Nanjing Peter Logistics Equipment Co., Ltd.

Project Overview This case study presents a complete warehouse storage solution delivered to a logistics customer in Venezuela. The client required a brand-new high-density storage facility capable of holding heavy palletized goods in a warehouse with a very high clear height. Working from the customer's site drawings, our engineering team designed a heavy-duty pallet racking system that maximizes cubic capacity while keeping every pallet safely accessible. The project features a total of 9 racking rows, laid out to suit the building footprint: 8 double rows installed back-to-back and 1 single row placed against the wall. Every row is built with 12 bays, giving the client a large, flexible storage volume within a compact floor plan. Project Highlights Customer location: Venezuela Application: New warehouse storage / high-density pallet storage Total rows: 9 (8 double rows back-to-back + 1 single row against the wall) Bays per row: 12 Design basis: Site warehouse drawing supplied by the customer Key challenge: Very tall racks (9000mm) with heavy 3-ton loads per level Technical Specifications Parameter Specification Rack width 1000 mm Beam length 2700 mm Rack height 9000 mm Load per level 3 tons Load per bay 12 tons Aisle width 2000 mm Rows 9 (8 back-to-back + 1 against wall) Bays per row 12 Safety accessories Protective guard rails (R300) and top ties Engineering & Layout Design Because the building offers a clear height that supports racks up to 9000 mm, the design uses vertical space efficiently, allowing multiple storage levels per bay while still respecting forklift reach and safe handling. The 2700 mm beam length comfortably accommodates standard pallet sizes, and the 1000 mm rack width keeps the structure stable under heavy loads. Each storage level is rated to carry 3 tons, and every bay is engineered for a total distributed load of 12 tons. This heavy-duty capacity suits dense, industrial goods and gives the client the confidence to store heavier SKUs at height without compromising safety. All main aisles are set to 2000 mm, providing enough room for safe, efficient forklift travel and pallet handling. The layout balances storage density with operational accessibility, so the client gains maximum pallet positions without sacrificing daily workflow. Safety Features Protective guard rails at aisle ends and corners protect uprights from forklift impact (R300 corner protection). Top ties connect upright frames for added rigidity at high elevations. Heavy-duty uprights and beams engineered specifically for 3-ton per level loading. Clear 2000 mm aisles reduce collision risk and support smooth material flow. Why This Solution Works for the Customer By combining a very high rack height with robust load ratings, this pallet racking system turns the customer's new warehouse into a high-density storage facility. The back-to-back double-row arrangement with a single wall row squeezes more usable pallet locations into the same floor area, while the 2000 mm aisles keep the operation safe and productive. Every detail was tailored to the site drawing, ensuring the racks fit the building dimensions and workflow from day one. From layout planning and structural design to production and delivery, this Venezuela project reflects our commitment to delivering warehouse storage systems that are engineered for strength, safety, and long-term value.

프로젝트 개요 파키스탄의 한 유통 회사가 엔지니어링 팀에 명확한 과제를 제시했습니다. 새로 건설된 창고는 길이 30미터, 너비 20미터, 높이 10미터였지만, 단일 지상층으로는 제공할 수 있는 것보다 훨씬 더 많은 사용 가능한 저장 공간이 필요했습니다. 값비싼 콘크리트 메자닌 슬래브를 타설하는 대신, 고객은 건물의 넓은 높이를 활용하여 4개의 균등하게 분할된 층으로 나누고 각 층에 강철 롱스팬 패널 선반을 설치하기를 원했습니다. 그 결과, 건물 구조를 변경하지 않고 원래 바닥 면적을 배가시키는 고밀도, 비용 효율적인 다층 저장 시스템이 탄생했습니다.고객 요구 사항모든 설계 결정은 엔지니어링이 시작되기 전에 당사가 정확하게 파악한 고객의 상세 사양에 의해 주도되었습니다:30 x 20 x 10m 창고를 4개의 균등하게 분할된 층으로 나눕니다.콘크리트 메자닌 바닥 대신 각 층에 강철 패널 선반(롱스팬 선반)을 사용합니다. 각 선반 레벨의 크기는 D 1000mm x L 2400mm x H 500-600mm입니다. 선반 레벨당 700kg의 하중 용량. 안전하고 빠른 작업자 접근을 보장하기 위해 각 층에 계단 하나를 제공합니다. 향후 엘리베이터를 위해 건물 중앙에 전용 구역을 확보합니다. 상부 층 복도를 수동 팔레트 트럭이 이동할 수 있을 만큼 충분히 넓게 유지합니다.4단 밀도:접근성과 안전한 순환은 최우선 요구 사항으로 처리되었습니다. 각 층에는 자체 계단이 있어 작업자가 중앙 계단 하나로 돌아가지 않고도 층간을 이동할 수 있습니다. 건물 중앙은 엘리베이터 구역으로 비워져 있어 고객이 처리량이 증가함에 따라 나중에 리프트를 설치할 수 있는 유연성을 제공합니다. 상부 층의 복도 폭은 수동 팔레트 트럭이 자유롭게 이동할 수 있도록 치수가 정해져 모든 레벨에서 원활한 입고 및 주문 피킹을 보장합니다. 당사는 고객의 정확한 발자국을 기반으로 4단 강철 롱스팬 선반 시스템을 설계했습니다. 각 층은 고강도 냉간 압연 강철 기둥과 스텝 빔으로 구성되어 있으며, 견고하고 완전히 볼트로 고정된 구조를 형성하여 콘크리트 슬래브 없이 선반 하중을 직접 바닥으로 전달합니다. 지면 지지 설계는 하중 경로를 단순화하고 토목 공사를 줄이며 프로젝트 일정을 단축합니다.콘크리트 메자닌 없음:접근성과 안전한 순환은 최우선 요구 사항으로 처리되었습니다. 각 층에는 자체 계단이 있어 작업자가 중앙 계단 하나로 돌아가지 않고도 층간을 이동할 수 있습니다. 건물 중앙은 엘리베이터 구역으로 비워져 있어 고객이 처리량이 증가함에 따라 나중에 리프트를 설치할 수 있는 유연성을 제공합니다. 상부 층의 복도 폭은 수동 팔레트 트럭이 자유롭게 이동할 수 있도록 치수가 정해져 모든 레벨에서 원활한 입고 및 주문 피킹을 보장합니다. 기술 사양매개변수사양 창고 크기 30,000mm (L) x 20,000mm (W) x 10,000mm (H)층 수4개의 균등하게 분할된 레벨 선반 유형 강철 롱스팬 패널 선반 선반 크기 D 1000mm x L 2400mm x H 500-600mm 하중 용량 선반 레벨당 700kg 접근 층당 계단 하나 엘리베이터 구역 예약된 중앙 구역 상부 층 복도 수동 팔레트 트럭용으로 치수가 정해짐 기본 구조 지면 지지, 바닥 슬래브 없음 설계 하이라이트 4단 밀도: 단층 건물을 4개의 사용 가능한 저장 레벨로 전환하여 입체 공간을 극대화합니다. 콘크리트 메자닌 없음: 지면 지지 선반은 값비싼 슬래브를 피하고 설치를 단순화합니다. 700kg 선반 하중: 설계된 빔과 기둥은 무거운 카톤과 포장된 재고를 안전하게 처리합니다. 층별 계단: 각 레벨에 대한 직접 접근은 안전성과 피킹 속도를 향상시킵니다. 향후 엘리베이터 준비: 예약된 중앙 구역은 확장 옵션을 열어 둡니다. 수동 팔레트 트럭 복도: 모든 상부 레벨에서 편안한 작업 폭. 프로젝트 결과롱스팬 선반과 스마트한 다층 레이아웃을 결합하여 파키스탄 고객은 30 x 20m의 동일한 발자국 내에서 팔레트 및 카톤 용량을 극적으로 증가시키는 저장 시스템을 확보했으며, 이는 값비싼 콘크리트 투자 없이 이루어졌습니다. 모듈식 설계는 고객의 비즈니스가 발전함에 따라 구성을 조정, 확장 또는 재배치할 수 있음을 의미합니다. 유사한 다층 선반 또는 메자닌 프로젝트를 찾고 계십니까? 맞춤형 솔루션과 빠른 견적을 위해 엔지니어링 팀에 문의하십시오.

스타일: 구조화, 전문, 데이터 기반의 자료: 공식 웹 사이트의 사례 연구 섹션 또는 판매 교육 자료에 적합합니다. 클라이언트 프로필 항목 세부 사항 지역 남미 클라이언트 유형 산업용 유통자/결국 사용자 조달 필요한 제품 가벼운 용량 선반 시스템 주문 규모 3,000 전체 세트 (모든 액세서리 포함) 조달 단계 초기 조회 → 샘플 확인 → 계획 된 대량 주문 고객 요구 사항 (완전 사양) - 아니 제품 이름 사양 단위 양 1 선반 프레임 W900×D450×H2400, 8단계, 100kg/단계 pcs 3,000 2 앵글 스틸 폴 2400×38×38×1.5mm, 파우더 코팅, 회색 pcs 6,000 3 철판 900×450×0.7mm, 100kg/level, 파우더 코팅, 회색 pcs 750 부속품 각판 및 하드웨어 세트당: 32개의 코너 플레이트 + 128개의 볼트 M8×15mm + 4개의 플라스틱 발 세트 각 선반 세트와 함께 의사소통 의 주요 한계점 과 문제 해결 마일 스톤 1: 연결 방법 확인 고객의 초기 문의는 연결 방법을 명시하지 않았습니다. 우리의 팀은 능동적으로 우리의 표준 솔루션을 제시:키홀 모양의 구멍 (??孔)도구 없이 뭉치면 됩니다. 우리는 클라이언트에 열쇠 구멍 연결의 참조 이미지를 보냈습니다. 고객 응답:"네, 그게 다요!"즉시 확인 결과: 기대에 부합하는 연결 방법. 사용자 지정 도구 또는 재설계 필요 없습니다. 지연 없이 코팅을 진행 할 수 있습니다. 2단계점: 색상 선택 및 비용 관리 고객의 사양표에는 회색이 표시되었지만 특정 RAL 코드가 포함되지 않았습니다. 우리 팀은 물었습니다. 흰색, 검은색, 회색의 가격은 동일할까요? 수신된 피드백: 흰색은 다른 비용의 영향을 미칩니다. 정확한 가격을 위해 특정 색상 코드가 필요합니다. 클라이언트 응답: 특정 RAL 코드가 없습니다 우리 의 전략: 기본 라인으로 표준 회색 인용을 진행하십시오. 색상의 변동이 최종 가격에 영향을 줄 수 있음을 고객에게 명확하게 알리고 색상 선호에 대한 피드백을 기다립니다. 결과: 지연 없이 설정 된 코팅 기본 라인. 클라이언트는 전체 코팅 프로세스를 다시 시작하지 않고 나중에 색상 선택을 조정 할 수있는 유연성을 유지합니다. 한계점 3: 샘플 전략 및 신뢰 구축 3000 세트의 상당한 주문량을 감안할 때, 우리의 팀은 적극적으로표본 우선 접근법: 샘플 세부 정보 사양 표본량 2개의 전체 릴링 세트 (모든 액세서리 포함) 목적지 고객이 남미 배송 주소를 제공 목적 • 고객이 제품을 물리적으로 조립하고 테스트 할 수 있도록• 크기의 정확성 및 부하 용량을 확인• 가공 코팅의 완성 및 색상 일치 기대를 확인• 대량 생산에 전념하기 전에 위험을 줄이십시오• 투명한 품질 검증을 통해 장기적인 신뢰를 구축 인용 결과 요약 차원 결과 사양 확인 100% 고객 요구 사항 (W900×D450×H2400, 8 레벨, 100kg/level) 연결 방법 클라이언트 확인된 열쇠 구멍 설계 標準 생산, 변경 필요 없습니다 색상 전략 표준 회색을 기준으로 하는 기준 코팅; 고객만 조정할 수 있는 옵션 샘플 주문 2개의 완전한 세트 ∙ 현재 생산 중이며 출하를 기다리고 있습니다 다음 단계 샘플 승인 후, 3000 세트 전체 대량 주문을 진행 성공 을 위한 결정적 인 요인 ✅적극적 의사소통우리는 고객이 모든 세부 사항을 명시할 때까지 기다리지 않았습니다. 우리는 올바른 질문을 (연결 방법, 색상 코드) 하고 미리 해결책을 제안했습니다. ✅결정적 인 전문적 인 판단색상 정보가 불완전했을 때, 우리는 작은 세부 사항에 대해 프로세스를 지연시키는 대신 표준 회색 인용으로 진행했습니다. ✅공유 위험 접근법대량 생산 전에 샘플을 추천하는 것은 우리의 품질에 대한 신뢰를 나타내고 고객의 구매 주저를 줄입니다. ✅신속 한 반응초기 조사부터 연결 확인, 코팅 완료, 샘플 생산 스케줄링까지 모든 단계가 효율적으로 수행되었습니다. 현재 클라이언트 상태 ∙2 샘플 세트생산 중이며, 남미로 보내기 위해 포장되고 있습니다.∙인용확인하고 고객에게 제출∙대용품 주문샘플 승인 후 발사 준비 (3,000개의 전체 세트)

프로젝트 개요 말레이시아의 식품 유통 회사는 자체 창고를 운영하고 있으며, 각각 24m (L) x 27m (W) x 9m (H) 의 4개의 저장실을 위한 고밀도 팔레트 래킹 솔루션이 필요했습니다.저장 용량을 극대화하고 매일 운영 효율성을 유지하기 위해이 프로젝트에서는 퓨시백 래킹, 드라이브 인 래킹 및 라디오 셔틀 래킹을 결합하여 하나의 창고에서 환경 저장 및 다 온도 냉장고를 모두 포함합니다. 상세 1:각 방에 100 칸의 록 레이아웃 도면을 작성하여 골목 너비를 확인했습니다., 경로 깊이 및 제조 전에 정확한 팔레트 위치. 고객 요구 사항 각각 24m x 27m x 9m의 4개의 독립적인 저장실 1, 2 및 3 방: 식품의 대기 온도 보관. 방 4: -25°C에서 40%의 냉장고 공간과 0°C에서 60%의 냉장고 공간을 가진 다 온도 영역 방 1-3에 대한 팔레트 부하: 1200 x 1000 x 1600 mm, 팔레트 당 1000 kg. 이전 1800 mm 허용에는 고객이 추가한 추가 자유 공간이 포함되었습니다.그리고 디자인은 실제 1600mm 부하 높이로 수정되었습니다. 방 4: 1200 x 1000 x 1300 mm의 팔레트 부하, 팔레트 당 1000 kg 주변 방에는 4개의 저장 층이 필요하고, 방 4의 중간에는 양쪽에 4개의 층과 5개의 층이 필요합니다. 마지막에 먼저 나오는 (LIFO) 깊은 저장소 밀도를 높이고 통로 면적을 줄이기 위해. 솔루션 설계 방 1-3: 50% 푸시 백과 50% 드라이브 인 래킹으로 환경 저장 각 실내 방은 50/50의 튀기 래킹과 드라이브 인 래킹을 결합하여 장착되어 있습니다. 두 시스템 모두 한 통로에서 액세스 할 수있는 깊은 골목에 팔레트를 저장합니다.여러 개의 통로의 필요성을 제거하고 선택적인 래킹에 비해 저장 밀도를 크게 증가시킵니다.. 1600mm의 확인 된 팔레트 높이에 따라 4 개의 저장 레벨이 9m 건물 높이 내에 편리하게 들어갑니다. 이전 1800mm 허용으로 만들어진 사용되지 않은 높이를 풀어줍니다.밀기 후 래킹은 기울기 경로에 타는 둥글고차와 함께 더 나은 선택성을 제공합니다, 드라이브-인 래킹은 포크리프트가 노선에 직접 들어가는 비용 효율적인 솔루션을 제공합니다. 각 노선에는 1200 x 1000 x 1600 mm의 팔레트가 1000 kg의 부하를 포함합니다.그리고 설계된 레이아웃은 약 1방당 1000개의 팔레트 위치 방 4: 라디오 셔틀과 푸시 백 래킹과 함께 다 온도 저장 방 4은 온도 구역으로 나뉘어 있습니다. 방의 약 40%는 라디오 셔틀 래킹이 장착된 -25°C 냉장고이며 나머지 60%는 푸시 백 래킹이 계속되는 0°C 냉장고입니다.1300mm 팔레트 높이는 양쪽에 네 층과 중앙에 다섯 층을 허용, 모든 구역에서 건물 높이를 최대한 활용합니다. 라디오 셔틀 래킹은 -25°C 환경 내에서 포크 릭터와 운영자가 보내는 시간을 최소화하기 때문에 냉동 구역에 선택되었습니다.셔틀 카트는 자동으로 팔레트를 골목길 깊숙이 옮깁니다, 그래서 포크리프트는 차선 입구에서만 작동하여 에너지 손실을 줄이고 냉장고의 안전과 운영 효율성을 향상시킵니다. 주요 기술 하이라이트 고밀도 LIFO 저장: 푸시 백, 드라이브 인 및 라디오 셔틀 시스템은 모두 단일 통로 포크리프트 접근으로 각 노선에 여러 개의 팔레트를 저장합니다. 전체 높이의 활용: 9m 높이의 건물 내에서 주변 방에서 4층, 다 온도 방에서 4~5층. 냉장고 효율: 라디오 셔틀 기술은 -25°C 냉장고에서 포크리프트 이동 및 문 열 시간을 줄입니다. 엔지니어링 레이아웃: 각 방의 1: 100 작업실 도면은 생산 전에 통로 너비, 차선 깊이, 항구 배열 및 정확한 팔렛 위치를 확인합니다. 맞춤형 팔레트 취급: 1200 x 1000 mm 팔레트, 1000 kg 부하, 1600 mm 및 1300 mm 부하 높이로 설계된 시스템. 식품용 보호: 습한 열대 기후와 낮은 온도에서 작동하기에 적합한 부식 방지 분말 코팅. OEM 서비스: 경로 깊이, 레벨, 빔 길이 및 색상 모두 고객의 레이아웃 및 포크리프트 함대에 맞게 조정됩니다. 프로젝트 결과 면적 온도 래킹 시스템 수준 대략, 팔레트 위치 방 1-3 (각) 환경 50% 푸시백 + 50% 드라이브인 4 방당 1,000원 방 4 - 40% 구역 -25°C 냉장고 라디오 셔틀 5 (중) ~530 방 4 - 60% 구역 0°C 냉장고 뒤로 밀어 4 (면) ~640 총 4개의 룸은 4000개 이상의 팔레트 위치를 제공하며, 고객에게는 말레이시아의 식품 창고에 대한 밀집하고 유연하고 에너지에 민감한 저장 배치가 제공됩니다. 결론 이 프로젝트는 혼합 온도 구역을 가진 단일 창고가 깊은 저장 기술의 올바른 조합으로 장착될 수 있는 방법을 보여줍니다.각 온도 구역 및 팔레트 프로필에 대한 드라이브 인 래킹 및 라디오 셔틀 래킹, 고객은 최대 밀도, 낮은 운영 비용, 그리고 매일 모든 팔레트에 대한 신뢰할 수 있는 접근을 얻을 수 있습니다.모든 시스템은 CE 및 ISO9001 품질 관리로 제조되고 신속한 현장 설치를 위해 보호 포장으로 수출됩니다..

프로젝트 개요 기존 창고의 가용 수직 공간을 최대화하기 위해 고객은 약 212제곱미터에 달하는 맞춤형 강철 저장 플랫폼을 요청했습니다. 이 플랫폼은 효율적인 접근성과 안전한 일상 창고 운영을 유지하면서 안정적인 높은 저장 공간을 제공해야 했습니다. 창고 치수와 고객의 요구 사항을 바탕으로 엔지니어링 팀은 맞춤형 레이아웃, 계단, 안전 난간 및 강화 지지 시스템을 갖춘 완전한 구조 솔루션을 개발했습니다. 프로젝트 사양 플랫폼 크기: 24,000 x 8,800 mm 대략적인 면적: 212 m² 플랫폼 높이: 3,300 mm 바닥 하중 용량: 600 kg/m² 접근: 강철 계단 1개 주요 보: H형강, H396 x 199 x 9 x 14 mm 보조 보: H형강, H248 x 124 mm 기둥: 사각 강관, 200 x 200 x 6 mm 바닥재: 목재 보드 데킹 안전: 주변 안전 난간 및 구조 브레이싱 맞춤형 구조 설계 플랫폼은 고하중 강철 기둥, 주요 보 및 보조 보의 조합으로 설계되어 견고하고 안정적인 구조를 만들었습니다. 주요 구조 그리드는 사용 가능한 창고 공간에 맞게 맞춤화되었으며, 여러 개의 스팬이 배치되어 바닥 하중을 효율적으로 분산시켰습니다. 구조적 안정성을 더욱 향상시키기 위해 플랫폼에는 여러 세트의 백 풀 로드 및 크로스 브레이싱이 통합되었습니다. 이 보강은 구조적 움직임을 줄이고 창고 운영 및 적재 활동 중에 추가적인 안정성을 제공하는 데 도움이 됩니다. 안전하고 실용적인 창고 접근 전용 강철 계단이 플랫폼 레이아웃에 통합되었습니다. 사용 가능한 저장 공간에 미치는 영향을 최소화하면서 편리한 접근을 제공하기 위해 위치가 신중하게 고려되었습니다. 높은 플랫폼의 노출된 가장자리 주위에 안전 난간이 설치되어 상층 저장 공간을 사용하는 직원을 위한 더 안전한 작업 환경을 조성하는 데 도움이 됩니다. 엔지니어링 도면 및 제조 생산 전에 엔지니어링 팀은 플랫폼 치수, 구조 배열, 계단 위치, 보 구성 및 안전 구성 요소를 확인하기 위해 상세한 레이아웃, 정면도 및 측면도 도면을 준비했습니다. 플랫폼 전체는 플랫폼 치수, 높이, 하중 용량, 기둥 간격, 데킹 재료, 계단 위치 및 안전 요구 사항을 포함한 다양한 창고 조건에 맞게 맞춤화할 수 있습니다. 프로젝트 결과 이 맞춤형 강철 플랫폼은 기존 창고 내에 약 212m²의 추가적인 높은 저장 공간을 제공합니다. 건물의 수직 공간을 더 잘 활용함으로써 고객은 기존 건물의 발자국을 확장하지 않고도 사용 가능한 저장 용량을 크게 늘릴 수 있습니다. 이 프로젝트는 특정 현장 조건 및 하중 요구 사항에 맞춰진 고하중 창고 강철 플랫폼 및 메자닌 저장 시스템을 설계하고 제조하는 당사의 역량을 보여줍니다. 맞춤형 창고 강철 플랫폼이 필요하십니까? 창고 치수, 필요한 플랫폼 높이, 바닥 하중 용량 및 의도된 용도를 저희에게 보내주십시오. 당사의 엔지니어링 팀은 귀하의 프로젝트를 위한 맞춤형 레이아웃 및 구조 솔루션을 제공할 수 있습니다.

프로젝트 개요 저희 고객은 기존 창고 내 추가 사용 가능한 저장 공간을 확보하기 위해 맞춤형 강철 저장 플랫폼을 요구했습니다. 이 프로젝트는 고객의 가용 바닥 면적, 저장 요구 사항, 접근 조건 및 운영 요구 사항을 중심으로 설계되었습니다. 창고 레이아웃을 검토한 후 저희 엔지니어링 팀은 주요 구조 프레임, 플랫폼 데크, 안전 난간, 접근 계단 및 지지 부품을 포함한 완전한 강철 플랫폼 솔루션을 개발했습니다. 맞춤형 강철 플랫폼 설계 강철 플랫폼은 일련의 강철 기둥과 수평 보강재로 지지되는 고하중용으로 설계된 상승형 저장 구조물입니다. 가용 창고 공간을 최대한 활용하면서 실용적인 작업 및 접근 영역을 유지하도록 레이아웃이 최적화되었습니다. 플랫폼에는 상부 레벨에서 작업하는 인원을 추가로 보호하기 위해 노출된 가장자리를 따라 연속적인 안전 난간이 통합되어 있습니다. 또한 저장된 물품과 일상적인 창고 운영에 안정적인 지지를 제공하도록 구조 배열이 설계되었습니다. 통합 계단 및 안전한 접근 창고 바닥과 상승된 저장 공간 사이의 편리한 접근을 위해 전용 강철 계단이 플랫폼 설계에 통합되었습니다. 계단은 지상 운영과의 간섭을 최소화하기 위해 전체 창고 레이아웃에 따라 배치됩니다. 작업자 안전을 개선하기 위해 계단과 플랫폼 둘레를 따라 안전 난간이 제공됩니다. 엔지니어링 및 제조 고객의 요구 사항에 따라 생산 전에 상세한 레이아웃, 정면 및 측면 도면을 제공했습니다. 이를 통해 고객은 구조, 치수, 계단 위치, 플랫폼 배열 및 접근 요구 사항을 사전에 확인할 수 있었습니다. 강철 부품은 승인된 엔지니어링 도면에 따라 제조되며 치수, 하중 용량, 플랫폼 높이, 데크, 난간, 계단 구성 및 표면 마감 측면에서 맞춤화할 수 있습니다. 결과 완성된 강철 저장 플랫폼은 건물 면적을 확장하지 않고도 창고 저장 용량을 늘릴 수 있는 효과적인 방법을 제공합니다. 창고의 수직 공간을 활용함으로써 고객은 일상적인 물류 운영을 위해 원래의 바닥 공간을 확보하면서 추가 저장 또는 작업 공간을 확보할 수 있습니다. 이 프로젝트는 표준 크기에 의존하는 대신 특정 창고 조건에 기반한 맞춤형 강철 플랫폼 및 메자닌 저장 솔루션을 제공할 수 있는 저희의 능력을 보여줍니다. 창고를 위한 맞춤형 강철 플랫폼을 찾고 계십니까?창고 치수, 필요한 플랫폼 높이, 하중 용량 및 용도를 저희에게 보내주십시오. 저희 엔지니어링 팀이 귀하의 프로젝트에 적합한 레이아웃과 구조 솔루션을 개발할 수 있습니다.

프로젝트 개요 이 사례 연구는 호주 고객의 신규 창고를 위해 제공된 완전 맞춤형 강철 플랫폼 프로젝트를 제시합니다. 고객은 자동차 4S 딜러십의 2층 보관 공간으로 설계 및 제작된 맞춤형 15m x 50m 강철 플랫폼을 요구했습니다. 제곱미터당 1000kg의 까다로운 하중 지지 용량으로 인해 이 프로젝트는 정확한 엔지니어링, 상세한 문서화 및 초기 계획 확인부터 현장 설치까지의 엔드투엔드 서비스를 필요로 했습니다. 고객 배경 이 고객은 최근 신규 창고 시설로 이전한 자동차 4S 딜러십(판매, 서비스, 예비 부품 및 조사)을 운영하는 호주 회사입니다. 수직 공간 활용을 극대화하기 위해 딜러십은 메인 창고 바닥 위에 전용 2층 보관 공간을 구축하기로 결정했습니다. 이 승강 보관 솔루션은 딜러십이 자동차 부품, 액세서리 및 재고를 체계적으로 보관할 수 있도록 하며, 지상층은 차량 전시 및 일상 운영을 위해 비워둡니다. 맞춤형 강철 플랫폼 사양 항목사양 플랫폼 크기15m x 50m (완전 맞춤형) 총 플랫폼 면적750 제곱미터 하중 용량제곱미터당 1000kg 적용 분야자동차 4S 딜러십의 2층 보관 공간 프로젝트 위치호주 사용 시나리오신규 창고 보관 확장 적용 분야: 자동차 4S 딜러십의 2층 보관 강철 플랫폼은 딜러십의 신규 창고 내부에 있는 승강 2층 보관 구역 역할을 합니다. 제곱미터당 1000kg의 하중 등급으로 플랫폼은 무거운 자동차 부품, 타이어, 배터리 및 대량 액세서리를 안전하게 지지하도록 설계되었습니다. 15m x 50m의 레이아웃은 약 750 제곱미터의 추가 보관 공간을 제공하여 건물 면적을 확장하지 않고도 창고의 사용 가능한 면적을 효과적으로 두 배로 늘립니다. 이는 4S 딜러십이 모든 재고에 접근 가능하고 잘 정리된 상태를 유지하면서 보관 용량을 늘릴 수 있는 매우 비용 효율적인 방법입니다. 계획부터 설치까지의 전체 서비스 프로세스 프로젝트 초기부터 원활하고 투명한 워크플로우를 보장하기 위해 포괄적인 지원을 제공했습니다: 계획 확인: 고객의 요구 사항을 검토하고 15m x 50m 플랫폼의 상세 레이아웃 및 설계 계획을 확인했습니다. 프로젝트 승인: 모든 구조 계산, 엔지니어링 도면 및 규정 준수 문서를 준비하여 고객의 프로젝트 승인 프로세스에 제출했습니다. 주문 확인: 승인 후 명확한 사양, 가격 및 배송 일정이 포함된 주문이 확인되었습니다. 생산 및 배송: 플랫폼 구성 요소는 정밀한 표준에 따라 제조되었으며 완전한 포장 및 배송 서류와 함께 호주로 배송되었습니다. 설치: 저희 팀은 빠르고 정확한 현장 조립을 보장하기 위해 상세한 설치 도면과 기술 지침을 제공했습니다. 상세 도면, 서비스 및 세부 사항에 대한 주의 이 프로젝트를 차별화하는 것은 세부 사항에 대한 우리의 헌신입니다. 전체 프로세스 동안 우리는 구조 설계 도면, 제작 도면, 볼트 연결 세부 사항, 설치 순서 및 하중 지침 등 모든 단계에서 고객에게 매우 상세한 도면을 제공했습니다. 저희 전문 팀은 계획 확인, 프로젝트 승인, 주문 확인, 배송, 설치에 이르기까지 고객과 긴밀하게 소통하여 모든 질문에 답변하고 모든 세부 사항을 다루었습니다. 프로젝트 결과 호주로 배송된 1000kg/m2 하중 용량의 맞춤형 15m x 50m 강철 플랫폼. 4S 딜러십 창고를 위해 750 제곱미터의 새로운 2층 보관 공간 생성. 계획, 승인, 주문, 배송 및 설치를 포함하는 엔드투엔드 서비스. 프로젝트의 모든 단계에서 제공된 상세 도면 및 문서의 완전한 세트. 전체 서비스 지원을 통해 맞춤형 메자닌 및 보관 솔루션을 제공할 수 있는 신뢰할 수 있는 강철 플랫폼 제조업체를 찾고 있다면, 이 호주 4S 딜러십 프로젝트는 저희의 역량과 전문성을 입증하는 사례입니다.

고객 프로파일: 호주 산업 구매자, 향후 추가 유닛을 위한 잠재력을 가진 창고 사용용 철강 플랫폼을 찾고 있습니다. 첫 번째 요청: 1개의 맞춤식 강철 플랫폼 (차원 확정) 공급자의 설계 권고에 개방 도전 과제 도전 세부 사항모호한 요구 사항 고객 내부 논의가 완료되지 않았으며 프로젝트 실행 가능성은 여전히 검토 중입니다.설계 복잡성 강철 플랫폼은 정확한 엔지니어링 류의 부하 용량, 재료 선택, 빔 / 기둥 지향 및 조립 방법이 모두 성능과 비용에 영향을 미칩니다.자체 조립 기대 고객은 전문적인 현장 엔지니어링 지원없이 자신의 팀이 쉽게 설치 할 수있는 솔루션을 원했습니다.미적 요구 사항 클라이언트는 설치 후 장식 요소로 사용자 정의 할 수있는 완성 된 모습을 원했습니다.우리 의 접근 방식: 내담자가 내부 논의를 마무리할 때까지 기다리는 대신우리의 영업팀은 적극적으로 완성된 디자인 제안서를 제시하여, 모호한 조사에서 실행 가능한 솔루션으로 이동할 수 있는 우리의 능력을 입증했습니다.. 단계 1 엔지니어링 최적화엔지니어 와 판매 담당자 는 협력 하여 가로대 와 기둥 의 방향 을 조정 하여, 견고함과 비용 효율성 을 균형 잡은 재료를 선택 하였다.이 최적화는 플랫폼이 구조적 요구 사항에 부합하는 동시에 쉽게 조립되도록 보장했습니다.. 2단계 자기 조립 설계고객들이 내부 설치에 대한 선호도를 인식하여 우리는 다음을 적용하여 플랫폼을 설계했습니다. 쉽게 정렬할 수 있도록 미리 뚫린 연결점 표준화 된 부품 크기는 현장 절단 또는 수정을 최소화합니다. 클라이언트의 팀이 외부 엔지니어링 감독 없이 프레임을 세울 수 있도록 해주는 명확한 조립 논리 단계 3 미적 맞춤화고객은 최종 구조가 특정 시각적 효과를 달성하기를 원했습니다. 우리의 해결책은: 모든 빔과 기둥을 매트 블랙으로 장식해서 깨끗하고 중립적인 프레임으로 만들었습니다. 클라이언트가 설치 후 자신의 장식 치료 (장단, 바닥, 경비 또는 색상 완화) 를 적용 할 수있게하여 최종 외모에 대한 완전한 창의적 통제를 제공합니다. 4단계 적극적인 후속조치고객이 내부 토론 단계에 머물렀을 때, 우리는 새로운 호주 고객 사례 연구를 참조로 공유했습니다.이 접근 방식은 신뢰를 구축하고 당당하지 않고 관련 경험을 보여주었습니다. 결과: 제안 전에 매트릭프로젝트 명확성 내부 검토 중, 명확한 방향은 없습니다 도면과 사양과 함께 전체 설계 제안조립 가능성 불확실성 자체 조립 준비미적 제어 정의되지 않은 검은색 프레임 + 고객 장식클라이언트 신뢰도 낮습니다 (프로젝트 실행 가능성은 명확하지 않습니다) 높습니다 (사례 연구와 엔지니어링 논리에 의해 지원됩니다)고객 상태: 고객은 현재 팀과 함께 제안을 검토하고 있으며 다음 주에 결정을 내릴 것으로 예상됩니다. 중요한 교훈:이 사례는 B2B 산업 판매에서 가장 좋은 제안은 고객이 그들의 요구를 완전히 정의할 때까지 기다리지 않고 그들이 그것을 예상한다는 것을 보여줍니다. 엔지니어링 전문 지식을 결합함으로써,재료 최적화, 조립 친화적인 디자인, 미적 유연성,우리는 기능적인 요구 사항뿐만 아니라 창의적인 제어와 설치의 간결성을 위한 고객의 불명확한 욕구를 해결하는 솔루션을 제공했습니다..

콜롬비아의 새로운 창고에 맞춤형 미국식 팔렛 랙 콜롬비아의 플라스틱 제조업체는 새 창고를 짓고 있으며 플라스틱 원료와 완성품을 모두 보관할 수 있는 완전한 팔레트 래킹 솔루션이 필요했습니다.여러 공급자를 비교한 후, 고객은 우리의 맞춤식 미국식 팔레트 랙 시스템을 선택했습니다. 프로젝트 개요 프로젝트 위치 콜롬비아 적용 플라스틱 원료 및 완제품의 보관 전체 팔레트 포지션 2,160 래크 타입 미국식 맞춤형 팔레트 래크 (선택형 래킹) 래크 깊이 D1000mm 래크 높이 H10500mm 빔 길이 2400mm 용량 2톤 빔 레벨 각 배에 4개의 레벨 고객 이 이 해결책 을 선택한 이유 2160 팔레트 위치:위층 창고 공간을 극대화하고 고객에게 미래 성장을 위한 명확한 재고 확충 경로를 제공합니다. 1층당 2톤:무거운 용량 빔은 플라스틱 원료와 완제품의 팔렛을 안전하게 지원하며, 일상적인 포크리프트 운영의 엄격한 안전 요구 사항을 충족합니다. 맞춤형 크기:D1000mm 깊이, H10500mm 높이 및 2400mm 빔 길이는 고객의 팔레트 크기와 포크리프트 통로 계획에 맞게 조정되었습니다. 4개의 빔 레벨:각 방은 4개의 사용 가능한 저장 층을 제공하며, 평방 미터당 저장 밀도를 크게 증가시킵니다. 미국식 디자인:선택적인 래킹 구조는 모든 팔레트 위치에 직접 액세스 할 수 있습니다. 이것은 여러 플라스틱 제품 SKU를 관리하는 데 필수적입니다. 창고 배치 및 안전 릴링 레이아웃은 고객의 물류 팀과 함께 평탄한 팔레트 취급과 매일 인벤토리 회전을 위해 포크리프트 통로가 충분히 넓어질 수 있도록 설계되었습니다.줄 간격기를 포함한 안전용품, 후방 안전 바와 바닥 안커가 포함되어 있으며, 작업자와 저장된 물품 모두 로딩 및 탈하 중 보호합니다. 엔지니어링 및 품질 관리 모든 정형 프레임과 빔은 열대 기후에서 습기와 부식에 저항하기 위해 내구성 있는 분말 코팅을 가진 고강 강철으로 만들어집니다.우리 엔지니어 팀은 완전한 CAD 도면을 작성했습니다., 부하 계산 보고서 및 생산 전 설치 지침, 국제 창고 안전 표준을 충족 보장. 프로젝트 타임 라인 이 래킹 시스템은 10월에 발송될 예정이며, 12월에 고객의 새로운 창고에 설치될 예정입니다.관세 문서, 그리고 순조로운 양보를 보장하기 위한 단계별 설치 지원. 결론 이 콜롬비아 프로젝트는 플라스틱 산업에 맞춤형 무거운 용량 팔레트 래킹을 공급할 수 있는 우리의 능력을 보여줍니다.정밀 차원 엔지니어링에서 정해진 시간에 배달 및 설치 지원, 우리는 완전한 창고 저장 솔루션을 제공합니다. 오늘 당신의 팔레트 랙 프로젝트를 논의하기 위해 저희에게 연락하십시오.