하여 손상을 입는 것을 방지합니다.가이드 레일은 고강도 진열제 강철으로 만들어졌으며, 확장 볼트로 창고 바닥에 고정됩니다. 설치 중에,가이드 레일의 직선은 레이저 테오돌로이트로 조절됩니다., 그리고 오차는 ±5mm/10m 내에서 제어됩니다. 안내 레일의 끝에는 포크 픽터가 저장 경로에 정확하게 들어가는 것을 돕기 위해 중심 장치가 설치됩니다.지원 레일과 안내 레일을 설치한 후, 건설팀은 팔레트 입출동 과정을 시뮬레이션하기 위해 포크리프트를 사용해 테스트를 실시했습니다.그리고 지원 레일 및 안내 레일의 위치를 시험 실행 상황에 따라 시간에 조정하여 접근 작업의 원활성과 안전을 보장합니다.. 단계 4: 전체 디버깅 및 안전 검사 (23-25 일) 모든 부품 설치가 완료되면 엔지니어 팀은 전체 디버깅 및 드라이브 인 래킹 시스템의 안전 검사를 실시했습니다. 첫째로,래킹의 구조적 안정성이 검사됩니다., 모든 볼트 가 꽉 잡고 있는지, 용접 부품이 단단하고 있는지, 그리고 기둥, 빔, 브레이크가 변형되거나 손상되었는지 확인하는 것.부하 운반 테스트가 수행됩니다.: 1.5 톤의 무게를 가진 표준 팔레트가 지원 레일의 각 층에 배치됩니다.그리고 24시간의 부하 후 지지 레일의 변형과 기둥의 정착이 관찰됩니다.시험 결과는 모든 지원 레일의 변형이 2mm 미만이며 기둥 정착이 1mm 미만이라는 것을 보여줍니다. 이는 설계 부하 부담 요구 사항을 충족합니다. 동시에, 레이킹의 항 경화 성능은 열대화 층이 용접 부품 및 볼트 연결에서 손상되거나 경직되었는지 확인하는 데 초점을 맞추고 검사됩니다. 마지막으로,안전 경보 표지판, 충돌 방지 보호장치 및 기둥 보호장치와 같은 안전 액세서리가 설치되어 래킹 시스템의 안전성을 더욱 강화합니다.모든 검사가 합격되면, 우리는 공동으로 클라이언트의 기술 및 관리 인력과 함께 양도 수용을 수행하고 고객에게 일상 운영 사양, 유지 보수 포인트,및 래킹 시스템의 안전 예방 조치, 고객이 시스템을 올바르게 사용하고 유지 할 수 있는지 확인합니다. 설치 결과 및 프로젝트 이점 설치 결과 25일간의 집중적이고 질서 있는 공사 후, 드라이브 인 래킹 시스템은 성공적으로 설치 및 디버깅되었으며 양측의 공동 인가를 통과했습니다.시스템은 -18°C의 낮은 온도 환경에서 안정적으로 작동합니다.모든 기술적 지표가 설계 요구 사항과 국가 산업 표준을 충족합니다. 실제 저장 용량은 원래 창고의 3.6 배에 달하는 11,520 팔레트 위치에 도달합니다.고밀도 저장소에 대한 고객의 수요를 완전히 충족래킹은 6 개월의 운영 후 명백한 변형이나 경직없이 깔끔하고 아름다운 외관을 가지고 있으며, 항 경식 및 안정성 성능은 우수합니다. 고객 을 위한 주요 이점 공간 사용 및 저장 용량: 드라이브 인 래킹은 전통적인 포크 리프트 접근 통로를 취소하고, 저장 통로가 밀접하게 배치되어, 창고 공간 사용량을 40% 이하에서 85% 이상으로 증가시킵니다.그리고 저장 용량이 260% 증가합니다.고객이 창고 부지를 확장할 필요가 없어 부동산 투자와 건설 비용으로 800만 위안 이상을 절약할 수 있습니다. 운영 효율성 및 재고 관리: 이 시스템은 균일한 물품의 대량 저장을 실현하고, 포크리프트는 바로 저장 경로로 로딩과 배하를 할 수 있습니다.재고 접근 시간을 50% 이상 줄이고 창고 운영의 효율성을 크게 향상시킵니다."최초에 들어서서 마지막으로 나가"

셔틀랙 설치 사례 – 영국 식품 회사 1. 프로젝트 배경 BritFoods Ltd는 영국 중부에 위치한 유명 즉석 식품 및 레디밀 제조업체로, 주로 베이킹, 조리 식품 및 냉동 가공 식품을 취급하며 주요 영국 슈퍼마켓 및 체인 케이터링 브랜드에 공급합니다. 기존 창고는 수동 지게차 운영 방식의 일반 팔레트 랙을 사용했으며, 이는 세 가지 주요 문제점을 야기했습니다: 부족한 저장 용량: 연간 주문 성장률이 18%에 달해 성수기에는 창고 재고 과잉 현상이 발생하고 추가 냉장 보관 임대 비용이 높았습니다. 낮은 운영 효율성: 많은 종류의 식품 SKU와 엄격한 배치 관리는 수동 피킹 및 층간 이동에 시간이 많이 소요되었습니다. FIFO(선입선출) 구현이 어려워 만료 임박 상품 폐기율이 높았습니다. 높은 인건비: 영국은 인건비가 매우 비쌉니다. 야간 근무 지게차 운전자를 구하기 어렵고, 저온 창고에서의 작업은 노동 강도가 높고 잠재적인 안전 위험을 동반합니다. 창고 기본 정보 위치: 영국 버밍엄 건물: 단층 철골 구조 상온 및 저온 창고 (0°C ~ -22°C 구역) 가용 면적: 약 1350m² 층고: 9.2m 팔레트 사양: 유럽 표준 EUR 팔레트 1200×800mm, 하중 용량 1000kg 2. 핵심 고객 요구사항 고밀도 저장: 신축 없이 기존 부지 내에서 저장 용량을 두 배로 늘립니다. 엄격한 FIFO 모드: 배치 관리 및 유통기한 추적 기능을 구현하여 영국 FSA 식품 표준을 충족합니다. 저온 적응성: 결로 방지 및 저온 내성 배터리를 갖춘 전체 시스템이 -22°C에서 안정적으로 작동합니다. 반자동화 및 쉬운 조작: 지게차와 셔틀카의 협력 운영으로 유연성을 유지하고 현장 인력을 30% 이상 절감합니다. ERP 연동: WMS/WCS 시스템이 고객의 기존 SAP와 연동되어 실시간 재고 동기화를 지원합니다. 3. 솔루션 – 4방향 셔틀카 집약 창고 시스템 1. 핵심 구성 랙 유형: 4방향 셔틀카 집약 랙 (FIFO 통로 설계) 저장 위치: 2700개 이상의 팔레트 위치, 기존 850개의 일반 랙 대비 317% 증가 통로 깊이: 레인당 12~15개 팔레트 깊이, 6단, 총 높이 8.8m 셔틀카: 8대 저온 내성 4방향 셔틀카, -25°C 환경에 적응 가능 리프트: 2대 자동 층간 이동 리프트 지게차: 3대 입출고 연결용 전동 카운터밸런스 지게차 소프트웨어: WMS 창고 관리 시스템 + WCS 장비 제어 시스템, SAP 연동 2. 레이아웃 설계 창고는 입고 연결 구역, 셔틀카 집약 저장 구역, 출고 분류 구역 및 저온 버퍼 구역으로 나뉩니다. 양방향 FIFO 설계 채택: 한쪽 끝에서 입고하고 다른 쪽 끝에서 출고하여 상품의 단일 흐름을 실현하고 배치 혼합을 방지합니다. 영국 건축 규정 및 BS EN 화재 안전 표준을 준수하여 방화 통로 및 유지보수 통로를 확보합니다.3. 작업 프로세스 (FIFO) 입고 : 지게차가 입고 플랫폼에 전체 팔레트를 배치하면 셔틀카가 자동으로 상품을 수령하여 지정된 레인과 층으로 이동하여 자동 저장 및 위치 지정.저장 : WMS가 배치 번호, 유통기한 및 위치를 자동으로 기록하고 생산 날짜별로 엄격하게 분류합니다.출고 : 시스템이 FIFO 규칙에 따라 자동으로 셔틀카를 파견하여 가장 오래된 배치 팔레트를 출고 끝으로 전달하면 지게차가 상품을 수령하여 배송합니다.재고 확인 : 자동 시스템 재고 + 셔틀카 코드 스캔 재확인, 재고 정확도 ≥ 99.5%.4. 현장 설치 및 구현 1단계: 기초 및 매립 부품 (2주) 콘크리트 강도는 C30 표준에 도달하며 바닥 평탄도 오차는 ≤3mm/m입니다. 앵커 볼트는 사전 매립되며, 저온 구역에는 동결 방지 팽창 처리를 적용하여 저온에서 바닥이 갈라지는 것을 방지합니다. 2단계: 메인 프레임 및 빔 설치 (4주) 유럽 표준의 고하중 랙 프로파일에 에폭시 파우더 코팅을 적용하여 녹 및 부식에 강하며 영국의 습한 기후에 적합합니다. 메인 업라이트 설치 → 크로스 브레이싱 → 층별 하중 빔 → 수평 및 수직 레벨 조정 (오차 ≤2mm). 블록별로 완전한 고정 및 자체 검사를 수행하며 CE 안전 표준을 완벽하게 준수합니다. 3단계: 레일 및 셔틀카 설치 (2주) 직진도 ≤1mm/10m 및 이음매 없는 접합을 갖춘 고정밀 레일 설치로 셔틀카의 안정적인 주행을 보장합니다. 시운전 항목: -22°C에서 72시간 연속 작동 테스트; 4방향 주행 및 레일 변경 위치 지정 정확도 ±5mm 이내; 층간 이동을 위한 리프트와의 연동 디버깅. 4단계: WMS/WCS 시스템 배포 (2주)영국 데이터 규정 준수 요구 사항을 충족하는 로컬 서버 배포. 주문 및 재고 동기화를 위해 SAP와 연결하는 인터페이스 개발. 전체 프로세스 시뮬레이션 및 피크 압력 테스트 완료. 5단계: 교육 및 인수 (1주) 일상 운영, 고장 처리 및 정기 유지보수에 대한 전문 교육 제공. 영어 운영 매뉴얼, 유지보수 매뉴얼, 전기 회로도 및 CE 인증 문서 제공. 72시간 무중단 연속 작동으로 양측 공동 인수, 모든 지표가 기준치 충족. 5. 프로젝트 혜택 저장 용량 : 동일 면적에서 팔레트 위치가 850개에서 2700개 이상으로 317% 증가하여 신규 창고 건설 불필요. 효율성 및 인력 : 입출고 효율성이 시간당 180~200개 팔레트에 달하여 수동 작업 대비 3배 향상; 현장 직원이 42% 감소하여 높은 야간 근무 인건비 대폭 절감.식품 규정 준수 및 손실 통제 : 엄격한 FIFO 모드로 만료 임박 상품 손실 60% 감소, 영국 FSA 식품 추적성 요구 사항 완벽 충족; 재고 정확도 99.5% 이상.비용 회수 : 연간 종합 비용 절감 최대 250,000파운드, 투자 회수 기간 약 2.8년.6. 고객 추천사 "셔틀랙 시스템은 창고 재고 과잉 및 효율성 병목 현상을 완벽하게 해결했습니다. 영국은 높은 인건비와 엄격한 규제 준수 요구 사항이 있는데, 이 솔루션을 통해 신규 토지 투자 없이 향후 3~5년간 시장 성장에 대처할 수 있습니다. FIFO 및 추적성 시스템은 영국 슈퍼마켓 고객의 엄격한 감사 요구 사항을 완벽하게 충족합니다."

고객 배경 미국 텍사스에 본사를 둔 선도적인 과일 및 채소 도매 유통업체로, 일일 최대 20개의 냉장 컨테이너 입출고를 통해 미국 남부 시장에 서비스를 제공합니다. 높은 처리량, 엄격한 콜드체인 무결성 및 공간 활용 극대화가 중요한 비즈니스 요구 사항이었습니다. 과제 공간 부족: 기존 창고는 증가하는 재고를 지원할 수 없었으며, 확장은 비용이 많이 들었습니다. 낮은 효율성: 전통적인 드라이브인 랙은 통로 내에서 지게차를 사용해야 했기 때문에 충돌 위험, 느린 회전율 및 냉기 손실의 위험이 있었습니다. 운영 안전: -18°C 냉장 보관에서의 수동 취급은 안전 및 효율성 문제를 야기했습니다. 솔루션: 무선 셔틀 랙 시스템 저희는 6,600개의 팔레트 위치를 갖춘 고밀도 저장 시스템을 15개의 자동 무선 셔틀과 함께 설계했으며, 이는 신선 식품에 이상적인 FIFO(선입선출) 모드로 작동합니다. 구조: 7단 높이, 22개 깊이의 팔레트 레인, 결로 방지 코팅이 된 중부하용 강철 프레임. 자동화: 셔틀은 레일 위에서 작동하여 팔레트를 레인 깊숙이 운반하며, 지게차는 통로 앞쪽에서만 작동합니다. 제어: 무선 원격 제어 + WMS 통합으로 실시간 재고 추적 가능. 프로젝트 결과 (12개월) 공간 활용도: 85% 이상(표준 랙 사용 시 40%에서) 증가했습니다. 처리량: 냉장 구역 내 60% 향상; 일일 20개 컨테이너 목표를 쉽게 달성했습니다. 안전 및 손상: 냉장 구역 내 90% 감소; 지게차는 통로 외부에서 작동합니다. 인력 및 에너지: 냉장 구역 내 인건비 50% 절감; 냉장실 에너지 사용량 18% 감소. ROI: 공간 절약, 인력 효율성 및 손실 감소를 통해 2.5년 이내에 전체 시스템 투자 회수. 고객 후기 "무선 셔틀 시스템은 저희의 콜드체인 운영을 혁신했습니다. 건물 확장 없이 보관 용량을 두 배로 늘리고, 냉동실 인력을 줄였으며, 신선도를 향상시켰습니다. 저희 물류에 있어 게임 체인저였습니다." — 운영 이사, 텍사스 콜드체인 결론 이 프로젝트는 무선 셔틀 랙이 고밀도 저장, 자동화, 안전 및 효율성을 제공한다는 것을 증명합니다. 특히 콜드체인, FIFO 및 고처리량 환경에 적합합니다. 수동 랙에 비해 비용 효율적인 업그레이드이며 많은 기업에게 완전 자동화 시스템(AS/RS)의 현명한 대안입니다.